化工企业论文范文

化工企业论文范文第1篇

各组数据采用SPSS13.0软件处理，统计数据的比较用χ2检验，以P<0.05为差异有统计学意义。

2结果

2.1一般情况某化工企业2013年职业健康查体总人数3401人，其中男职工2334人，占总人数的68.6%,年龄20～60岁，平均39岁；女职工1067人，占总人数的31.4%，年龄20～50岁，平均35岁。心电图异常者532人，异常率15.64%。2.2心电图异常与年龄的关系接触有毒有害作业人员随着年龄的增长心电图异常率也随之升高，以51～60岁心电图异常率最高，20～25岁异常率最低，差异有统计学意义（χ2=69.19，P<0.01），详见表1。2.3心电图异常与性别的关系男性心电图异常率17.27%，女性12.09%。男性心电图异常率明显高于女性，差异有统计学意义（χ2=14.87，P<0.01），详见表2。2.4心电图异常与接害工龄的关系心电图异常与接害工龄呈正相关关系，接害工龄越长心电图异常率越高，以接害工龄≥30年心电图异常率最高（31.58%），差异有统计学意义（χ2=42.08，P<0.01），详见表3。2.5心电图异常类型在3401名海洋化工作业人员中检出心电图异常者532例，主要表现为以下几种类型：（1）心律失常253例，其中窦性心动过缓120例，窦性心动过速89例，窦性心律不齐27例，早搏17例；（2）传导阻滞158例，其中完全或不完全性右束支传导阻滞112例，左前分支传导阻滞46例；（3）电轴左偏71例；（4）左室高电压20例；（5）ST-T波改变20例；（6）其他10例。各种异常心电图所占的构成比由高到低分别为心律失常47.56%，传导阻滞29.70%，电轴左偏13.35%，左室高电压3.76%，ST-T波改变3.76%，其他1.88%，详见表4。

3讨论

心电图异常改变虽然不是器质性心脏病，但如果不能及时发现和治疗，长期发展可影响心脏功能甚至引起心脏器质性改变。在有毒有害的特殊作业场所中，物理、化学和社会心理等多种因素可单独或联合、直接或间接作用于心血管系统，可引起严重的心律失常、高血压、冠心病等。心血管系统是职业危害因素作用的靶器官之一。因此，我们应对特殊作业场所中心电图异常改变予以重视，及时发现及时治疗。本次调查结果显示，心电图异常改变以心律失常和传导阻滞为主，占77.26%。心律失常以窦性心动过缓和窦性心动过速为主；传导阻滞中以完全或不完全性右束支传导阻滞为主，左前分支传导阻滞为次。心电图异常率与年龄和接害工龄呈正相关，男性明显高于女性，与其它文献报道有所不同[4-5]，分析可能与下列因素有关。

3.1该化工企业接触的化学物以窒息性和刺激性气体、有机化合物为主，化学物的品种较多较复杂；物理因素以粉尘、电焊烟尘和噪声为主。化学物对心脏的毒性作用分为三期：第一期为短暂的交感神经张力增高，表现为心动过速；第二期为较长时间的副交感神经张力增高，表现为窦性心动过缓和各种传导阻滞及ST-T改变；第三期为对心脏的直接毒作用，心脏复极的延迟，表现为间期的延长和尖端扭转型室性心动过速[2]。该化工企业心电图异常改变的特点符合化学物对心脏的毒作用机理。物理因素如粉尘、噪声等，长期接触可引起植物神经功能紊乱，迷走神经兴奋性增高导致心动过速或过缓、心律不齐甚至心肌损害，外周血管阻力增加，血压升高，长此以往造成左心室高电压。

3.2心电图异常率男性明显高于女性，这与男性所从事的职业环境有关。男性从事的职业环境中接触毒物的机会较多，空气污染重（窒息性和刺激性气体），从事电焊工、操作工较多（接触粉尘、噪声等）。有报道电焊工作业人员心电图异常率20.54%[3]；接触噪声的作业人员心电图异常率30.12%[4]；接触粉尘的作业人员心电图异常率15.69%[5]。而女性的工作环境、工作性质、生活方式、安全生产意识均优于男性，女性在50岁退休，年龄相对年轻，接触毒物的工龄短。

3.3心电图异常率随着年龄和接害工龄的增加而有明显增高的趋势，这可能是随着接触有毒有害物质时间的增加，化学物对心脏组织产生继发作用引起心肌损害，使心脏发生器质性改变难以恢复的结果。刘霞等报道年龄是影响心律失常发生率的独立因素[6]，随着年龄的增加，心电图异常率随之增加。本次调查结果提示：企业从业人员心电图异常类型与其接触的有害因素有关，因此企业应加强岗前查体、岗前培训，使员工认识有害因素对人体的危害性，增强个人防护意识。企业要加强改造生产工艺，尽量减少工作环境的有害因素，加强岗位的监督检测工作。在条件允许情况下，调换工作岗位，避免某些有害因素长期对人体造成不可逆转的损害，尽量减少接触有害因素的种类和时间。加强对从业人员职业卫生知识的宣传教育，定期进行职业健康检查，描记心电图，对早期发现心血管疾病具有重要意义。

化工企业论文范文第2篇

关键词：风险分析；风险监控；安全管理；风险预警

随着现代化科技和工业的发展，无论是机械智能还是人工流水作业线，都面临着诸多的潜在安全风险。一旦发生安全事故，将造成不同程度的经济损失，甚至造成人员伤亡[1]。企业成于安全，败于事故。任何一起事故的发生对企业而言都是不可挽回的损失。

1典型事故案例

例如自2016年以来发生的安全事故，1月16日美国休斯敦一家化工厂发生化学品储存罐爆炸事故，造成1名工人当场死亡，3人因手臂骨折和暴露在化学物质中受伤。1月27日凌晨，绍兴市袍江经济开发区马山镇一家印染企业发生火灾，绍兴消防支队第一时间调集多方力量，成功扑灭大火，将损失降到了最低。1月29日，位于山东潍坊市滨海经济技术开发区的山东海化集团有限公司纯碱厂渣场北渣池护坡发生溃泄，大量液体碱渣泄漏。2月18日，眉县金渠镇教坊村四组一化工厂内一辆拉运燃料油的油罐车装油过程中突然发生闪爆，并引发大火，导致一死两伤。2月28日，青岛安装建设股份有限公司2名工人，在对青岛双桃精细化工（集团）有限公司平度分公司苯胺黑车间更换氮气缓冲罐内的密封垫时，发生窒息事故，致一名工人死亡，一名受伤。仅2016年以来化工行业发生的大大小小的安全事故，达到了数十起，造成了极大的经济损失[2]。诸多血泪的实例沉痛的告诫了我们，为了有效的降低事故的发生，甚至预防事故的发生，必须对各类风险源进行明确的识别，不管是作业人员还是管理人员，都必须以安全责任为重中之重[3]。在基于以为的研究成果，利用计算机网络计算手段，使得化工企业的风险监控和管理有了更进一步的发展。使得安全生产实现以“预防为主，安全第一”的根本方针，对企业安全管理提供良好的指导。

2化工企业风险分析

2.1风险与风险率风险是人类从事生产劳动行为过程潜在的不安全状态，在这种状态下势必存在的或大或小的风险，一旦出现突发事件，风险失控，将直接产生安全事故，造成财产和人员生命损失[4]。风险的定义具有广义和狭义之分，广义的风险指的是任何风险的发生都具有一定的概率，且造成的损失都是不确定的，狭义的风险指的是出现事故造成的损失的期望值[5]。可以由式1表达。=（,,LPHR）（1）式中，R为风险，H为危险，P为危险发生的概率，L为危险发生导致的损失。风险率是反应风险大小的指标，可以对风险进行量化评价，表示风险的严重程度。可以由式2表达。有了风险率的概念，可以更直观的表述安全性。⋅=CPN（2）式中，N为风险率，P为事故发生的概率，C为事故的严重程度。2.2风险源识别。风险识别就是识别、发现生产劳动过程中的危险源，通过调查分析，判定出哪些作业过程、作业区域存在危险性，并分析危险性质和危险程度，从而有效的进行监控和管理，使得危险源在一定的范围内不至于转化为事故。分析过程和方法如下：（1）生产作业过程的相关资料的整理分析，设备装置说明书、工艺参数、操作手册等等；（2）设备装置的资料，以及参与工艺过程的各类物料所发生的物理和化学反应，以及其产生的次类风险；（3）预估各类风险所造成的故事情况，分析其事故出现的可能性；（4）降低或减少风险的措施方案。

3风险管理与控制

3.1风险分类。按照风险产生原因区分为物理因素、化学因素、人为因素和潜在二次危害。3.2管理与控制。基于计算机网络的应用模式下，以C/S（客户端/服务器）系统，建立风险分析、风险评价、风险监控、风险管理和预警的构架系统。能实现如下功能：（1）风险信息采集；（2）风险识别判断；（3）风险等级划分；（4）安全指令的；（5）风险预警图标打印；（6）管理对策措及实施情况反馈；（7）其它安全服务。基于以上系统建立了风险监控与安全管理预警系统平台，在提高管控水平、使得管控达到目视化管理的水平，能良好的生成图标，对各类风险进行实时的分析，对整个系统设备都具有更良好的整体化评价分析。同时使得风险控制与安全管理有机结合起来，使得网络系统更加贴近于实际应用。

4结语

通过对近年来化工企业实际的重大事故分析后发现化工企业安全情况不容忽视。对化工企业的风险和风险率分析，建立了相应的评价公式，更为直接量化的评价风险。基于C/S建立网络化的风险分析管控平台，应用于实践效果良好。

作者:王雄 单位:新疆圣雄氯碱有限公司

参考文献：

[1]张婧肄.国内化工企业安全评价方法的选择[J].化工管理,2016(19):147-148.

[2]焦文雅.化工企业安全事故原因分析及预防措施探讨[J/OL].科技展望,2015(27):72.

[3]李继宾.化工企业安全管理的重要性[J].化工管理,2015(22):115.

[4]王素娟,王慧娟,王子健.化工企业安全管理的若干对策[J].化学工程与装备,2014(04):190-192.

化工企业论文范文第3篇

化工企业的发展，意味着企业业务扩展，企业人员队伍扩大，化工企业应建立完善的安全生产管理制度，提高员工安全防范意识，明确员工安全生产职责。化工企业员工要正确认识安全生产管理工作，将安全生产管理放在化工企业的第一位，真正将安全生产管理落实在化工企业日常工作。确保化工企业在工作中，营造安全生产工作氛围，在国家法律法规基础上，制定完善的安全生产管理制度，在企业中建立安全生产管理体系，明确各级工作人员权责利，加强对安全生产管理的考核奖惩，在工作中做到逐级管理，定期考核各级安全生产管理工作，结合各级工作制定相应的安全生产目标责任书，在各级管理中实施责任追究制，真正做到化工企业安全生产管理。

二、加强生产设备维护

化工企业的工作环境和工艺流程使得生产设备受到腐蚀损坏，非常容易引起化工企业安全生产事故。尤其在化学气体环境下，化工企业的生产设备在复杂的工艺流程中，极易导致安全生产事故。在长期的生产运行状态下，化工企业生产设备的安全装置以及生产设备的零部件遭受腐蚀磨损，并且老化的生产设备也会发生不确定性失效故障。所以，化工企业要加强对生产设备的维护管理，针对不同的生产设备配置相应的维护方案，确保生产设备的有效运行。不同的化工企业生产设备制定不同的检修方案、检修周期，技术人员及时检查记录生产设备状况，确保化工企业生产设备安全生产工作，促进化工企业安全生产管理；另外，技术人员要加强对生产设备的运行状况进行监测，定期对生产设备巡视检修，发现问题及时维护，最快速度响应生产设备安全问题，降低安全生产事故发生频率。

三、加强安全管理培训工作

化工企业安全生产管理要加强安全管理培训工作，确保企业各级在生产中切实做好安全生产管理责任，让所有员工参与到安全生产管理工作。针对化工企业不同级别的工作人员开展不同内容的培训工作，领导层的安全培训要加强安全管理意识，转变领导层安全管理观念，做出正确的安全生产管理决策，加大化工企业对安全管理的资金支持，有效实施安全生产管理工作；中层领导的安全培训要加强对自身促进安全生产管理的作用认知，以管理核心力量引导员工做好安全生产管理的具体工作；普通员工的安全生产管理培训要加强安全生产管理意识培训，做好安全生产管理工作宣传，充分认识化工企业安全生产管理要求，按照安全生产操作流程工作，保证化工企业安全生产，降低安全事故发生。

化工企业与其他行业相比，更具有危险性，属于高危行业，很多化工企业存在安全生产管理隐患。但是，化工企业作为我国国民经济的基础产业，对社会经济有着非常重要的影响。这就需要加强化工企业安全生产管理工作，笔者从提高安全生产意识、完善安全生产制度、加强生产设备维护和加强安全管理培训工作四方面建立化工企业安全生产管理长效机制，确保化工企业健康稳健发展。

化工企业论文范文第4篇

①当代炼油工业面临的挑战，一是原油组分越来越重，含硫量越来越多;二是环保要求越来越严苛，对清洁生产的要求也越来越迫切。在原油中，硫的存在形式有很多种，大部分为硫化物，少部分为单质硫和硫化氢。主要形式为烷基亚砜、噻吩、环状硫化物、烷基硫酸酯、磺酸、磺酸盐、硫醇、硫醚等。目前装置中所使用的原油主要是含硫原油和高含硫原油，含硫质量分数大于2．0%。对主要石油产品而言，国家标准要求含硫量越来越低。以车用汽油为例，国Ⅴ标准要求含硫质量分数不大于10×10－6。在生产过程中，原油中所含硫的流向自然成为关注焦点。硫平衡能很好地对硫进行监控，明确硫的流动方向。硫平衡就是应用质量守恒定律计算出单元操作、生产装置乃至整个石油化工企业硫的进出平衡。评价环境影响时以入方和出方形式来描述硫的流向，入方指的是原油来料、加热用瓦斯等，出方主要指加工后生成的各种馏分油、酸性气、含硫污水等。

2常减压蒸馏装置的硫平衡

2．1入方

原油巴士拉原油，含硫质量分数为2．62%，加工量为33kt/d。外购轻烃将重整等装置副产的汽提轻烃输送至常减压蒸馏装置回炼。石脑油将重整装置副产的抽提石脑油输送至常减压蒸馏装置回炼。管网瓦斯脱硫瓦斯与天然气的混合物。电脱盐注水酸性水汽提装置副产的净化水。常压塔顶注水酸性水汽提装置副产的净化水。减压塔顶注水催化裂化装置副产的含硫污水。

2．2出方

出方主要由常压塔顶干气、减压塔顶瓦斯、石脑油、液化气、常一线油、常二线油、常三线油、减压塔顶油、减一线油、减二线油、减三线油、减压塔底渣油、含盐污水、含硫污水和烟气组成。

2．3计算结果

未将瓦斯计入入方的主要原因是瓦斯作为燃料使用的，燃烧后随烟气带走，并未进入常减压蒸馏装置的物料系统中;另一个原因是瓦斯的使用量较小。将含硫量很低的含盐污水与初馏塔顶污水、常压塔顶污水、减压塔顶污水、稳定塔污水合并，统称为含硫污水。常减压蒸馏装置的总硫分布情况如表1所列。由表1可以看出，在常减压蒸馏装置中，硫遵循着馏分越重硫含量越高的规律分布，原油所含的硫绝大部分分布于常压或减压渣油中，减压塔侧线抽出油也是硫的主要流向场所。虽然石脑油中的硫占总硫的0．57%，但这部分硫中活性硫的含量较高，所以对设备的腐蚀性很强，严重影响着设备的长周期运行。常压塔顶部是重点腐蚀监控部位，生产实际也证实常压塔顶部是腐蚀工作的重点和难点。

2．4硫平衡示意图

常减压蒸馏装置的总硫分布情况如图1所示。

3延迟焦化装置的硫平衡

3．1入方

入方主要由焦化原料、管网瓦斯、外来轻烃和外来气体组成。焦化原料为减压渣油，含硫质量分数为4．63%，加工量为350t/h。管网瓦斯由脱硫干气和天然气组成。外来轻烃为自重整和加氢装置汽提部分来的轻烃，被输送至延迟焦化装置回炼。外来气体为自重整等装置来的气体和火炬气，被输送至延迟焦化装置回炼。

3．2出方

出方主要由焦化干气、焦化液化气、焦化汽油、焦化柴油、焦化蜡油、焦化石油焦、含硫污水和焦化烟气组成。

3．3计算结果

对单套焦化装置而言，瓦斯燃料在加热过程中随加热炉烟气排走，其内的硫并未进入油品中而发生硫迁移现象，再考虑到瓦斯用量较小，所以计算时未将瓦斯计入。延迟焦化装置的总硫平衡如表2所列。由表2可以看出，在延迟焦化装置中，硫主要分布于干气、液化气和焦炭中，液态产物(汽油、柴油和蜡油)中所含的硫只占总硫的18．92%。需要说明的是，核算用延迟焦化装置设有外来气体回收流程，这部分气体分别自分馏塔顶分液罐和压缩机二段入口注入，对干气、液化气和汽油中硫的含量有所影响，这一点与国内其他同类装置的总硫分布有一定差异。

3．4硫平衡示意图

延迟焦化装置的总硫分布情况如图2所示。

4硫平衡的应用及意义

4．1设备防腐

物料中的硫会对设备造成严重腐蚀。无论硫以何种形式存在，无论是活性硫还是非活性硫，均会在不同温度下对设备产生腐蚀作用。例如，无论是在低温下的露点腐蚀，还是在高温下的硫化腐蚀，对设备而言硫均是巨大腐蚀隐患。研究硫在原材料、中间产物、目标产物、副产物等中的分布情况，可明确硫的主要去向，以便提前对与高硫浓度物料接触相关设备的防腐工作予以预防和关注，甚至在设计初期就能够对这些部位材料的材质进行升级［3］。含硫物料对设备的腐蚀与物料中硫的浓度没有精确对应关系，而是取决于硫化合物的种类、含量和稳定性。一般来说，如果硫的存在形式在一定条件下易于从非活性硫转化为活性硫，那么即使硫的含量很低，也会对设备产生较大腐蚀作用。常减压蒸馏装置总硫分布衡算结果显示，常压塔顶是防腐的重要而关键部位。常压塔顶物料组成复杂且温度较低，容易产生露点腐蚀现象。常压塔顶物料包括常压塔顶气、常压塔顶石脑油等。石脑油中的硫是游离态硫，腐蚀性较强。在实际生产中，常压塔顶石脑油对设备产生的腐蚀是十分明显的。常压塔顶空冷器泄露、常压塔顶管线管壁减薄、常压塔顶及焦化分馏塔塔顶循环系统管壁因腐蚀而减薄等，这些均是硫腐蚀的严重后果。另外，与常压塔、减压塔、焦化分馏塔下部等部位接触的物料，不仅含硫量较高，而且温度较高，可产生高温硫化物腐蚀，也是日常防腐工作关注的焦点之一。

4．2清洁生产

项目全过程的硫平衡可直观地显示出各种产品的来源和含硫量，以便为工艺过程和产品的清洁生产提供相关数据和技术依据。在常减压蒸馏装置，硫大部分集中在减压部分。减压蒸馏单元生产的产品是蜡油加氢处理装置和延迟焦化装置所用的原料。大量硫进入相关装置，会对下游装置产生较大冲击。从健康、安全、环保(HSE)工作来说，防护硫化氢是现场监管的重点。由常减压蒸馏装置总硫分布可以看出，常压塔塔顶和减压塔塔顶气体压缩机处、稳定塔区域、延迟焦化装置的压缩机平台、吸收稳定系统区域、焦炭塔区域和焦化焦池处均是硫化氢密集分布的地方，在这些区域作业时一定要对硫化氢进行必要防护。从环保角度考虑，随着国家对环境重视程度的不断提高，对石油化工行业排放标准的要求也相应提高。从工厂整体的总硫分布可以看出，硫磺回收装置可将约73%的硫回收，循环流化床锅炉(CFB，CirculatingFluidizedBedBoiler)炉渣及产品中约含有25%硫，剩余约2%硫会以各装置加热炉烟气排放、催化裂化再生烟气排放、硫磺烟气排放等方式进入环境中。如何降低进入环境中硫的量，需要明确硫的来源，从源头进行脱硫处理。以催化裂化再生烟气为例，常减压蒸馏装置和延迟焦化装置生产的蜡油先进入蜡油加氢装置，处理后获得的加氢蜡油作为催化裂化装置的生产原料使用。加氢蜡油在反应器中反应时会在催化剂表面生成焦炭，经过再生过程将催化剂表面的焦炭烧掉，产生的再生烟气排入大气。减少再生烟气中SO2含量的关键是降低催化裂化装置所用原料中硫的含量，这就需要蜡油加氢处理装置能够生产出硫含量足够低的蜡油。

4．3平衡全厂生产

中国石化青岛炼油化工有限责任公司(简称青岛炼化公司，下同)总硫平衡情况分别如表3所列和图3所示。在表3和图3中，重整烟气包括重整加热炉、制氢加热炉、循环苯加热炉和热载体加热炉烟气。加氢烟气包括柴油加氢、加氢处理加热炉烟气。其他形式硫包括动力锅炉烟道气的脱硫炉渣，以及在污水和管道输送过程中损失的各种硫。产品携带的硫比国内同类装置高，主要原因是产品包括了石油焦，青岛炼化公司生产的石油焦不仅用作CFB燃料，部分还对外销售。由表3和图3可以看出，硫磺回收装置是回收原油中硫的主要场所，硫回收率约为总硫的73%，CFB炉渣中的硫约为10%，产品携带的硫约为15%(主要分布于外销石油焦中)，约2%硫通过排放或者其他形式进入周围环境。SO2排放浓度是硫磺回收装置和催化裂化装置的重点环保监控指标。在SO2排放浓度达标的情况下，可根据最大设计生产能力，先推算出青岛炼化公司硫磺回收装置的最大硫处理量，然后根据最大处理量占总硫的比率，大致倒推出原油中允许携带的最大硫含量，最后与实际生产拟采用原油的含硫量予以比对，可很清楚地测算出现有装置是否适宜以指定处理能力加工这样的原油。如果不适宜，可根据实际生产需要进行协调。如果能将这个思路与现代信息技术相结合，可尝试开发出相应模拟软件，使之成为生产调整的得力助手。

5结束语

硫平衡是物料平衡的一种，通过对硫元素在整个炼油过程中的流向进行衡算，在掌握和监控含硫组分分布的基础上，进而对硫平衡结果进行分析和应用。虽然硫平衡的计算比较简单，但如何利用硫平衡结果进行分析，则涉及工艺、设备、环保等方面的专业知识和经验。本工作论及的某些应用仅是一个思路，目前还不完善，若想将这些思路转化为具有实际可操作性的方法，还需要付出很多努力。

化工企业论文范文第5篇

1.1废水的水质情况

某企业主要从事焦炭生产、苯加氢及粗焦油加工，建有完整的污水处理系统和生化处理装置，综合生化处理前的水质要求为：COD≤3500mg/L、氨氮≤100mg/L；废水主要源自煤高温干馏煤气冷却、粗苯分离、粗焦油加工和苯加氢等生产过程，10t/h的废水中有2t/h是高浓度有机废水，由于有机物含量严重超标，可生化性较差，需要经过单独的处理，以降低COD和氨氮的含量，确保满足综合生化处理的水质要求。高浓度有机废水的水质分析结果：COD104100mg/L，NH3-N19000mg/L，挥发酚2600mg/L，CN-110mg/L，硫化物110mg/L，石油类400mg/L。

1.2废水的主要成分及危害

高浓度废水的组成很复杂，其中所含氨氮污染物主要以无机铵盐的形式存在，有机污染物中除了占80%多的酚类化合物以外，还含有脂肪族、杂环类和多环芳烃等化合物；此类废水COD和氨氮的含量太高，其中难降解的物质较多，会对生化处理系统造成危害。

2实验方法及技术原理

2.1实验用主要试剂和仪器

硫酸汞（HgSO4）、重铬酸钾（K2Cr2O7）、六水合硫酸亚铁铵〔（NH4）2Fe（SO4）2•6H2O〕等均为分析纯（上海化学试剂厂）；浓硫酸（H2SO4）、盐酸（HCl）、2%稳定性二氧化氯溶液（郑州化学试剂厂），自制催化剂。UV-1750紫外分光光度计，日本岛津；精密pH计，北京分析仪器厂；微波闭式CODTNTP消解仪，WXJ-Ⅲ/WMX-Ⅲ-B型，上海分析仪器厂；消解罐、蒸馏瓶、氨吸收瓶，天津玻璃仪器厂；UV光源，天津工业光源有限公司。

2.2技术原理

工艺采用ClO2氧化与光催化相结合（ClO2/UV）方式，即在氧化消解塔中增加波长为0.01～0.38mm的紫外灯作为催化光源，加入微量催化剂，通过ClO2进行氧化消解，实现了对氨氮和有机物的高效去除。由于ClO2的氧化能力远远高于次氯酸钠和氯气，特别是对苯环、酚类等具有不饱和键结构有机物的氧化消解效果最好〔2〕，所以该企业高浓度废水处理选用ClO2/UV工艺方法，具有一举两得的效果：一是由于废水中含有高浓度的无机氨氮采用氯折点法去除，这是脱氨氮工艺中常用的方法，尤其是排量较少的废水脱氨氮有很多工艺无法实施，而ClO2脱氨氮则没有限制性条件，只要达到合适的pH即可；二是ClO2氧化消解有机污染物比较彻底，对废水的pH适应范围比较广泛，并且ClO2还能与绝大多数着色官能团反应，具有良好的脱色作用；另外增设催化光源和微量催化剂，处理效率较单独使用ClO2有很大提高。

2.3工艺流程

工艺流程如图1所示。

2.4工艺流程简介

2.4.1焦油处理

由于废水焦油含量过高，必须进行除油预处理，以免造成蒸氨装置堵塞。工艺选用隔油池、气浮装置将废水中的轻重油以及浮渣，经油水分离器去除，处理后的污水流入废水储存池。

2.4.2废水储池

由于高浓度有机废水量较少（2t/h），从实际情况考虑，采用间歇处理方式，以24h为一个处理单元（即48t），每天处理约5h，废水以10t/h的量进入处理装置。

2.4.3蒸氨装置

蒸氨工艺要求温度在60~70℃左右，在废水储池内部安装蒸汽盘管，由泵提升至蒸氨塔，进行蒸氨处理。蒸氨装置采用焦油废水处理广泛采用的空气吹脱法去除氨氮，该工艺具有处理装置简单，处理效果稳定，投资少和运行费较低等优点。

2.4.4ClO2/UV

多级氧化消解经过蒸氨之后，废水温度在60~70℃左右，正好满足氧化塔进水温度50~60℃的要求，不需要添加蒸汽加热装置，当废水流满氧化反应塔后，启动循环泵和ClO2发生器，水泵从塔内抽取废水与ClO2混合后再送到塔内，塔内装有陶瓷接触介质，为有机物和ClO2提供反应接触界面；此外，塔内增设的紫外催化光源，能提高COD和氨氮的去除率〔3〕；并可根据不同的水质情况设置多级氧化反应塔，使COD和氨氮的含量达到预期指标。

3实验结果与讨论

用自制催化剂和稳定性ClO2溶液为氧化剂，对废水进行氧化消解，同时引入紫外催化光源。实验条件：取废水250mL，调节pH为2，在紫外灯照射下，投加35mL2%的ClO2溶液和3g催化剂，随着反应时间的延长，废水中有机物和COD去除情况如图2所示。方式反洗前后滤料表面油量变化明显。反冲洗前核桃壳滤料表面黏附较多油类、滤料相互黏结、呈流淌性光泽。反冲洗后核桃壳滤料表面呈现棕色、滤料颗粒分散、滤料表面呈不规则光泽。

4结论

（1）轴向动态反冲洗过滤器对含聚污水具有较好的油和悬浮物去除效能。出水平均含油质量浓度为3.63mg/L，平均悬浮物质量浓度为10.3mg/L，油去除率为96.0%，悬浮物去除率为78.1%。（2）轴向动态反冲洗方式反冲洗强度8.8L/（s•m2）的反冲洗过程，滤料截留油去除率为96.23%，核桃壳滤料油量为0.51mg/g。（3）轴向动态反冲洗方式较常规水力辅助机械搅拌反冲洗方式具有较好的滤料反洗再生效果，反洗前后滤料表面油量变化明显。

化工企业论文范文第6篇

1.创新人才培养机制落后

化工企业主要任务是有效组织生产进而创造利润，所以中心工作围绕生产和经营，而对技术创新人才的培养滞后于技术进步的需要。

2.技术创新激励机制不到位

大部分化工企业技术创新激励立足于实际创效，也就是在成果转化成效益后才有激励，激励方式单一，而对创新的过程激励微乎其微，尤其在鼓励试验性的创新和原创方面激励缺陷更为明显。3.缺乏足够的技术创新支撑体系技术创新是一项系统工程。除了参与创新本身所需资源，还需要强有力的后台支撑体系，而化工企业目前普遍缺乏系统的人、财、物的支撑。

二、化工企业技术创新过程划分

技术创新过程根据创新的成果显现可以划分为技术创新准备期、投入期、产出期、后评价期。

1.技术创新准备期

技术创新准备期有两层意思，一是企业确定了明确的技术创新目标，并据此制定具有战略指导意义的技术创新规划，搭建了高效的组织机构。二是科研人员到位，岗位职责明确，科研目标定位准确，科研人员也做好献身科研的准备。

2.技术创新投入期

指技术创新定位，项目明确后，技术创新组织和技术创新人员按照既定方针、目标和要求，实施技术创新的过程。这一过程在技术创新中持续时间最长。创新组织为技术创新人员提供良好的工作平台和创新保障，并在方向和政策上予以指导。技术创新人员付出艰辛努力，在实验中不断总结，不断创新，不断突破自我思维模式，而行为上的付出、思想的创新、方向的多变性都会随时随地考验一个科研人员的意志。

3.技术创新产出期

是整个技术创新的落脚点，有了前期的准备、努力，就有了技术创新成果。技术创新产出期是对准备期和投入期的全面检验和总结。不管是新技术的应用，还是新产品的出世，都使企业和科研人员有了物质鼓励和精神满足，又会产生新的动力，继续推动技术创新。

4.技术创新后评价期

是在技术创新成果鉴定完成并在推广使用后，在追求创新成果转化后的利润过程中的评价过程。由于技术创新成果具有很强的外部性特征，创新利润容易溢出或不足，加强后评价工作，是对整个技术创新过程的总结。

三、化工企业技术创新过程激励及平衡控制

在技术创新中建立过程激励机制，注重从创意提出，到项目实施、成果转化、市场开拓的全过程的技术创新激励机制。具有正面导向作用的技术创新激励机制可以最大限度地激发和调动科技人员的积极性和创造性。企业使命在于追求效益最大化，将效益和技术创新激励机制挂钩需要做好平衡控制。同时平衡控制好技术创新激励机制可以解决好各层面和群体对技术创新的利益诉求。

1.准备期的激励机制

在准备期的激励实质上是对技术创新从源头实施激励，实质是对技术创新“概念”的奖励。主要包括科技创意、市场调研、合理化建议等。其中科技进步创意奖旨在开拓科技人员创新思路、寻求创新课题、保护创新成果、激发创新热情，鼓励原创性建议。市场调研奖作为技术创新激励机制的专类子项，主要奖励对行业、产品、技术具有全局性趋势研究，对技术创新具有指导意义的重大市场调研课题。合理化建议激励目的是对职工提出的合理化建议进行奖励，推进群众性合理化建议的深入开展，因为合理化建议是实施技术创新的源泉和基础。

2.投入期的激励机制

投入期的激励重点在于对技术创新的过程激励。主要包括科技项目过程激励奖，其目的是针对部分持续时间长、实施难度大、参加人员变化多、影响深远的重大科技项目，对关键节点实施激励可以确保其能按照计划节点，稳步推进，并最终取得预期效果。

3.产出期的激励机制

产出期的激励分成果激励和成果转化激励两种。成果激励主要包括科技进步奖，目的是对具有自主创新，能形成知识产权，完成工业化应用，具有良好经济效益或社会效益的科技成果给予的奖励，可以细化为包括科研开发、新产品市场开发、推广应用、论证及重大工程建设等类别。成果转化激励主要包括科技项目利润提成奖、专用产品激励奖，其中科技项目利润提成奖旨在对在开发新品，市场开拓，推广应用新技术、新材料、新设备，提高产品质量，降低物耗能耗，提高生产效率等工作中取得直接新增利润的科技成果。

4.后评价期的激励机制

在注重技术创新激励的同时，同样注意不断巩固技术创新所取得的成果，启动对科技进步获奖成果连续三年及以上后评价工作。企业科技主管部门要跟踪获奖成果，对获奖成果效益、效果进行连续三年评估，向上级科技进步奖评审委员会提出评估报告。构建技术创新的风险分担机制，对效益、效果不能巩固的成果，要采取负激励，通报批评或者必要的责任考核是可以采用的方法，尤其是对直接责任人的负激励，更会促进技术创新的实效。

四、化工企业技术创新支撑体系

在技术创新中，建立系统完善的配套支撑体系和公共服务平台，对促进企业技术创新是必要和有益的。支撑体系也是技术创新的激励的补充和完善，以及为完成这种创新而建立起的保障措施。

1.组建技术智库

大型化工企业在技术创新过程中要有自己的技术智库，有效指导技术创新。从创新方向、领导和组织、成果评审，智库可以发挥重要的作用。

2.充足的资金支持

技术创新需要“下本钱”，要舍得投入。企业技术创新需要紧跟市场需求，更要引领市场需求。在追踪和超越前沿技术时，前期的必要资金投入会很好地促进技术创新。足够的资金投入保证了装备的更新升级、科技实验的材料费用支撑。

3.强有力的人才支持

具体做法包括在人才的引进上注重针对性、适用性和计划性，注重考察引进人员的专业知识和综合素质。注重与大专院校合作培养模式。以学科带头人的培养，带动相关领域的技术创新。加强内部经验交流、论文、对外技术交流，开扩技术人员视野。注重年轻科技人员在实践中锻炼成才。建设仿真培训系统、培训信息化平台，搭建科技人员专业知识培训信息化体系。

4.持续完善的硬件支持

企业在技术创新上要按照总体规划、分步实施、急需优先的原则，加强科研硬件设施的建设，持续提升技术创新手段，为科研人员开展新工艺、新技术研究及新产品开发提供有效的硬件保证。同时编制中长期科技发展规划。

5.信息化的软件支持

适应全球信息化发展的要求，化工企业需要建成高效实用的企业信息化软件体系，为企业技术创新活动提供查找资料、收集信息的方便、快捷通道。完善的管理信息系统可使技术人员方便、及时查询企业内部生产、技术、管理及相关信息，实现企业办公自动化、资源信息化和决策科学化。同时需要建设科技情报信息网络，方便查询相关技术领域的最新信息，收集资料，了解前沿技术的发展趋势，为研发工作提供信息资源。

五、结论

综上所述，化工企业技术创新是一项系统工程，在创新过程中科学划分技术创新过程，并实施过程激励，同时有效控制平衡奖励，建立配套的化工企业技术创新支撑体系，可以促进化工企业技术创新持续有效开展。

化工企业论文范文第7篇

首先，化工企业工艺设计的时间相对比较短，但是任务量比较大，比较明显的特点就是整体投资大，而且反应设备和系统庞大及物料管道十分复杂等。由于化工企业工艺设计过程中所应用的物料十分特殊，为了能够在比较短的时间之内占据市场，就一定要充分考虑化工工艺具体设计周期，尽可能争取早日上市。对此，大部分化工企业为了能够降低建设周期，常常是边开发和边设计，出现问题就修改，如此繁重的设计工作常常导致设计人员忽视安全问题，从而埋下安全隐患。其次，化工企业工艺设计十分复杂，关系到各个方面的专业技术，要求大量的工程专业技术人员参与。其是一项系统工程，主要包含了化学工艺知识和机械设备知识以及安全工程等方面，各个专业和各专业设计人员需要密切配合，与合理协调。

2化工企业工艺设计安全控制对策

2.1化工反应过程的安全控制

化工反应作为化工工艺生产的主要流程，化工原材料在通过化工反应得到化工产物时，往往会出现安全问题，严重时可能发生安全事故。对此，在选取化工反应设备过程中，一定要科学、合理分析。同时各种化工原材料相关化学反应存在一定差异，加大了化工反应稳定、安全控制的难度，从而使化工反应常常出现反应失控安全问题，因此化工企业工艺设计必须严格控制相应化工原材料热效应以及反应速度。在进行化工企业工艺设计时，应该加大冷却能力或是进行多级化工反应，例如设置外循环冷却器，严格控制化工原材料的加热速度，在一定程度上减小化工反应的进料量等。除此之外，化工反应器在工作时，常常会因为超压产生变形，严重时会损坏，所以应该在化工反应器中设置压力检测和报警等相关设备。

2.2加大工艺物料安全控制

对于化工工艺生产过程中的原材料和中间产品以及产品等相关物资而言，应该以相应的状态存放，也就是固态、气态和液态。同时这些物质都具备独特的物理性质和化学性质，在某种状态下会造成危害。对此，针对一定要掌握此种物质的独特危害性，并且不断提升物质稳定性和化学反应以及毒性等方面的识别意识，从而可以科学进行评价与分析，避免或是减小危害的出现。

2.3加强管道的安全问题控制

一般情况下，管道输送的物料是易燃和易爆或是存在毒性的物品，若是管道某个环节发生泄漏，就会造成有毒有害物质流出，不但对大气环境造成严重污染，还对化工生产造成严重安全问题。对此，在进行管道设计时，一定要综合考虑与分析管道材料选取和设置以及应力等问题，比如管径和材料质量等的科学选取，一定要高度重视管道连接位置与拐弯位置的弯头材料与管径科学选取。不管是在室外或是室内，管道一定要安全、可靠的和地面进行连接。

2.4合理控制化工工艺路线

化工企业工艺设计常常存在许多工艺路线，在进行设计时一定要选择更为安全和可靠的工艺生产路线，从而在一定程度上有效减小化工生产危险性。对此在进行化工生产时必须深入考虑化工设备和生产条件以及物料应用，综合考虑化工危险物质的应用量，尽可能应用低危险性或是无害化工物料，对化工生产条件进行优化，有效缓解化工材料的激烈化学反应，大力引进新技术与新设备，降低废气、废液以及废固的排放，强化三废可回收和循环应用，在一定程度上降低对大气环境的污染。

3结语

化工行业的发展与居民的日常生活以及社会经济发展有着密切关系，化工企业不但要有效提升化工产品的质量，还应该严格控制化工工艺生产的安全性以及稳定性，综合考虑与分析化工生产相关危险要素，严格依据化工工艺的设计有关安全标准，不断强化化工生产管理与监督，加强化工生产所有环节的控制，有效提升化工企业的经济效益与社会效益。