大型立式车床铣削滑枕传动杆精度调整

【摘　要】阐述了大立车铣削滑枕传动杆精度调整方法及可行性。

【关键词】铣削滑枕；传动

随着科技的不断发展，各行各业对产品精度的要求越来越高。大型立式车床作为加工制造大型、特大型零件的工作母机，其精度直接决定着所加工的大型零部件的精度。因此，要想制备满足高精度需求、适用于特殊应用场合的合格产品，大型立式车床本身的精度是必须要保证的一项性能指标。同时，大型立式车床的精度高低也是反映一个国家制造能力强弱、制造水平高低以及科技能力和综合国力的一个重要标志。大型立式车床具有结构尺寸大、载荷重、运动环节多、工作行程大、驱动单元功率大、发热多等特点，其精度受到其组成零部件制造和装配误差。

国内带铣削刀架结现场带铣削刀架结构的机床，铣削滑枕传动杠调整困难，无测量基准，无法确定传动杠与滑枕主轴中心重合，铣削刀架经常出现问题，成为制约带铣刀架精度检验合格的瓶颈。针对此问题经过理论计算和现场实践跟踪和制定铣削滑枕传动杠调整方案，增加装配检测基准，调整传动杠与滑枕中心重合度≤0.1mm，保证铣主轴传动精度。

１．主要研究技术内容

通过对国内7台机床（DVTM800、DVTM630、SMVTM1800、SMVT

M1680、DVTM1000、DMVTM1000、SVTM900）铣削主轴的传动杠调整，并全程跟踪此方案的进行，取得了良好的效果，齐重数控装备股份有限公司已经将此方案纳入设计资料。滑枕中传动轴与铣削主轴的连接方式为十字键连接，主轴高速旋转时，由于传动轴与铣削主轴不同轴，造成十子键频繁游动，产生高频冲击声音。滑枕加工中，深孔工序无法保证同轴度造成在装配时穿装传动轴及顶杆时困难，无法保证传动轴与铣削主轴同轴度要求3、在调整滑枕传动轴四周顶丝时，无法确定传动轴与滑枕中心重合， 且调整困难，检测铣主轴回转精度：端、径跳不合格，DVTM800铣削滑枕在机床上试运转，转速400转，运转30-40分钟后，显示器显示功率逐步上升达60% 后，机床报警。

2.制造方法和技术路线

2.1设计机加零件工艺面，作为装配检测基准，将滑枕内各个传动轴支撑套外圆尺寸加工一致，作为装配调整基准。

附图一 附图二

机加加工时将传动杆支撑套（附图一）共8件的%cA尺寸加工一致不超过0.02mm.记录%cA值，然后将数据转交到装配，作为装配时调整依据。

2.2在滑枕上设计工艺测量孔，滑枕在支撑套调整螺钉可测量位置加工?准12测量孔（附图二），通过滑枕工艺孔以各个支撑套工艺面为基准调整中心重合，装配以滑枕导轨面为基准，测量孔内插入深浅尺，测量各支撑套外径至对应滑枕导轨面尺寸一致。调整传动轴中心与主轴中心重合。按附图三的示意图调整，加工16-%c12工艺孔用深浅尺测量各个轴承套的安装位置，测量E面调整紧定螺钉,使深浅尺在各个测量孔处,测量数值均为表1中A1尺寸，尺寸一致性不超过0.05mm，见表一。测量H面调整紧定螺钉,使深浅尺在各个测量孔处,测量数值均为表2中B1尺寸尺寸一致性不超过0.05mm见表二。

现场2T63、2H63两台机床调整前，DVTM800调整前主轴高速旋转时，键连接部位有冲击、碰撞，有响声，检测铣主轴回转精度：端、径跳不合格。DVTM630机床高速运转半小时以内功率、电流逐步上升，温度升高，机床报警。按该方案调整重新装配后，高速试运转630r/min，运转两个小时后，无冲击声音，状态稳定，电机功率13%-25%。经过此方案调整保证了机床精度，减少装配调整难度。此方法在属于首次应用，提高了产品质量，缩短了装配周期，提高了公司信誉，在国内属于领先技术。

大型立式车床铣削滑枕传动杆精度调整，将从根本上解决大型立式车床铣削滑枕传动杆精度技术难题，提供国家急需的大型立式车床铣削滑枕传动杆精度调整核心技术，为我国大型立式车床铣削滑枕精度和档次的提升提供理论和技术支撑，经济效益显著。同时，对国内机床行业的发展将起到积极的推动作用，社会效益显著。