重点危化工艺范文

重点危化工艺篇1

危险化学品具有毒害、腐蚀、爆炸、燃烧等危险特性，一旦发生事故，就可能引发火灾、爆炸、中毒等恶性事件，造成人员伤亡、环境破坏和财产损失等严重后果。多年来，国内外发生的危化品事故证实了其高风险性。因此，加强危化品源头管理，有助于实现我国化工行业的安全、平稳、长周期运行。

对危化品建设项目进行安全设计管理，就是要采取各种措施，将事故隐患消灭在工程设计阶段，确保工程项目设计的优生优质。以风险管理驱动工程本质安全设计的目的，就是要通过先进科学的风险管理，实现设计本质安全性的最大化和建设项目事故风险的最小化。

重大危险辨识

重大危险辨识是化工过程安全本质设计的基础。经历了多年的安全发展后，过程安全管理的重点已从灾难性修复转向事故减缓和预防，近年来又向本质安全性发展。也就是说，过程安全管理已经从过去被动的、事故后处理，转向主动的、事故预防阶段。

本质安全性与“绿色化工”的理念一致，原则重在消除或减少化学及物理危险，不是依赖应用控制和防护措施，而是识别和研究设施的本质安全性。本质安全设计可使工艺产品和过程设计，达到使用和产生的危险物质最小化，即使不能完全降低或消除危险，也可使采用的防护设施更可靠耐用。

目前，从国际上来看，本质安全性已成为危险评估中不可分割的一部分，很多公司已将本质安全设计审查，整合到危险评估体系中。就是说，在做危险评估时，不仅要发现危险在哪里、有什么危险，而且要思考能不能做到本质安全设计、如何找到本质安全的途径。

危险评估特别适用于发现导致化学品泄漏、火灾或爆炸的设施设计，以及操作中的细小隐患，有利于持续改进过程安全性。通过开展危险评估，可以减少化工过程生命周期的事故、降低发生事故的后果、强化培训和对工艺的理解、更有效地生产操作、改进应急反应。

过程安全的危险源（PHA）主要有两方面：物料特性和化学危险性，如易燃性、毒性、反应性等；过程变化的危险性，在工艺过程中发生化学反应的方式，如压力、温度、浓度等。

自2009年以来，国家安全监管总局了一系列关于危化品“两重点一重大”（安监部门重点监管的危险化工工艺、危险化学品和重大危险源）项目监管的法律法规，实际上是对PHA的很好诠释。2009年，《首批重点监管的危险化工工艺目录》公布了15项危险工艺；2013年，《第二批重点监管危险化工工艺目录》公布了3项涉及煤化工的危险工艺；而《首批重点监管的危险化学品名录》和《第二批重点监管的危险化学品名录》则分别公布了60项和14项危险化学品。

在工程建设项目中，保证危化品安全要从3方面入手。首先，在设计时，重点做好危险辨识，在可行性研究和前期阶段，要了解选址对自然条件、周围环境的影响；在工艺包设计阶段，要做好本质安全健康与环境审查；在基础功能设计阶段，进行危险与可操作性审查。

危险评估是过程安全管理体系（PSM）的重要基石，作为PSM体系不可分割的一部分，贯穿于化工过程的全生命周期。高质量的危险评估不能保证不发生事故，但是在有效的PSM管理体系下，危险评估可为改进安全和风险管理提供决策。这并不是说在化工项目设计时，做了危险评估就万事大吉，不用考虑其他措施。实际上，危险评估只是一个重要环节，真正实现长周期的安全平稳运行，还要靠有效的体系管理。

当然，危险评估也有局限性。危险评估是基于对过程或操作的已有经验，如果对过程的化学性质缺乏充分理解，或者评估人员的经验不能反映系统实际操作的过程，则危险评估的结果可能是不完整的。大部分危险评估的结果和益处不能直接被验证，防止事故发生节省的费用不易估算。比如投入很大人力、物力、技术等来进行HAZOP分析，实际上的获益并不能马上看到。还有，危险评估取决于客观判断、假设和分析者的经验，不同团队进行的分析评估会产生不同的结果。

量化风险评估

量化风险评估是本质安全设计的要素。2011年，国家安全监管总局的《危险化学品重大危险源监督管理暂行规定》，为量化风险评估提供了有利的依据。其中规定，通过定量风险评价确定的重大危险源的个人和社会风险值，不能超过规定（如表1所示），若超过，则需采取相应的措施降低风险。

在化工设计中，量化风险评估主要应用于4方面，包括爆炸性气体泄漏事故的后果模拟，用于抗爆控制室设计；可燃、有毒、有害气体泄漏事故模拟 ，如硫化氢气体泄漏等；储罐火灾辐射热影响范围及强度模拟计算；火炬熄火事故的后果影响等。

几年前，中国石化工程建设有限公司对某炼油化工一体化项目进行全厂量化风险评估，对20多套工艺装置和十几个罐区的潜在爆炸、火灾、毒物泄漏扩散等事故进行了模拟计算，并进行了厂内和周边区域的风险评估。根据评估结果，对厂区办公楼、化验楼等人员集中场所的总图方案进行了调整，为十几座抗爆建筑物提供了抗爆设计参数，核算了事故条件下有毒物质泄放的影响范围，优化了工程设计，减少了投资费用，大大降低了人员伤亡事故风险。

合理控制风险

合理控制风险是本质安全设计的原则，安全设计最根本的原则是合理化降低风险。但合理的度的问题，经常会有争论。国家法律法规和标准规范是合理化控制风险的主要依据，也是最低要求。当然，若企业有更高的风险要求，可以高于国家标准。

在化工项目设计时，要考虑事故预防的优先原则，优先降低事故率；也要考虑可靠性、耐用性优先原则以及针对性、可操作性和经济合理性原则。

降低工艺风险的4项对策，按优先顺序排列。第一是本质安全性措施，就是在设计时消除危险，采用非危险或低危险性物料及过程条件，如：最小化危险物质、替代高危险物质、弱化不利的工艺条件、简化工艺过程的操作和运行。第二是被动性措施，通过过程和设备的设计特性，来降低事故频率或后果，所谓的“被动性”是指不需要启动任何的设施，如工艺和管道材料的设备选择、防火堤的设置，这些都是比较可靠安全的。第三是主动性措施，采用联锁控制、仪表保护系统及其他工程控制措施。第四是程序性措施，主要用于生产管理中，采用操作控制、管理检查、应急反应和其他管理方案，来防止或减少事故的影响。

对于一个化工项目的发展阶段，经历工艺开发、基础设计、详细设计、施工建设、生产操作等几个阶段。想改变工程设计的本质安全性，最关键是工艺开发阶段，也就是在前期工艺研发时，有许多机会考虑怎样提高项目的本质安全性。随着建设项目的发展，改变本质安全性的机会在下降，但是改变外在安全性的机会在上升。

本质安全审查

纵观化工建设项目的全生命周期，根除过程危险是预防事故的最佳途径，也就是说工程设计阶段，是为后期的生产运行创造无事故、安全运行的先决条件。

如何验证本质安全性设计的有效性？可通过本质安全审查。审查的目的是识别和理解危险、确认风险降低或消除危险的途径是否足够。审查的方法主要采用危险评估程序，如：检查表、what-if 分析、HAZOP分析。审查的团队一般要求4～7人，工业卫生、毒性专家和化学家是关键人员，以确保能够理解过程反应、化学品和产品相关的危险性；工艺、安全、环保工程师也要参加；操作人员、操作总监和维修代表等，根据审查阶段的需要参加。

本质安全审查的主要目标，是化工过程生命周期的4个关键阶段，包括工艺研发阶段，重点审查物料、化学性、工艺条件等；概念设计阶段，审查工艺流程、设备选择和配置；工程设计阶段，审查管道及仪表流程图、总图布置、设备规格及相关图纸等；生产操作阶段，审查为改进安全和生产而采取的各种过程变更，变更审查必须考虑对本质安全性的影响。

重点危化工艺篇2

[关键词]生产装置 DCS系统 安全操作规程

中图分类号：TH49 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2015）13-0327-01

前言

化工企业在生产活动中，涉及到较多的生产装置和化工流程，使用到的危险工艺和危险材料很多，企业的经济效益深受安全事故的影响，一旦不能控制好这些危险性较高的装置和进行合理改造，损失的不仅仅是企业财产，更严重的是可能引起人员的伤亡，所以需要加强对化工装置的改造和评价。

一、化工企业危险工艺概论

1.1 化工企业危险工艺现状

众所周知，作为一种危险性较高的行业，化工企业的流体（包括固体、液体、气体）如果一不小心泄露，环境将受到不可恢复的破坏，危害周围人员的健康，所以为了在保证生产效率的同时尽量提高安全系数，化工企业需要重点加强对危险工艺环节的管理，生产装置在生产危险化工工艺时有着潜在危险，需要注意生产装置的安装和维护。目前一些化工企业为了使设备更安全，做到了对具有强放热反应的生产设备安装自动预警设施，但是不足之处在于在技术改造过程中在一些技术问题上存在争议，这是因为危险工艺自动化改造的技术和管理人员在工作过程中发现国家还缺乏一些关于生产装置自动化控制的标准，由此可见，现代化工企业危险工艺在相关法规和技术水平上还亟须完善。

1.2 危险工艺包含的内容

（1）生产装置：磺化、氯化、硝化等用来进行危险工艺的生产装置危险性较高。

（2）存储装置：装有剧毒液体的装置、容易造成事故的液化气体、装有易燃、易爆物品的储罐和放置储罐的地方都或多或少的存在一些危险元素。

1.3 危险工艺具有的特点

首先，如果一种装置装有高压高温气体，那么它在达到某个极限的时候会导致爆炸，比如很多气体的物料，在管道和容器中十分容易爆炸，引发安全事故。其次，危险气体的泄露除了会腐蚀管道，它与其他的气体混合后在遇到明火和高温时会造成严重的爆炸。

二、现代化工企业危险工艺自动控制和安全联锁方式

实现工艺过程自动化控制，主要是对压力、温度进行控制，实现联锁停车和液位超低（高）自动报警，工艺过程中常用的自动化控制和安全联锁方式如下所述（表1）。

（1）可编程序控制器 （简称 PLC）。PLC主要是用于化工过程中的顺序控制，它是在一次顺序执行后从头到尾开始执行，从开关控制到顺序控制，目前它经常在小型自动控制场所和设备控制上应用较多，任务比较容易。

（2）DCS集散控制系统。它由一个过程和监控级的三级结构组成，分别是操作（操场作台站）、现场仪表（现场测控站）和控制（工程师站），作为一个多级计算机系统工程，它以通信网络为纽带，主要用在大规模的的连续过程控制。DCS集散控制系统在工厂级的监控管理上应用广泛，系统的规模更大了一些。

（3）ESD紧急停车系统。ESD紧急停车系统的设备配置更新快，且越来越高端，当生产装置发生紧急事故时，通常保持静止状态的ESD会直接发出保护联锁信号，保护现场设备的安全，防止危险升级而造成严重后果。

（4）安全仪表系统（SIS）。这种系统的安全功能是通过仪表实现的。

三、现代化工企业危险工艺自动化控制及安全联锁改造要点

3.1 进行定量与定性的分析

危险化工企业的生产装置自动控制系统技术含量较高，十分复杂，在设计自动控制方案时需要借助动力学和热力学的相关参数和数据。为了使自动控制具有较高的可信度与较高的可操作性，对于具有强放热的单元部分，必须按照参考动力学参数并建立简化模型的规定流程进行操作，此外，对于那些在非正常状态下可能引发爆炸的装置，在生产过程中我们必须要认真地分析和总结潜在的危险，最大限度地设计出温度、湿度和压力等比较敏感参数的控制和监督方案。

3.2 分析相邻生产单元

在危险工艺采用DCS系统后，许多化工企业面临的一大问题是如何处理相邻的单元系统，其实，可以整体调整生产车间的布局以使处于厂房边缘的危险单元相对集中，并在与危险工艺单元相邻处安放操作与观测频率较低、危险性相对较小的设备，采取类似的缓冲隔离措施。

3.3 调整制度及流程

采取自动控制后，还要修订原先的班组安全活动内容、管理制度、日常安全检查表、安全规程和工艺规程，这是因为管理人员和操作人员的需要注意处会随着自动控制手段的采用而改变。

四、还需解决的问题

现代化工企业自动化控制及安全联锁改造中还同时遇到了一些问题，首先，一些规模相对较小的企业在自动化控制及安全联锁装置的改造方面，发展速度和实施进度较慢，这是因为他们的设备很旧，取得的经济效益相对较低。在改造 DCS系统的过程中，安全联锁控制点还不够完善。其次，部分使用SIS系统的企业，在紧急切断处理装置和安全联锁装置上还有所欠缺。在企业内防止危险物体的存储装置没有使用阀门进行调整，附近没有好好利用或是没有安装设置相应的检测报警装置。

五、结语

各种各样的危险都潜藏于化工企业的生产活动中，为了最大限度地预防安全事故，减少经济的损失和人员的伤害，现代化工企业采用了危险工艺自动控制和安全联锁装置。我们需要注意，除此之外，还得加强对产品质量和工艺参数等系数的控制，才能保证在自动控制和安全联锁装置的设计和改造过程中，企业科学有效地控制危险装置，保证正常的生产。

参考文献

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作者简介

重点危化工艺篇3

关键词：化工工艺　工艺设计　安全危险　识别与控制

一、化工工艺设计

在整个化工设计过程中，我们必须熟悉它的原则和精神，从而贯彻到其中去。把化工工艺设计中的细节进行灵活运用，既符合规范，又不造成对生产的违背。实现对化工生产的安全高效运行。因为在化工生产中，安全是第一性的，所以我们必须对生产中的安全性进行剖析。熟悉我们的原材料和产品性质，以便我们对号入座。

二、化工工艺设计的分类

1.概念设计

概念设计是假象设计，它是按拟建规模工业生产装置进行的，概念设计一般在中试前进行，主要目的是为了检查工艺条件和生产路线是否合理，确定数据和小试补充的内容以及必要时中试规模和中试目的。

2.中试设计

中试内容和任务主要是检验小试确定的工艺路线和条件；试制产品考核的使用性能；考验工艺系统连续运转可靠性；获取设计工艺必需的工艺和工程数据；考察放大致应和检验校正放大模型；考核杂质积累对工艺过程及最终产品质量的影响；以上内容和业务在检验时可以是全部也可以是部分，视具体情况而定。

3.基础设计

基础设计是整个技术开发阶段的最终研究成果，目的是提供建设生产装置的一切技术要点。

4.初步设计

初步设计是精细化工工程设计的第一阶段，它的成果是初步设汁说明书和总概算书。根据基础设计和批准的设计任务书、厂址选择报告，对工程在技术和经济上进行总体研究与计算的具体建设方案。

5.施工图设计

施工图设计是依据上级对初步设计的审批意见，将初步设计中确定的设计原则和方案，根据建筑与非标准设备制作的要求，以图样和文字方式招工艺和设备各个组成部分的尺寸，布置和主要施工方法具体化，明确化，并解决初步设计阶段待定的各项问题。

三、化工工艺设计的特点

化工工艺设计一般来说具有新技术含量高、工艺流程独特等特征。设计基础资料不完整。设计基础资料一般由科研单位根据已有试验数据及有关资料编制而成。由于没有经过工业化生产的检验和完善，其数据的可靠性和完整性都不如常规装置。

由于化工装置工艺流程一般较独特，包括的设备种类繁多、规格特殊，设备的功能化无论是对非标设备的设计，还是对定型设备的选用都提出了特殊要求。

工作量大，具有总体投资大、设备多、管道多，且处理的物料都较特殊。其管道设计也要作特殊考虑。

设计周期短，为了尽快占领市场、缩短建设周期，化工工艺设计往往要打破正常的设计周期，边开发边设计，边建设边更改设计的现象较普遍。

规模大小不一，一般情况装置的规模有大有小，为节约投资，某些设计不可能完全按照规范 规定去做，但有时为了测得所需的工程数据或获得一定的产量，往往也需要较大的规模。

化工工艺设计的以上特点，造成潜在事故隐患有增大的趋势。因此，化工工艺设计的危险识别和控制就显得尤为重要并越来越为人们所重视。

四、危险识别与控制

危险因素通俗地讲就是生产中的事故隐患，具体地讲就是生产中存在的可能导致事故和损失的不安全条件。

危险识别与控制，是对项目生产工艺的全过程、配套公辅设施的生产过程、 使用和产出的物质、 主要设备和操作条件进行解剖和分析，摸清危险冈素和有害因素产生的方式、种类、位置及其产生的原因，提出合理町行的消除、预防或降低装置危险性，提高装置安全运行对策措施及建议。尽量防止采取不安全的技术路线，避免使用危险物质、工艺和设计。如果必须使用，也可以从设计和工艺上考虑采取安全防护措施，从而使这些危险因素不至发展成事故。如若保证设计安全，需注意以下几个方面：

1.工艺物料。物质危险的辩识应从其理化性质、 稳定性、 化学反应活性、 燃烧及爆炸特性、毒性及健康危害等方面进行分析和辩识。

2.工艺路线。一种反应往往有好几条工艺路线。需要考虑的是采用哪条路线史能消除或减少危险物质的量。

3.化学反应装置。化学反应是整个产品生产的核心，一般通过反应才能得到所需的产物，同时反应也带来了许多危险性因素，在反应器的设计和选型前，往往要想到可能发生最严重的事故是什么，反应器中哪些将导致失控反应，搅拌器有何影响等等。

化学反应的种类繁多，当反应速度快、放热量大或由于设计上的原因使反应器的稳定操作区域很小时，反应器控制方案的设计成为一个非常复杂的问题。由于缺少物质的反应或分解速度及热效应数据，一旦失控反应发生如何降低反应速度、将反应停止、或者放空，需要时如何迅速使反应物不参与反应或进行处理，都是潜在的危险因素。设备从安全角度讲，不但要求有足够的结构强度，防止爆裂，而且要求密封必须良好。一定要有足够的严密性，防止泄露，因为大量介质的泄露会引起火灾或中毒，酿成巨祸。对高压密封结构的要求，首先是安全可靠，运行过程中，在温度和压力有波动，仍要始终保持严密不漏，如果由于某种原因容器产生了超压，那么容器就有可能因过度的塑性变形而遭到破坏，造成恶性事故，为了防止这种异常情况，一般在容器上装有安全压力释放装置。

4.管道及阀门。管道输送的物料常具有易燃、易爆、腐蚀和毒性，阀门是介质流通或压力系统巾的一种设施，它用来调节介质的流量或压力。

5.电气。电气设计中，应结合工艺的要求，按照工作环境是否属于爆炸和火灾危险环境、 危险程度和危险物质状态的不同，采取相应的措施，防止南于电气设备、电气线路设计不当引起爆炸事故。

6.整体园区。针对我国现阶段化工园区的特点和现有监管能力严重滞后的现实，应构建政府主导、社会中介机构、企业一体化的综合管理体系。三方连带责任追究机制和化工园区相关安全技术标准都亟待完善，最大限度地把园区安全风险控制在可接受的范围内。我国化工园区建设的安全生产整体实施科学化、可视化、网络化的解决方案，全流程、全方位支撑突发事件的综合应对，引领安全生产从被动应付型向主动保障型战略转变。建设全过程、全方位、空间立体的企业安全生产系统，可以有效提高化工园区安全生产水平。

五、结束语

重点危化工艺篇4

关键词:化工工艺 风险识别 设备 安全评价

中图分类号:X937 文献标识码:A 文章编号:1672-3791(2012)06(b)-0112-01

化工生产中存在着一定的危险性,对化工工艺过程进行风险识别和安全评价是化工安全生产的重要组成部分。鉴于我国的项目风险识别技术已经发展了几十年,已经形成了较为完善的体系和方法,但在化工工艺风险识别中,还没有形成统一的评价方法。

1 化工工艺

1.1 化工工艺的概念

化工工艺是指:把原材料经过化学反应,转变成产品的方法以及过程,它包括完成这一变化的全部措施。其生产过程一般可分为以下三个步骤。

(1)原材料的处理;为了使原料符合进行化学反应所要求的状态和规格,根据具体情况,不同的原料需要经过净化、提浓、混合、乳化或粉碎(对固体原料)等多种不同的预处理。

(2)进行化学反应;这是生产的关键步骤。经过预处理的原料,在一定的温度、压力等条件下进行反应,以达到所要求的反应转化率和收率。反应类型是多样的,可以是氧化、还原、复分解、磺化、异构化、聚合、焙烧等。通过化学反应,获得目的产物或其混合物。

(3)对产品进行精致。将由化学反应得到的混合物进行分离,除去副产物或杂质,以获得符合组成规格的产品。以上每一步都需在特定的设备中,在一定的操作条件下完成所要求的化学的和物理的转变

1.2 危险化工工艺

危险化工工艺是指:在化学的生产过程中,可以引起火灾、中毒、爆炸等事故的工艺。根据我国安全监管总局编制的《首批重点监管的危险化工工艺目录》,它包括:电解工艺、氯化工艺、合成氨工艺、加氢工艺、硝化工艺、裂解工艺、氧化工艺等15类工艺,并且每种工艺都有其典型的工艺。

2 化工工艺风险识别技术

2.1 风险识别内容

根据我国制定的化工工艺技术的有关规范,加上借鉴日本的“六阶段”定量评价表,我国制定了“危险工艺辨识取值表”,它规定:化工工艺的危险性是由化工物质本身具有的温度、压力、腐蚀、操作等七个项目组成,其危险的分值按照10分、5分、2分、0分的赋值计算,由累计分值确定化工工艺的危险程度。

2.2 化工工艺风险识别的分级

根据“危险工艺辨识取值表”,我们可以得到工艺的危险分值,把各个参数的分值分别和与它对应的权重相乘后,再相加,就可以得出工艺的危险程度,根据不同的危险程度,我们就可以提出相应的解决措施。危险程度分级表如表1。

3 化工工艺的安全评价

3.1 化工设备的安全现状

由于化工设备中存在潜在的危险性,国内外的研究机构都对化工设备中的爆炸、火灾、中毒等危险性的定量分析做了很多工作,由于定量来评价方法可以对化工设备风险做出明确的级别,所以它得到了很好的推广和使用。

3.2 化工设备安全评价内容

(1)化学反应过程中设备的安全性。物料的运输、干燥、冷凝、过滤、混合等工序构成了化工设备的操作部分。反映容器内不仅进行着化学反映,还有流体的流动、传热等无礼过程,它们之间有着复杂的相互影响,所以反映设备是化工设备的核心,它的选择对化工设备的安全有很重要的影响。

由于连续过程具有稳定的操作、较高的生产能力以及良好的安全性,它在化工过程中占有首选的地位。但是不同的工艺有着不同的特点,与之相比,间歇工艺的工程更为简单、操作的弹性较大,进行设计时,可以使用精确度较低的数据,其通用也很强。

(2)化学反应路线的安全性。通常一种反映会具有几条工艺路线,我们要选择使用可以消除或者减少危险物质用量的那条路线。要尽可能的使用无毒的、低危险性的物料;尽量降低过程条件的苛刻度,例如:使用催化剂来稀释危险物料,以此来缓解反应的剧烈程度;使用新科技、新技术减少危险介质的藏量;提高原材料的利用率,减少生产废料,尽量做到过程用料、辅助剂的回收循环利用,减少其对于环境的污染。

(3)安全防护设备的安全性。化工设备在进行化学反应时,可能会出现偏离正常运转状态的情况,从而引起超温、超压的现象。再进行安全考虑时,要注意压力控制装置,如排泄阀、防爆板、通风管、安全阀等设备的安全是哦会影响到整个设备的安全系数;稳定装置,如冷却装置、紧急控制装置的存在是否会影响化工生产过程中的危险细数。

对于一些非常危险的操作,要使用全自动控制系统,或者程序控制装置,一旦有爆炸、火灾等事故的发生,能够起到防止事态扩大,减小事故损失的作用。与此同时还要考虑到维修的安全性,所有的管道都要设有阀门使之与检修的部分相断开,为保证人身安全,还要考虑设置安全救护设施,如设立洗眼区和安全淋雨区。

4 结语

由于化工工艺中存在危险因素较多,对化工工艺进行风险识别和安全评价是十分重要的,它可以帮助降低化工生产过程中,化工事故发生的几率,对于保证化工生产的安全进行具有十分重要的作用。同时,它也是一项系统而复杂的工作,它需要实际操作人员具有扎实的专业基础和科学合理的方法,并且具有高度的责任心,才能妥善的完成这项工作。

参考文献

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重点危化工艺篇5

关键词：焚烧回转窑 焦油渣 煤沥青 多环芳烃 重金属

中图分类号：X70 文献标识码：A 文章编号：1674-098X（2016）08（b）-0075-03

Abstract：The Appropriate technology of tar dreg or tar pitch incineration was studied by comparative analysis of existing mature technology and incineration experiment of organic contaminated soil mixed tar dreg or tar pitch. The results show that the appropriate technology of tar dreg or tar pitch incineration was the technology combination of Rotary kiln， The second stage furnace， Quench cooler，Dry de acid， Bag filter， Activated carbon adsorption.Optimum technological conditions of the first stage furnace burning temperature was 600～900℃， as the second stage furnace burning temperature was above 1100℃， as the Flue gas retention time was above 2s， as the outlet temperature from quench cooler was under 150℃.

Key Words：Incineration；Rotary kiln； Tar dreg； Tar pitch； PAHs； Heavy Metal

随着2016年8月新版危险废物名录的颁布实施，国家对危险废物的管理迈入了新的一页，该名录的颁布实施表明了国家将危险废物管理的重点放在了防范危险废物环境风险和改善生态环境质量上，目的是实施危险废物科学化和精细化管理。

焦油渣和煤沥青是指煤化工生产过程中产生的煤化工残渣（以下简称为残渣），已列入新版危险废物名录，代码为252-001-11～252-016-11，这3类残渣富含多环芳烃和重金属，对周边环境及居民产生严重的环境风险。焚烧处置技术由于其具有废物减量化、无害化及二次污染程度低和能量可回收利用的优势，逐渐成为煤化工残渣处置技术的研究热点。目前煤化工残渣的焚烧处置技术研究存在的主要问题包括以下两方面[1-3]：（1）没有针对残渣的特性开展残渣焚烧过程焚烧工艺条件的研究；（2）残渣焚烧处置过程和烟气净化过程对二次污染物的研究局限于常规污染物，缺乏对特殊污染物重金属和多环芳烃的研究。

文章针对以上问题，分别从残渣焚烧工艺和烟气净化工艺两方面，结合残渣的特性开展残渣焚烧处置工艺研究，明确了残渣的焚烧处置最佳适用工艺及其工艺条件。

1 研究方法

1.1 工艺原理及适用性研究

针对现有成熟、可靠的危险废物焚烧工艺和烟气净化工艺进行工艺原理剖析，明确其工艺特点，同时结合残渣的特性，开展残渣焚烧处置工艺适用性分析，分别从废物热值、焚烧温度，以及废物中的硫、氮、重金属、多环芳烃含量等方面进行焚烧、烟气净化工艺分析，综合比较筛选，从而明确残渣最佳焚烧处置工艺。其研究路线如图1所示。

1.2 工艺条件分析

针对残渣的特性，分别从焚烧工艺条件和烟气净化工艺条件等方面进行工艺对比分析，明确残渣焚烧处置工艺条件。其研究路线图如图2所示。

2 结果与讨论

2.1 残渣焚烧处置最佳工艺及条件

固定床热解气化和回转窑焚烧工艺的对比分析结果表明，采用回转窑焚烧工艺可同时满足煤化工残渣的特性要求和焚烧温度控制的要求，可实现焚烧炉连续运行和自动化操作，在经济技术允许的情况下，选择回转窑焚烧工艺作为残渣焚烧工艺是适宜的。

2.2 残渣焚烧烟气净化最佳工艺及条件

由表1可知，残渣硫含量平均值约为0.6%，假定残渣中的硫在焚烧过程中100%转化为SO2进入烟气中，按1 kg残渣焚烧产生10 m3烟气量计算，根据《危险废物焚烧污染控制标准》（184184-2001）焚烧容量≤2 500 kg/h条件下SO2的标准限值为300 mg/m3，折算SO2去除率为75%以上。因此选择干法脱酸工艺即可满足脱酸要求[8]，为保证碱性固体停留时间，在后续烟气净化时选择布袋除尘工艺。

煤化工残渣经高温焚烧后，大部分多环芳烃被破坏去除，而产生的高温烟气在降温过程中，由于在重金属催化剂作用下，多环芳烃会再合成[9]。因此选择烟气急冷降温工艺，使其降温避开多环芳烃再合成温度区间330 ℃～130 ℃[10]，同时应保证降温后烟气温度在布袋除尘器的露点以上。

由于残渣中重金属含量较大，其中挥发性重金属经高温焚烧后进入烟气中引起烟气中重金属超标排放，因此应对烟气中重金属进行高效处理。活性炭吸附工艺不仅能够降低烟气中的重金属浓度，同时对烟气降温过程中可能再合成的多环芳烃进行吸附处理，因此可作为烟气净化重金属过程控制工艺。

由表1可知，由于残渣含氮量较低，平均值低于0.96%，通过控制焚烧工况，可降低NOx的产生量[11]，同时活性炭吸附工艺可同时吸附处理一定量的NOx，因此残渣焚烧烟气净化工艺不再单独考虑脱硝工艺。

综上所述，残渣焚烧处置最佳工艺为回转窑焚烧、烟气急冷、干法脱酸、活性炭吸附和布袋除尘的组合工艺。最佳工艺条件为：一段炉焚烧温度600 ℃～900 ℃、二段炉出口温度≥1 100 ℃、烟气停留时间≥2 s、急冷器出口温度≤150 ℃等。

3 结论

文章针对残渣特性，在现有成熟的危险废物焚烧处置工艺基础上进行工艺对比分析，明确了残渣焚烧处置的最佳适用工艺和工艺条件，主要结论如下。

（1）残渣焚烧处置工艺的最佳工艺组合是回转窑+二段炉+烟气急冷+干法脱酸+布袋过滤+活性炭吸附。

（2）最佳工艺条件是一段炉焚烧温度600 ℃～900 ℃、二段炉出口温度≥1 100 ℃、烟气停留时间≥2 s、急冷器出口温度≤150 ℃等。

参考文献

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重点危化工艺篇6

关键词：工艺措施施工　危害因素　风险控制措施

中图分类号：TU72

文献标识码：A

文章编号：1007-3973（2012）008-009-02

1 前言

工艺措施是确保油田原油生产任务顺利完成必不可少的关键环节。由于工艺措施施工的作业场所在野外，具有点多面广、施工场地流动性和差异性大、施工作业环境复杂、劳动强度大、危险系数高等特点。因此，对于工艺措施施工中存在的各类危害因素进行系统识别和评价，并有针对性的制定出切实可行的风险控制措施，对保障作业施工现场人员人身安全、保障整个施工安全具有重要的现实意义。

2 油田工艺措施施工的特点

2.1 流动性大、施工场所分散

油田工艺措施施工场所不固定，经常转战于各个井场，同一个措施所面临的每一处施工井的井场条件、运转路线也不相同。因此，每一口施工井的转运路线的路况、运输车辆的安全性、井场的工作环境等因素都对工艺措施施工的安全性有一定的影响。

2.2 可发生事故影响因素复杂

由于工艺措施施工都是露天作业且大多数施工井都不能当天完成，同一作业场所受环境因素影响较大，在不同的工作时间中风险也可能不相同。施工人员有可能随时面临新的工作环境；不同的工种面对的风险也不一样且这些施工人员又处于同一施工层面中，相互之间的影响很大，增大了危害辨识的难度。

2.3 不同环节的协调性直接影响现场施工安全

不同环节的施工人员分散于施工现场的不同部位，面对具体的施工问题，一般靠自己的主观意识做出判断，易造成人的不安全行为、以及工作环境改变等不安全因素，如施工准备及收尾期间由于井场每一个工作人员需要做的工作不同，而且又是同步，如果不能有效配合易造成现场混乱极易引发事故。

2.4 现场环境及施工条件差异大

较复杂的地理条件和环境条件会对工艺措施施工安全造成影响。由于我厂的油水井均处于野外，且常常被农田包围，从而导致这部分施工井安全通道不畅；施工过程药剂渗漏，遇雨水天气可能流淌到农田中；还有，现场施工的作业环境差、卫生条件差、劳动强度大等原因，就容易导致施工人员疲劳、情绪不稳定等生理或心理的变化。

2.5 施工人员文化素质相对较低，人员年龄结构参差不齐

施工操作人员文化水平较低、人员年龄结构参差不齐，对各种操作规程、安全管理制度、HSE“作业指导书”的掌握有一定难度。在工作中对交底，培训内容不牢记，而淡化了安全意识，增加了危险和有害因素。

鉴于上述特点，一般情况下，可根据工艺措施施工井场周边环境、天气状况、施工工序、施工人员构成等，对现场危险有害因素进行辨识与分析，制定出切实可行的削减措施，必要时应停止施工。

3 工艺措施施工中常见的危害因素类型及成因分析

根据工艺措施施工危险有害因素辨识的特点，综合考虑施工过程中人的不安全行为和物的不安全状态等，对工艺措施施工中常见的危险与有害因素进行辨识。

3.1 物体打击

物体打击是各类作业活动中都可能存在的风险。工艺措施施工中可能发生物体打击的施工工序有：(1)井下工具起下作业，修井机操作手操作不当造成管柱弹起伤人；没安好吊卡销，提升管柱时管柱脱离吊卡而伤人。(2)挤注类施工流程连接，大锤等工具飞出伤人。

3.2 触电伤害

工艺措施施工的触电伤害主要发生在野外露营值班房（铁皮房）接电、搬运货物触碰外部电线、雷雨天施工造成雷击等。造成的原因有：没办理用电作业许可、搬运货物时未能有效估计外部电线的距离、高度致使搬运货物时触电；同时，井场接线老化、未架空、接头处未采取绝缘处理、野外露营值班房未接地、线路老化等因素都有可能造成电击伤人事故。

3.3 环境不良

环境的不良，会影响工艺措施施工的顺利进行。工艺措施施工前，工艺研究所的项目负责人会对承包商进行HSE交底，对200米范围内地面环境，如耕地、坝堤、同井场油水井、民宅、公路、厂房、林场、养鸡厂、采油站等进行分析，以确保生产现场的安全环保状况符合施工要求，保障安全施工。

3.4 中暑、冻伤

中暑、冻伤经常发生在夏季或冬季的酷暑、严寒时期。

3.5 H2S中毒

H2S是强烈的神经中毒药物，短期内接触大量H2S引起的以中枢神经系统、眼结膜和呼吸系统以及心脏损害为主的全身性疾病。长期低浓度接触，引起神经衰弱及植物神经紊乱。H2S的中毒主要可能发生在我所的化工室在井口取样和放空时。加强硫化氢气体的防范是我所乃至我厂安全生产工作的重点。

3.6 其他危害因素

工艺措施施工的现场有可能存在的其它危害因素有：搬家、收尾时的无法预知的伤害、井场外来人员的干扰造成施工人员情绪上的变化而发生的不可预知的伤害；另外还有摔倒、碰撞、擦伤、踩伤等危害。

4 工艺措施施工的危害因素的控制

工艺措施施工中的危险和有害因素采取有效的控制措施是危险与有害因素辨识的主要目的。

4.1 工艺措施施工中风险控制的基本原则

工艺措施施工是一个由人员（外来施工人员）、机械、物料、法规、环境构成的一个互相制约、互相干扰、互为条件的整体，这五者之间能否进行有效的协调是工艺措施施工安全管理工作的重点，因此对工艺措施施工风险控制必须遵循以下基本原则：

4.1.1 闭环控制

重点危化工艺篇7

[关键词]化工工艺 设计 安全危险 分析

中图分类号：TP697 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2015）22-0297-01

一、化工工艺设计概述

1.化工工艺的概念

把化学原材料向化学产品转换的一种方式与方法就是化工工艺，这一实现方式与方法的所有工业流程都包括在化工工艺当中。想要实现化工工艺从生产到产品的转换，涵盖步骤主要由以下几个方面：

第一，处理原材料。初步处理化工原材料，方式有碾碎、提纯、粉磨等等。

第二，进行设计化学反应。达到化学原材料往成品转换的本质为化学反应的设计，此为化工工艺比较关键的一个步，由已作相关处理的原材料提供其化学反应所需环境，在一定程度上提高化学反应的转换率。

第三，化学产品的精处理。把化学反应生成的产品作出一系列的精处理，使得到的化学产品可以满足于实用性的要求。

2.化工工艺设计

化工工艺设计指的为达到化学反应所需的原材料、反应条件和工艺流程的设计过程的目的。化工工艺设计的范畴相对较大，不但拥有工艺流程设计，还包含工艺流程实现的管理方式等。在尚未进行化工工艺设计时，当最先熟知化工工艺设计的原则和安全规程，经由灵活设计化工生产工艺，达到工艺流程精简、安全规范、高效稳定运行的目的。

3.化工工艺设计的特点

1）化工工艺设计具有系统性的特点。化工工艺流程为一项系统而复杂的设计，其中包括了化工生产的各个方面。

2）化工工艺设计规模各异。不一样的化工生产方式，它的化工工艺设计就不一样，包含化学原材料、化学反应和化学成品等等。

3）化学工艺设计的资料具有不全面性。化工工艺本身为一项特别先进的设计项目，它的流程设计没有特别多的参考经验。

二、化工工艺设计中所存在的安全危险问题及控制措施分析

1.化工工艺设计中对原材料安全性能的控制

化工工艺设计是实现化学原材料往化学成品之间的转换过程，将产生多种不同的化学反应与物理反应，某一种物质在某一形态下具有危险性和危害性，所以当对一些可能具有危险性的物质进行掌握与控制，检验此类物质在化工工艺流程中的稳定性，展开安全性评估和识别，有效防止原材料、半成品以及副产品在化工工艺中出现危险的状况。

2.化工工艺设计中存在的安全性问题及控制措施

化工工艺设计是实现化学反应而拟制的工艺路线与流程，在设计时当综合考虑，在有效保障产品质量的条件下，选择一条相对安全或者能够有效保障安全性的路线，把化工工艺设计中的危险度降到最小。所以，进行工艺流程设计期间当遵循以下的几个原则：

第一，工艺路线实现的最简化。化工工艺实现流程的最简化，能够有效减少化工工艺流程中间所存在的化学反应，提高化工工艺反应的安全性。

第二，尽最大程度地选择危险性和危害性相对低的原材料。对于化学工艺设计的安全性降低原则来说，原材料安全性的提高比化工工艺流程的简化具有更重要的意义。

第三，在最大可能的情况下选择新的设备和新技术。新设备以及新技术能够很好的地把化学反应当中产生的危险物质降低，可以将中间生成物的在一定程度上循环利用，进一步的把化工工艺设计的成本降低，从而把经济效益和化工工艺的安全性与环保性提高。

三、化工工艺设计中控制措施分析

化工工艺流程设计中的核心内容就是化学反应，通过化学反应可完成原材料到成品的转化，许多的安全性问题h及于这一过程当中。因而，对于提高化工工艺设计的安全性有着十分重要意义的部分就是选择安全性良好的化学反应设备。对于化学反应种类繁多的化工工艺来讲，控制化学反应的安全性有着很大的难度。除此之外，还有很多不可控因素存在于化学反应的过程中，像是化学反应需要的温度、湿度控制很难达到精确的控制等，通常能够成为化学反应的一种潜在安全隐患。如果想要很好的对化学反应中设备安全性问题进行控制，就要注意以下几个方面：

1）降低进料量，能够准确的控制化学反应所需的加热速度以及冷却速度。化学反应过程当中，对化学反应具备的条件进行精确控制就是为了有效地提升它的反应转化率。这样，就可以很好的降低相关副产品的生成，把化工工艺的安全性提升。

2）化学反应过程中，要对相应的反应参数进行控制，防止反应仪器产生超压、超荷等状况。化学反应的过程中，反应设备的安全性主要依靠对反应本身的控制，如果化学反应过程当中出现一些超压现象，很大程度上就会致使设备状态失灵，导致安全事故。

3）相关废弃物的排放。化学反应一般会致使产生很多副产品与废弃物，将副产品进行合理的利用就能够很好地实现社会经济效益，很大的价值存在于其中。但是，废弃物不同，不止不可以提供价值，处理不合适还会有严重的环境危害与潜在危险。所以，化工工艺流程设计中应考虑如何处理有关废弃物的排放，做到有关废弃物在达到排放标准之后才可以进行排放。不只是能够很好的实现保护环境，同时可以把化工工艺流程设计的安全性提高。

结语

实现化学工业生产的前提就是化工工艺设计，化工工艺设计有着更高的安全性要求的根本原因是化学工业本身的特殊性与限制性。本文分析了目前我们国家化工工艺流程设计当中出现的问题，并以此提出了相对应的措施。化工工艺设计是一种的流程设计，它具有很强的系统性，其设计时应将影响安全性的各个因素都考虑到其中。但是，无论再完美的设计也很难做到兼顾化工工艺过程当中的任何一个细节，对于在化工工艺生产中所存在的缺陷我们应从化工工艺工艺当中进行及时的补救与修改，把任何一个流程都要控制好，绝对不允许发生化工事故。

参考文献

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[2] 冯军.化工工艺设计中安全危险的识别及控制综述[J].城市建设理论研究：电子版，2013，10（15）：23-24.

重点危化工艺篇8

【关键词】化工工艺；风险识别；策略

引言

近年来，化工生产事故时常发生，并且造成的损失也越来越大。从本质上来讲，这就是化工工艺风险没有得到有效识别和控制的具体表现。化工生产涉及很多化学反应，同时反应条件一般比较特殊，化工生产本身就具有很大的风险。因此，能够有效识别和控制化工工艺中存在的风险，已成为保证化工行业安全生产和可持续发展的核心内容。

一、化工工艺风险危险性与参数标准

1、化工工艺的危险性

化工工艺是指通过原料处理、化学反应、产品精制等化学生产方法，将原材料转变为产品的过程，这些过程通常需要相应的操作条件要求，并需使用特定的仪器和设备，使材料发生物理学上或化学上的变化，而危险化工工艺就是指在化工生产过程中，可能导致中毒、火灾或爆炸等安全事故的工艺。石油化工企业的生产过程主要是将石油、天然气等原材料，通过相应设备使其进行一系列的物理变化或化学反应，其工艺普遍具有连续性强、操作复杂的特点，原料、产品中包含大量有毒、有害、易燃、易爆、高腐蚀性的物质，且反应多是在高温、深冷、高压等特殊环境下进行的，因此反应装置的运行、检修、运输、安装等环节也普遍存在危险性。

2、化工工艺风险识别主要参数标准

根据国外较好的风险识别机制经验，我国制定了一套适合在中国发展的化工工艺风险识别标准。化工生产主要存在火灾、爆炸和中毒3种危险因素。化工生产每一部分的风险值范围在0-10，通过评估化工工艺每部分的风险值来最终评定事故的风险值。因为风险识别工作是在科学准确的参数标准基础上进行评价的，所以特别针对事故隐患中的严重程度制定标准参数。我国根据总成绩将风险价值分为重度、中度、轻度3部分，以便能够简洁地表达事故严重程度的概率。重度危险一般在七大部分的风险参数总分达到5分或5分以上。遇到重度危险时，要避免出现重大的生产安全事故，需要对当前化工工艺进行彻底的风险防范和工艺流程的改造。

二、化工加工工艺风险隐患识别的要点分析

1、化工加工工艺风险隐患识别的化工事故要点分析

化工加工工艺风险隐患识别管理机制和判断标准的建立，是以化工加工、生产制造过程为基础的，从化工加工过程中的化工原材料运输和仓储、化工制造设施的正确科学、安全合理使用规范制度建立开始，做好化工加工工艺生产过程中的每个制造环节、制造应用技术的把关和控制，及时排除化工加工工艺生产过程中的风险隐患和安全事故隐患。

2、化工加工工艺风险隐患识别的预警标准要点分析

化工加工工艺风险隐患识别管理机制必须要以预警标准相互配合发挥作用，根据风险预警标准来判断是否存在化工加工风险，并及时采取措施进行排除，或者在事故发生之后，根据风险警告标准判断是化工事故等级，并及时采取有效措施控制化工事故的严重程度。以国际社会中化工生产制造领域的标准化工风险预警标准为参考，我国的化工加工工艺风险隐患识别预警采取从一到十的判断数值，并结合化工风险事故的不同属性，综合进行事故严重程度判断和评估，同时在数值判断的基础上，使用风险轻微、风险中等、风险严重等字眼对事故风险进行描述。举例说明，如果在化工加工工艺生产过程中的事故危险等级达到或者大于预警标准的五分数值，那么该化工事故的属性为重度化工事故风险。

三、化工加工工艺风险隐患识别的优化措施分析

1、原材料、设备优化措施

为了排除化工生产、化工加工制造过程中的风险隐患，化工企业应当从化工设备的科学正确使用、合理安全使用为基础，同时排除化工原材料与其他物质之间发生化学反映，制定相应设备使用规范、设备管理制度、设备安全性能定期检查，做好化工原材料的质量把关，在化工原材料的运输、仓储过程中，进行规范管理，通过责任人制度加强工作人员的重视程度，有效排除化工原材料、化工设备应用过程中的风险隐患事故。

2、制造生产优化措施

化工工艺的核心生产环节就是化学原材料之间的反应过程，不仅关系着化工生产的质量以及效率，更关系着化工工艺的安全性能。在化学反应过程中，要进行严格的风险识别检测，尽量不选用反应效果剧烈，有剧毒，或者容易爆炸等材料，如果必须要使用到比较危险的材料，则要做好反应环境与外界的隔离，避免外界受到反应物的波及。在现代工艺中，一般是将反应物浓度稀释之后采用催化剂的方法来达到化工生产的目的，在保证了正常生产量的基础上也提高了化工工艺的安全性，降低了生产成本。

3、危险源辨识

应根据不同企业的具体生产过程对其工艺中各物质与装置的固有危险性、危险物质容量、温度、压力、操作方式、反应放热与腐蚀性等多个项目分等级赋值并进行累计计算，所得的危险程度再结合其风险指标、危害程度及后果、控制方案等建立完备的资料数据库。以危险物质容量为例，该指标是针对工艺装置中各种反应物的含量，参考《危险化学品重大危险源辨识》或《压力容器中化学介质毒性危害和爆炸危险程度分类》等标准进行分级，含量的计算应以反应物的反应形态为标准，有触媒的反应还应去掉触媒层所在的空间。在计算机的自动识别和控制程序设计中，还应完善系统中的查询、保存、修改等功能。

4、从安全防护系统的角度

在任何化工工艺的流程中，都会有其相应的安全防护系统，用于预防一些生产事故的产生。提高化工生产安全防护系统的安全系数主要通过政府、经营者和企业3方面采取不同的措施来加强化工工艺风险识别。政府部门要加大对化工企业的安全管理、监督和指导力度，一经发现事故隐患，需责令相关企业采取有效的应对措施，未有对事故发生采取相关防护措施的企业给予严厉的警告，甚至可以依法处理。“安全第一，预防为主”是每个经营者必须坚持的最低原则。在生产过程中，无论生产任务有多么重要，都要在确保员工生命安全的前提下进行操作，不要盲目只追求生产效率。只有这样，才能让企业经营效益得到最大化。在企业的管理中，要建立安全的管理责任系统，系统化地管理企业，让企业在一个安全的环境中发展，时刻坚持安全第一、预防为主的原则，寻找生产中存在的不安全因素，更好地完善系统的薄弱环节，制定安全管理责任系统的制度，更好地杜绝事故的发生。加强安全教育培训是企业安全生产的有效保证，特别是要加强员工对安全生产的认识，定期为员工提供相关的安全教育培训和各种安全操作练习，让员工总结事故发生的原因，认识发生事故的严重性，更好地让员工以安全第一的思想完成每一步生产工作。

结束语

综上所述，在我国化工领域中的化工加工工艺风险隐患识别，对于提高化工生产制造质量，优化化工加工技术水平，排除化工加工过程中的人身损害、财产损失具有非常重要的意义。有关化工加工管理技术人员应当从自身职业能力出发，提高责任心和警惕性，利用化工风险隐患预警机制，有效排除和解决化工事故。

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