浅谈船舶液压管路工艺

摘要：船舶液压管路的施工本身是一项比较复杂的工作，这就要求在安装过程中一定要对各个细节问题给予注意，严格按照安装规范就行操作，从而为船舶的质量提供更好的保证。

关键字：船舶；液压管路；

中图分类号：C35文献标识码： A

一、管子加工工艺

1、液压管路的弯管和焊接：液压管路的焊接是指管子与法兰的焊接，管子对接，管子与螺纹接头焊接。法兰的焊接方法有二种，一种是管子插入方法兰，另一种是大口径的凸缘法兰焊接。方法兰与管子焊接时，方法兰内孔是有凹肩的。按设计要求管子仪焊外圈。这样管子插入的端部与方法兰的凹肩是不能紧密贴合形成缝隙，所以当管子焊接后由于各种原因在缝隙中会嵌入脏物，该脏物在投油时也不能冲掉，造成管子内孔达不到清洁度要求。所以要采用两种方式进行改进。一种是增加管子内圈焊接，但是这样虽然可以有效的避免脏物进入，但同时也会导致流体的流动不畅通。另一种方法是取消方法兰的内孔凹肩而加工成直通内孔，对内外圈进行焊接。使用该种方法可以在很大程度上保证管子的清洁度。

管子与凸缘法兰的焊接，实质是管子对接，采用该种方法时一般压力较高，管径较大。管子对接焊要求管子倒角，并要求留有间隙。在采用普通的交流电弧焊时显然在管子内孔壁留有较多的焊渣和飞溅。这样给管子内壁的清理带来困难，但由于法兰是装在端部的，还是有办法进行清理的．但有时因管子不能弯管，而需用定型弯拼接时，在两长管段中间或三通营也在两长管段中间时-无法清理管子的内壁焊渣，即使用投油或酸洗也无法清理。因此这些焊接部位的焊接方法是要改进的。

曾有人探讨两种焊接方法，即先用C02或者用钨极氩弧焊打底实现单面焊接双面成型，电弧焊盖面。由于C02气体和氩气具有对金属熔池有隔绝外界空气作用，而不会氧化，所以无焊渣，飞溅。该处的焊缝是一条光滑的不带埠渣的金属环形带，而确保管子内壁不会由于焊接原因而污染管子，确保管子的清洁度。一般情况下，采用C02焊打底，而氩弧焊因焊接速度慢，在生产上使用较少。只有在I级管要求拍片检查时才采用氩弧焊，并使用双重氩气保护，可得到满意的效果。

3、液压管路的校管和磨，校管是指在管子上装焊法兰，开支管等工作的总称。在装焊法兰、支管对要求用C02焊钉焊定位。对支管开孔要求用机加工法，加工后去除毛刺。

磨是最重要的工作，是确保液压管路高清洁度的有效手段。磨质量好坏是直接影响液压管的清洁度，要有专人负责磨并对每只法兰、每一条焊缝进行检查．不但要用肉眼观察，并要用手抚摸管子内壁进行检查。根据我们的经验．只有在高质量的磨下，才能保证投油后管子具有高清沽度。

4、钝化处理和投油技术：管子的钝化处理是管子化学清洗效果最好的一种。液压管钝化处理能去除管子内表面的锈蚀和油污，并在管子表面形成一层磷膜使管子不再氧化锈G国钝化后的管子应立即用干净的液压油进行喷油，并用塑料盖盖在管端，再采取措施防止管子在运输过程中塑料闷盖失落而造成垃圾进入液压管路。

液压管路投油目的是进一步提高液压管的清洁度和通过投油方法来检验投油液内的含杂质量的多少或检验投油滤器的杂质多少来判断管子的清洁程度的一种方法。投油的实质是用具有一定压力，流速的液压油对管子内表面进行循环冲洗。对管子的投油不能看成是保证。

二．管系安装工艺

（一）管子通过体结构要求：

1、开孔技术

（1）各系统管子在船体构件上的开孔，必须按开孔图施工，对必须在现场开的孔，应按《钢质海船建造规范》及其它相关规范的要求方可施工；管子穿过纵纵桁腹板，强横梁腹板的开孔要求。开孔高度不得超过腹板高度的25%，宽度不得超过骨材间距的60%。开孔的端部应尽量做到与横梁或纵桁穿过处的切口边缘等距离，开孔边缘至纵桁或横梁面板的距离应不少于其腹板高度的40%；开孔应有光滑的边缘和良好的圆角，且不应同时密集地布置在相邻的肋位内；补强办法利用复板搭焊于纵桁或横梁腹板上，复板的厚度应与腹板的厚度相等，并采用双面焊接；在开孔四周采用扁钢加强时，扁钢厚度不得小于腹板厚度，扁钢补偿围板处表面应与开孔表面紧密接触，并采用双面连续焊；船舯0.75L区域内，中桁材上不得任意开孔。船舯0.75L区域以外，中桁材上可以开孔，但开孔的高度不得大于该处中绗材高度的40%；货舱围板不可开孔；肋板旁桁材上开孔的高度不得大于该处层底高的50%，肋板及旁桁材在支柱下，不允许开孔；开孔时应按图纸尺寸进行划线，打洋冲眼，经自检，互检，和专检后方能切割开孔；船体部位开孔后，孔边必须修整光顺，氧化渣和毛刺必须全部清除干净，对于船壳外板，上甲板，隔舱壁等强力构件，开圆度口应小于0.08mm，其余部位圆度口应小于1.5mm。开孔中心线偏差不得超过5mm；

（2）管子通过密水甲板，水密隔壁，双层底和机舱围壁等船体结构时，均应采用通舱管件或法兰焊接座板。法兰焊接座板根据需要分别选用单面座板或双面座板。其中单面座板在船体上的开孔，其直径应比座板内长大10mm，且应双面焊接，焊接时应对螺孔作适当的保护，以防焊接飞溅损伤。

（3）管子通舱管件补偿至甲板舷边加强板的间距S及漏水斗开孔边至甲板舷边加强的间距S应大于3mm；船傍开孔与座板或接管的间隙应不大于3mm；船傍接管的壁厚应不小于船傍板厚度，安装时应伸出舷外10-15mm，并采用肘板或复板进行加强，复板厚度也不小于船傍板厚度；管子通过水密甲板，水密隔壁，双层底和机舱隔壁等船体结构的孔。必须在船体气密试验前开好，并安装座板和通仑管件，焊接后须经气密性试验。

（二）管系布置原则

1、管系布置的先后顺序是先大口径后小口径管，管子的排列应尽可能地平直，成组束并列，整齐和美观，避免不必要的迂回和斜交；并行管或交叉管，邻近两根管子，间距应在20mm以上，对需要包扎绝缘的管子，包好绝缘后，其外缘与相邻管子，管系附件或船体构件的间距应在30mm以上；下列管子与电缆的距离应在100mm以上。蒸气管子绝缘层外表。非水隔层绝缘的排气管外表。工作压力9.8mpa以上的高压空气管；布置位置应便于安装和操作，各种管子尽量沿着船体结构或箱距的附近位置；在通道，折装维修及检查等必要的空间内，不应设置管路；当电缆，管子和通风管在同一位置时，最好由上至下，按照电缆一管子一风管的顺序布置；淡水管不得通过油舱，油管不得通过淡水舱，如不可避免时，应在油密隧道或套管内通过，海水管也尽量避免通过淡水舱，其它管子通过燃油舱时，管壁应加厚，且不得有可拆接头；燃油舱柜的空气管，溢流管，测量管和注入管应避免通过居住舱室。

2、配电板及重要仪器上方及后面不得设置蒸气管，油管，水管，排气管。特殊情况下必须布管时，则不得设置可拆接头，并采取有效的防护措施；锅炉，烟道，蒸气管，排气管及消声器的上方应避免设置油管；空气透气管应尽量确保无冷凝水滞留现象产生。在露天干舷甲板的透气管，透气出口，距干舷甲板完工面应大于760mm。距船楼甲板完工面应大于450mm.。

3、测量管布置力求与甲板垂直，其上端应引至易于接近的舱壁甲板以上的部位。而对油舱应引至露天甲板上的安全位置。测量管下端开口对应的舱底板上，应安装防击板或在测量管下端安装盖，安装盖板的管端口开3-4个长槽。油舱内防击板或盖板均需选择铜板。

4、在机炉舱内蒸气管路，必须布置易于检查和装拆的地方，一般不应敷设在花钢板下。加热管和吹洗管亦尽量布置在离内底板较高的地方。蒸气管路布置的斜度和放水阀或旋塞的数量和位置，应在船舶处于正常纵倾正浮或横倾不超过5度时，能使蒸气管系任何管段有效地泄放凝水；粪便管，水池排水管接头下方要设置S弯头，管路的倾斜度不得小于3度。有条件的地方，应加疏通接应，否则必须选用可拆管段。

（三）管系及其附件的安装要求：

1、所有上船安装的管子，应有加工管子的合格印记。对封口损坏的管子，安装前需用压缩空气吹净管内壁。凡属生产设计的管子，必须按图纸铁安装尺寸安装，不得擅自更改。现场取样的管子最后安装。管系安装前应选择好安装起点，一般可取管路较密，较多的区域作为起点，同时应考虑安装管系的层次和步骤，按先里层后外层的原则进行安装。上船安装的各种阀件，法兰，接头，螺栓和螺母等必须按图纸规定选用。每对连接法兰允许放置一只垫片，垫片的内径边缘不应盖住管子或附件的流通截面。

2、安装时两根管子的末端应自然对准，不许采用杠杆和夹具强行对中。管子安装时，管路中两根管子零件的位置必须复核符合要求后，才能拧紧前一对管子的连接螺丝。通常应按阀件的流向标记正确地安装，所有阀件应安装相应的铭牌。

法兰连接螺栓应露出螺母1-3牙。货油管应有可靠的电气接地措施。

3、管子支架

管子支架一般选用V型螺栓和角钢组成，铜管和小口径管的管子支架选用角钢和盖板组成。水平布置管路取标准间距的下限，垂直布置管路取标准间距的上限。

对机舱间和在航行中容易出现振动的部位，支架间距应适当缩小。支架应尽量设置在船体纵桁梁，船体肋骨或其它船体构件上。严禁将管子支架直接装在船体板上。机舱内应尽量利用格栅撑脚和辅机座来安装管子支架。支架座板的角钢背缘方向，原则上朝舱尾或舷侧，对垂直管子其方向应朝下。在双层底，水密隔舱壁，油和水舱壁以及上甲板以上的上层建筑布置管子支架时，如果支架点不落在构架上需增加复板。复板边缘距支架肢边缘不得小于25mm，其厚度为9-12mm。支架底脚应采用包角双面焊。在船体纵桁梁，在其边缘应留10-25mm距离不焊接。在有色金属管子与管子支架之间应加橡皮衬垫，油舱中的管子与支架之应加青铅作衬垫。支架安装完毕后，紧固螺栓从螺母后的伸出量应有1-5牙。

（五）密性试验

管系安装结束后，应检查管系的完整性以及所布置的位置是否符合图纸要求，附件配置是否正确。检查接头，支架连接螺母和螺栓的紧固性，焊接件的可靠性。用拆卸个别管子的连接头的方法，检查管路是否由于装配不正确而存在不允许的应力。检验合格后，按图纸规定的要求进行密性试验。

参考文献：

[1] 钮东辉. 船舶甲板机械液压管路冲洗工艺概述[J]. 船舶标准化工程师.2011,(7).

[2] 陈藕华. 液压管路设计[J]. 工程机械.1993,(4).