工艺设计论文范文

工艺设计论文范文第1篇

关键词：化工工艺；安全设计；危险因素；解决对策

在现阶段的化工工艺设计过程中，对于化工工艺设计过程中的安全性越来越重视，在实践中要对相关工艺安全设计存在的危险因素进行系统的分析，对其存在的问题进行探究，进而提出具有一定实践意义的解决对策。

1化工工艺设计的主要类别

1.1概念设计

所谓的概念设计就是通过模拟具体的工业生产设备状况开展实施的一种技术手段。概念设计一般会在设计过程中开展并实施，其主要目的就是要提升整体的工艺条件以及相关生产路线的合理性。

1.2中试设计

中试内容与相关任务主要就是对小试中已经确立的相关条件以及工艺路线进行系统的检查，对于具体的产品进行系统的考核，了解其主要性能，对于具体的工艺系统的持续性以及可靠性进行探究，进而收集到相关工艺需求的数据，这些内容与系列内容可以作为整个检验部分，也可以对其进行部分的检验，具体操作要根据实际情况开展。

1.3初步设计

初步设计就是基于相关化工项目设计中的初始阶段进行优化，其主要成果为总概算书以及初步设计的说明书。主要是对相关化工工艺的设计的技术与经济进行计算。

1.4施工图设计

主要就是根据相关审批意见，将初步设计过程的具体设计计划与原则进行确定，在实践中要基具体的操作要求，明确具体的布置以及施工方式，明确具体的方法，解决各种初步设计问题。

2化工工艺设计中的安全问题与对策

化工工艺设计中主要存在的安全问题就是在生产过程中存在的各种安全隐患以及一些可以造成安全损失的不稳定要素。对此要提升对整个化工工艺设计的重视，加强对其危险意识的重视，通过科学的方式与手段，对其进行系统的控制，避免各种安全隐患问题的出现，在操作过程中，要尽可能的应用一些具有一定安全性的工艺技术与手段，要避免危险产品的应用，同时，在化工工艺设计中要采取与其相匹配的安全措施。

2.1化工工艺相关物料中存在的安全问题与控制对策

化工工艺在生产过程中要使用不同的原材料与半成品，这些物料应用中都是通过各种不同状态存在的，主要可以分为气态、液态以及固态三种形式。在相关物质具备特定的物质与化学性质与特定的状态之下，才可以判定其是否具有危害。因此，要对一些具有一定危害特征的物质进行详细的分析，对其具体状态进行了解与掌握，进而了解此种物质的稳定性与化学反应，对其毒性进行识别，通过科学的分析与评价，在一定程度上降低各种危险问题发生。

2.2化工工艺设计路线存在的安全问题与控制对策

化工工艺设计中的一种反应会对多种不同的工艺路线产生影响，对此在相关设计过程中，要对其进行综合考量，选择较为合适的生产路线，要尽可能的将各种危害降低到最小。工艺设计要对相关物料以及生产条件与设施等因素进行综合考量，要尽可能的使用一些危害相对较低的物料。同时要通过各种全新的设施与技术手段，降低废气、废水以及废渣的总排放量，要在合理范围之内对其进行回收时候，提升资源的最大利用率，进而避免对环境造成过度的污染。

2.3化工工艺设计中反应设备存在的安全问题与控制对策

化工反应是产品生产过程中最为关键的内容，在实践中主要就是通过各种化学反应获得一定的产物，整个过程在操作过程中存在着诸多的安全性问题，如果不足够的重视，会导致各种安全事物问题的产生，对此在进行相关反应设备的设计与选择过中要进行科学的设计与分析，避免各种问题的出现。在相关化工设计中存在着各种不同种类的化学反应，这也就直接给安全控制与管理问题带来了一定的挑战。同时，在化工反应过程中也存在一定的反应失控危机，也就是说提升对相关反应物的整体反应速度与热效应的控制，是十分重要的。

3结束语

在化工工艺设计过程中，要严格执行相关法律政策，保障操作的标准性，提升整个工艺设计的安全性，加强重视，对设计方案中的漏洞与缺点进行完善，在根本上避免各种事故与问题的产生。熟练掌握相关设计与生产过程中存在的各种安全隐患，保障化工工艺的整体安全性。

作者:孟佳 单位:众一阿美科福斯特惠勒工程有限公司宁夏分公司

参考文献

[1]曹俊.化工工艺安全设计中的危险因素及解决对策[J].化工管理，2015，（35）：245.

工艺设计论文范文第2篇

危险等级的划分依据主要是根据化工生产过程中所使用的原材料，储存原材料的环境、原材料经生产加工后所形成的新的产品特性，如物理性、化学性等。根据不同危险等级的化工产品，确定各种类型化工产品在生产过程中的防火间距及防爆等级。进而以此为标准，在化工工艺设计过程中选择满足生产需求的操作方式，防火材料及防火设备。

二、化工工艺设计分类介绍

1.概念设计。

概念设计是指抽象性的设计，概念设计一般是在拟建化工生产装置前进行，概念设计的主要目的是为了通过建立化工生产装置模型，根据模型检查化工生产工艺中存在影响正常生产的因素，包括生产线路的设置的合理性，生产环境条件是否满足安全生产要求等，避免因化工工艺中某个环节存在不合理性给化工生产埋下安全隐患，同时根据概念设计建立模型检验所的的数据为进一步的化工工艺设计提供数据参考。

2.中试设计。

中试设计是为了检验小试所确定的工艺路线及相关运行条件。检测试制产品的功能稳定性；检验工艺系统的连续可靠性运行；获得化工生产工艺设计所必须的工艺参数；考察设计方案投入生产过程中所产生的杂质对成品的影响等。

3.基础设计。

基础设计是化工工艺设计的重要阶段。基础设计是化工工艺生产装置及配套设备安装及规划设计的技术支持。

4.初步设计。

初步设计是在基础设计完成后的精细化设计。初步设计的成果是设计说明书和工程总概算书，也可以说是从初步设计是化工建设的指导思想，以此为依据进行化工生产线的构建；结合基础设计和有关单位批准的设计任务书、化工厂的选址报告，从经济性和技术性角度出发，对化工生产线建设进行总体研究和计算，满足化工生产线安全生产的同时又能取得良好的经济效益和社会效益。

5.施工图设计。

施工图设计是化工工艺设计的最后阶段，设计过程中应根据有关部门对初步设计的审批意见，结合初步设计中确定的化工工艺方案，以图样及文字的形式将化工工艺技术要点和各个设备的原理、布置进行一一明确。并对初步设计中待解决的一些问题提出科学合理的解决方案，做到施工图纸设计最优化，满足化工产业安全稳定性生产需求。

三、化工工艺设计具有的特点

化工工艺设计交其他专业领域的设计具有明显的区别，化工工艺设计工艺流程独特，生产工艺安全性要求严格，技术含量高。尤其是针对化工产业近些年来频发的安全事故，如化工产品原料在加工过程中出现的有毒原料泄漏问题，严重地污染了人们赖以生存的环境，水源的污染，大气的污染、重金属污染土壤等。所以国家的有关部门对化工产业的化工工艺设计提出了更为严格的要求，明确提出在化工工艺设计时要高度重视工艺设计在投入生产中的安全性问题。但实际上，化工工艺流程的十分的复杂，整个工艺流程涉及的专业较多，设备种类繁杂，各种管线管道交织在一起，倘若在设计过程中没有确定科学的布线方案可能会早生产过程中因为线路故障问题，如线路老化搭接引起短路，又因为化工原料多数具有易燃易爆的特性，很容易引发火灾或者更为严重的事故。所以，为了保证化工工艺设计的质量，化工生产的安全稳定性，必须要加强对化工工艺设计危险的识别和控制。

四、危险因素识别与控制

危险因素是指在化工生产过程中虽潜在的不利于安全生产的系列因素，而危险因素的识别和控制是指对化工工艺设计以及设计方案投入到建设中虽体现出来的一些不利于安全生产的特征，如化工设备是否满足生产的需求，设备所处的环境是否满足安全性生产需求，设备及相关附属装置的排布方式及安装方式是否合理等，认真考究危险因素，识别各种不安全因素的风险类别及等级，进而有针对性地提出安全风险控制措施。具体来讲可通过以下措施控制。

（1）物料方面。

化工工艺设计人员应牢固掌握化工原料的物理特性、化学特性、化学反应特征以及燃烧爆炸性等方面的知识，并能准确地辨识各种原料之间的反应原理。

（2）路线布置。

在化工工艺路线设计时，应根据厂房的实际空间位置进行工艺路线的选定，尽可能地做到工艺路线不和其他电力线路相邻，避免因电力线出现安全故障对工艺路线造成一定程度的影响。

（3）严格控制化学反应装置。

在整个化工生产中，化学反应装置的质量对化工生产的安全性有着直接的影响。在设计化学反应装置时应根据不同的化工原理选择与其相符的反应器，反应器的耐高温性和耐压力性要满足安全生产的有关要求。

工艺设计论文范文第3篇

结合现场实际情况，本着“集中布置，便于管控”的原则，砂石料加工系统主要生产及辅助设施布置在787.00～774.00m高程之间，占地面积约为8.4×104m2。

2设备配置

2.1粗碎车间粗碎车间布置在第一梯层平台上，平台高程为782.71m，设计处理能力280t/h。破碎设备选用PE-900×1200颚式破碎机1台，电机功率160kW，在排料口设为180mm时，生产能力为360t/h，最大进料粒径为750mm，调节其排料口尺寸，可确保出料粒径小于300mm，设备负荷为0.75，产量约为270t/h。给料设备选用ZSW600×130振动给料机，电机功率22kW，生产能力为400～560t/h，该给料机具有预筛功能，给料机的篦条的间隙为80mm，毛料中有一部分小于80mm石料被筛分出来不再经过颚破破碎，从而减轻颚式破碎机的负荷。

2.2中间料仓中间料仓共设4个，分别布置在第二层和第三层平台上，平台高程分别为769.33m和764.00m，1号中间料仓下设长25m，断面尺寸为2.8m（宽）×3.0m（高）的钢筋混凝土地弄，配置GZG1303振动给料机，功率为2×1.5kW，处理能力400～560t/h；2，3，4号中间料仓下分别设长17m，断面尺寸为2.8m（宽）×3.0m（高）的钢筋混凝土地弄，并配置GZG1003给料机，功率为2×1.1kW，处理能力270～380t/h。

2.3中碎车间中碎车间布置在第三层平台上，处理能力250～300t/h。破碎设备选用PYFB-1636圆锥破碎机1台，设备功率为225kW，最大进料粒度是313mm，与颚破的最大出料粒度300mm相匹配。排料口设定为42mm时生产能力为420t/h,最大出料粒径不大于80mm，设备负荷率为0.8，其产量约为336t/h。为防止铁件进入破碎加工设备，在皮带机上配置1台电磁除铁器。

2.4细碎车间细碎破车间布置在第三层平台上，处理能力100～250t/h。破碎设备选用1台PF-1315V反击式破碎机，最大进料口尺寸为350mm,生产能力为100～180t/h，功率为185kW。在皮带机上同样配置一台电磁除铁器。

2.5一筛分车间一筛分车间布置在第三层平台上，筛分设备选用1台YKB-3072棒条圆振动筛，处理量600～800t/h。筛网为：上层筛孔尺寸为80mm，筛孔上大于80mm的物料由皮带机送到中间料仓，进圆锥破碎机破碎；筛孔下的物料由振动筛两个排料裆口排出，进入过渡料堆的裆口出料能力为40t/h，直接进入二筛分车间裆口为240t/h。

2.6二筛分车间二筛分车间布置在第三层平台上，筛分设备选用1台3YK-3072圆振动筛，处理量400～600t/h。筛网为：上层筛孔尺寸为40mm，中层筛孔尺寸为20mm，下层筛孔尺寸为5mm。筛孔上大于40mm的物料由皮带机送到中间料仓，进反击破碎机；中间筛网40～20mm的料由皮带机分2个裆口，一部分进中间料仓再次破碎，一部分经皮带机进成品料堆；下层筛网上20～5mm的物料由皮带机分2个裆口，一部分由皮带机进入成品料堆，另一部分进中间料仓制砂；下层筛网下不大于5mm的物料经皮带进入三筛分车间。

2.7制砂车间制砂车间布置在第三层平台上，破碎设备选用1台SCBF1200立轴冲击式制砂机，处理能力为120～180t/h。由细碎车间筛分取20～5mm的部分物料用皮带机输出进中间料仓制砂，经制砂机制砂后和细碎车间破碎后的5～0mm的物料一起由三筛分车间振动筛筛分，筛出5～0mm的物料经XL-915砂石清洗机清洗出5～0.15mm的砂。

2.8三筛分车间三筛分车间布置在第三层平台上，布置1台2YK-2460振动筛筛分，处理能力为450～600t/h。筛网为：上层筛孔尺寸为10mm，下层筛孔尺寸为5mm。筛分后上层筛网筛出的不小于10mm的和下层筛网筛出的部分10～5mm的物料返回中间料仓堆料再制砂，下层筛网筛出的部分10～5mm的物料由皮带机输出进成品料堆，筛出5～0mm的物料经XL-915砂石清洗机清洗出5～0.15mm的砂。

2.9皮带机该砂石加工系统根据工艺流程及平面布置共配置20条皮带机，皮带机根据各自的输送量，水平投影长度及爬坡高度进行设计，以满足生产要求为原则，皮带机总长约504m，总功率约为241kW。皮带机设计选型采用《DT75型通用固定式带式输送机》进行选型计算，驱动形式按功率大小分为电机减速机驱动和电动滚筒驱动两种，电机功率小于15kW的采用电动滚筒驱动。

3结语

敦化抽水蓄能电站砂石料加工系统2014年5月1日开始进行土建施工，8月1日具备系统安装条件，10月10日安装调试完成开始进行试生产。从目前生产情况看，系统运行良好，生产强度满足工程需要，成品质量满足设计要求。

工艺设计论文范文第4篇

1.1避咸池一期避咸池设计容积3万m3，平面尺寸为95m×65m，高5．4m，为钢筋混凝土现浇结构。超高取0．55m，实际水深为4．85m。一期避咸池调蓄时间6．8h。避咸池上设置了2条1．8m宽的进水渠道，渠道上设置了闸板及平板格栅，可1用1备。栅条间缝5mm，上部设置电动起升装置。避咸池设置溢流管，溢流至厂内的泄洪沟。避咸池平面示意见图2。

1.2配水井配水井平面尺寸10m×4．2m，高5．5m，为钢筋混凝土现浇结构。其内设两格出水井，近远期各用1格，每格出水井设电动配水调节堰门，通过管道将水配往后续的絮凝沉淀池。配水井设置溢流堰及溢流管，溢流至厂内的泄洪沟。

1.3絮凝沉淀池一期设置絮凝沉淀池1座，混合池、絮凝池、沉淀池合建，远期再增加1座。单座絮凝沉淀池设计能力10万m3／d，内设1格机械混合池，2格絮凝池、2组前置平流沉淀段斜管沉淀池。

1.3.1混合池混合池平面尺寸3．2m×3．2m，总高5．1m，有效水深4．5m。混合池主要用于快速混合投加絮凝剂，絮凝剂采用碱式氯化铝（PAC）。为了加强混合效果，在混合池进水管段设置静态管道混合器，絮凝剂投加在进混合池之前的静态管道混合器上。助凝剂采用PAM，直接投加在混合池出水口处。设计负荷下搅拌混合时间37．8s，超负荷20％工况下搅拌混合时间31．8s。混合采用三叶片桨式快速搅拌器。

1.3.2絮凝池絮凝池单座平面尺寸为29．3m×17．2m，高4．8m，设计负荷下絮凝时间19．5min，超负荷20％工况下絮凝时间16．2min。折板絮凝池分为3级，参数如表1所示。絮凝池采用穿孔虹吸式排泥，穿孔排泥管直径DN200，每座絮凝池共设26条排泥管道，排泥管管端设手动、气动排泥阀各1个。

1.3.3前置平流沉淀段斜管沉淀池前置平流沉淀段斜管沉淀池单座平面尺寸为43．2m×29．3m，高5m，其中平流沉淀段长13m，斜管段长30m。平流沉淀段共分4格，单格宽7m。沉后水由穿孔集水槽收集，单格设集水槽24个，1个集水槽设孔70个，孔径25mm。在沉淀池底部设钢丝绳牵引刮泥小车，每格沉淀池设1套刮泥设备，1套设备带2个刮泥小车。每格池设4个泥斗，每2个泥斗共用1个DN200排泥管，每条排泥管管端设手动、气动排泥阀各1个。前置平流沉淀段斜管沉淀池示意见图3。

1.4气水反冲洗滤池一期设10万m3／d滤池1座，分为8格双排布置，中间为管廊，管廊的上部为值班室，内设生物预警池。滤池平面尺寸为33．7m×35m，单格滤池尺寸为12m×8．2m，滤池总高4．75m，滤料厚度1．20m，配水配气区高度0．9m，滤池滤料采用均质石英砂滤料，粒径0．95mm，不均匀系数K80≤1．3。滤池进水由沉淀池出水总槽进入滤池进水渠，经两端配水后，均匀分配至8格滤池，滤后水通过设在中间管廊的出水井进入滤后水集水池，最后进入清水池。

1.5清水池清水池一期总容积为2万m3，设计为2座，清水池单座平面尺寸76m×32．4m，高4．5m，最大水深4．3m，池内设有导流墙。单座清水池总有效容积10458m3，在每格清水池进水段设置一处反冲洗水池，用3m高的堰墙将反冲洗用水储存在池进水口处，池容384m3，可满足单格滤池的反冲洗用水量。

1.6送水泵房及变配电间送水泵房按远期20万m3／d规模设计，平面尺寸55．6m×12m，地上为框架结构，高6．8m，地下为钢筋混凝土结构。泵房设计满足水泵自灌式启动，近期供水量10万m3／d，时变化系数1．3。设送水大泵4台（3用1备，其中1台变频调速），单台Q＝2020m3／h，设送水小泵1台，单台Q＝1040m3／h，变频调速。远期增加同等规模上述水泵，设计进行了远期泵位布置。供水采用恒压供水模式，根据设定的出厂压力来控制工频机组的启停及变频机组的运行频率；同时也能根据出厂流量调整设定的压力，实现不同流量时的恒压供水。

1.7反冲洗水泵房反冲洗水泵房平面尺寸9m×15m，地上部分高4．8m，为框架结构，地下深4m，为钢筋混凝土结构，反冲洗水池设置在清水池内，容积384m3，内有堰墙作为储存保障，可保证一次反冲洗用水量。反冲洗水泵房内的主要设备为反冲洗水泵3台（2用1备）。加氯用加压水泵近期设置4台，单独设置加氯用水泵，水量、水压稳定，有利于加氯量稳定、精确。

1.8鼓风机房鼓风机房分为鼓风机间及值班控制室。鼓风机房配备罗茨鼓风机2台（1用1备），Q＝92m3／min，P＝39．2kPa，空压机2台，Q＝2．0m3／min，P＝1000kPa。空压机系统设置冷干机、除油、除尘，还设水力自动排水阀，设于储气罐、干燥器底部，用于自动排除冷凝水、干燥器冷凝水。

1.9加药间与加氯间加药间一层主要为值班、配电、控制、石灰和活性炭投加系统及药剂库。加药间二层主要设置混凝剂、助凝剂溶药搅拌池，设有PAC溶药搅拌池3座。PAM溶药搅拌池2座。根据进厂原水水质情况，混凝剂选用碱式氯化铝（PAC），助凝剂选用聚丙烯酰胺（PAM）。水厂按两级加氯设计，前加氯主要用于灭活原水中的藻类等，后加氯用以消毒并保证输水管道及中途用户管网中的余氯量。

2设计特点

2.1避咸池设计在近10年期间，闽江下游咸潮入侵河段，曾多次发生严重的咸潮入侵，该河段处的含盐量大大超过了国家集中式生活饮用水地表水源地补充项目标准限值（250mg／L）。咸潮影响的时间与范围加大，且呈逐年加剧之势，直接影响长乐市的原水水质和饮水安全。水厂原水来自闽江炎山原水泵站，处在咸潮影响范围内，在枯水期涨潮时容易受到咸潮的影响，故设置避咸池。当咸水浓度超过500mg／L，取水泵房完全停止原水输送，水厂将全部采用避咸池的水，保证正常运行。当咸水浓度在250～500mg／L时，视避咸池的氯化物浓度情况，按比例掺和使用。当氯化物浓度小于250mg／L，向东区水厂输送原水。无需避咸时，对避咸池进行清理及维护。经水力核算，在一期水质正常情况及咸潮时，原水即可流入水厂海拨17m的避咸池。本次设计将避咸池池底标高比配水井溢流堰略高，在60d的避咸时间里，原水泵无须增加扬程，即能直接进入避咸池，而且可以全部重力流至配水井，完全利用原水水头，节省提升避咸池水至配水井的动力消耗，减少运行成本、符合节能原则。

2.2絮凝池及前置平流沉淀段斜管沉淀池设计絮凝池采用单通道折板絮凝池，不锈钢折板采用活动式安装，便于安装及拆卸。水流通过折板中不断扩大、缩小的通道，产生许多微尺度涡流流态，有利于矾花的接触碰撞，促使矾花结团增大，絮凝效果好，适用于该厂原水水质。沉淀池采用前置平流沉淀段斜管沉淀池，在池前段设置13m的平流沉淀段，泥渣在该段大部分自由沉降，有明确的泥水沉降分界线，沉淀效率高，解决了斜管沉淀池前端设置的塑料材质斜管底部大量积泥易损坏的问题［1］。设计的斜管沉淀池为平流沉淀段后的二级沉淀，可使沉淀池出水浊度保持在3NTU以下，为保障滤池出水水质提供了可靠条件。本设计未采用平流沉淀池，主要原因是厂区中部有一条2m宽、2m深的钢筋混凝土农灌渠南北向贯穿厂区，要求设计中必须保留。若采用平流沉淀池，池尺寸为110m×30m×4．2m，则势必将占用农灌渠。本设计的前置平流沉淀段斜管沉淀池占地面积小，可以布置在农灌渠的西侧，而不占用农灌渠，工艺流程顺畅，工程投资低于平流沉淀池，且出水水质能得到保证，故采用此池型。

2.3气水反冲滤池根据国内外近年来过滤技术的发展趋势及应用的日趋成熟，本工程过滤单元设计采用均质滤料气水反冲洗滤池。气水反冲洗比单一水洗具有节水、节能、冲洗后净度高和过滤周期长等显著的优点；而均质滤料由于不存在反冲洗时的滤层混杂问题，因此最适合气＋气水同时＋水（滤层微膨胀）的冲洗方式。这种冲洗方式由于具有“气水同时冲洗”阶段，气水同时冲洗时滤料不断磨擦，同时脱落污泥上浮排出滤料层，因此冲洗效果比其他方式要好。

3运营效果

自2012年7月投入运营至今，净水水质各项指标均符合国家标准，从根本上解决了长乐市的供水问题。水质情况如表2所示。采用前置平流沉淀段斜管沉淀池工艺，原水的浊度去除率均在97．5％以上。处理后最大浊度值均在1NTU以下。

4结语

长乐东区水厂在常规处理系统的基础上，通过采用取水避咸蓄淡及前置平流沉淀段斜管沉淀池工艺，解决了咸水倒灌及浊度处理问题。出水水质各项指标均满足《生活饮用水卫生标准》（GB5749—2006）的要求。

工艺设计论文范文第5篇

可以将汽车后桥采用冲压方式的焊接工艺。相比较两种汽车后桥材料SAPH441与Q235两种板材，适合的将SAPH441板材作为汽车后桥材料。这种板材力学性能相当好，是由低碳合金钢来打造的，相比较Q235后桥板材的强度，SAPH441的强度大概高出Q235约百分之二十五左右。除此之外，SAPH441在焊接性能上也高于Q235。但是在SAPH441焊接过程中，容易因为板材构成中包含了碳锰两种元素而出现淬硬性，这就容易造成焊接过程中有缺陷，这样就会降低SAPH441的焊接性。因此，在进行SAPH441的焊接时，一定要采取相应的措施对这种缺陷进行补救。除了汽车后桥材料的选择，还有一个极为重要的后桥零部件，它负责传递力及力矩，是后桥连接的一个部件，这个部件就是变形轴管。考虑到变形轴管的功能与起到的作用，一定要选择汽车后桥所规定的力学性能材料。除此之外，汽车轴管承受了后桥大部分的受力，因此容易出现变形，在进行材料的选择时，一定还要考虑到材料的可塑及可焊性。考虑到成本的问题，在进行材料的选择时，要采用材料使用要求合格的，相对的又能节省成本的。

2后桥壳类别及焊接工艺设计

第一类：桥壳为三段式桥壳，即主体部分为桥壳法兰盘、变形轴管、桥壳中段（桥壳中段上下半壳、加强圈、帽壳）。优点：产品焊缝较少，焊接应力小、密封性好，焊接工艺简单。缺点：成本较高。焊接工艺为：（1）点定、焊接桥壳中段上下半壳与加强圈；（2）桥壳与加强圈焊接完毕后与帽壳焊接；（3）桥壳中段与变形轴管使用专机自动焊接环焊缝；（4）桥壳中段与变形管焊接后机加工变形管两端；（5）使用压装专机将桥壳法兰盘压入变形管两端并在压装专机上使用二氧化碳保护焊点定；（6）将压装点定后的桥壳法兰盘使用专机自动焊接环焊缝。（7）根据桥壳设计情况使用专用支架工装点定焊接各油管支架及钢板弹簧支座。

第二类：桥壳为上下半壳扣合焊接结构。此种结构中有两种结构：结构1型：上下半壳扣合无镶块结构。结构2型：上下半壳扣合有镶块结构。两种结构的主要区别在冲压上下半壳扣合焊接有无三角镶块。产品主体结构为：桥壳法兰盘，上、下半壳，加强圈、帽壳。结构1型优点：主体为冲压成型成本较低。缺点：焊缝较第一类结构长、焊接变形量大。结构2型优点：上下半壳、镶块均为冲压焊接结构、板材利用率高，成本最少。缺点：三角镶块为焊接应力集中区，易出现焊缝开裂等问题。对焊接质量要求较高，一般要求熔深达到60%以上，应力集中点要求90%或更高。焊接工艺：（1）点定上下半壳、加强圈、桥壳法兰盘；（2）（结构2）点定四块三角镶块（结构1无此工艺步骤）；（3）使用专机焊接上下半壳直缝焊道；（4）手工或使用专机焊接三角镶块焊道（结构1无此工艺步骤）；（5）使用专机自动焊接加强圈环焊缝；（6）使用专机定位压紧帽壳并自动焊接帽壳环焊缝；（7）使用专机自动焊接桥壳法兰盘环焊缝；（8）根据桥壳设计情况使用专用支架工装点定焊接各油管支架及钢板弹簧支座。

3焊丝选型及工艺参数设定

焊丝选型：根据板材的性能查找《焊接手册》中表2-1-1常见结构钢力学性能及匹配焊接材料选用焊丝型号。如选用Q235板材的C、D级需要使用焊丝型号ER50-6。选型原则为：焊丝性能大于板材性能。工艺参数设定：皮卡车型的后桥壳板材厚度一般为5mm左右，焊丝一般选用直径为1.2mm，焊接过程采用短路过渡，电流设定范围为180-240A，电压设定值为参考值（上下浮动为2V），计算公式为：200A以下，U=0.04I+16，200A以上，U=0.04I+20。

4后桥壳焊接密封性检验及焊接强度检验

由于后桥壳为驱动桥对桥壳的密封性要求较高，所以焊接完成后必须100%进行密封检验。现一般均采用高压充气后浸水试漏检验，如出现焊接不良导致的密封不良，可采用补焊焊接。如需补焊的焊道较长大于50mm需要断续焊接避免补焊量过大导致的桥壳整体出现弯曲变形，导致产品报废。焊接强度检验：采用剖切试验。第一步采用火焰切割将焊道剖开，第二步使用铣床将焊道铣出光亮面，第三步使用200目金相砂纸打磨光亮面，对焊道剖切面抛光，第四步使用4%的硝酸酒精浸泡。第五步对焊道熔深测量计算熔深并出具检验报告。

5结束语

通过对汽车后桥的焊接工艺进行分析描述，指出在进行汽车后桥壳的焊接时，需要根据材料的质量及成本的高低选择合适的材料，还要运用相对应的设备以及焊接工艺。只有这样，才能提高汽车后桥的焊接效果，增加汽车后桥的生产量，以满足越来越多的人们对于汽车的需求。除此之外，还要尽量的节省焊接成本，减少材料的消耗，提高经济效益。二氧化碳气体保护焊是保证汽车后桥质量的焊接方法，也推动了我国汽车后桥向着自动化及机械化迈进。

工艺设计论文范文第6篇

工艺要点说明如下：（1）工序③、④为半精车工序，壳体零件通过半精车工序，有效控制了变形，随着零件加工余量的逐渐去除，零件的应力逐渐释放，为后续加工减少形变打下良好的基础。（2）工序⑤对螺纹及端面进行精加工，为精加工内外形提供精确定位基准。该工序加工时，因为外圆及内孔和内弧形已加工过，零件壁厚已经变薄，卡盘夹紧时，要产生夹紧变形。因此，要求夹紧部位必须与加工部位（螺纹加工）有一定的间距，并保证一定的夹持力，以防止夹持力不够或因夹持力过大造成的形变。（3）工序⑥精车内外形，以螺纹和大端面为基准，将内外形在一次装夹中同时加工，以保证尺寸和形位公差要求。如用卡盘撑胀方式夹紧螺纹底孔，径向受力必然导致零件的弹性变形，尺寸和形位公差无法保证，还易造成螺纹损坏。而以螺纹和大端面为基准轴向拉动夹紧，则不会产生径向夹紧变形和螺纹损坏。因此用螺纹夹具轴向拉动夹紧的方式，能有效地减少零件形变的发生，同时，还有利于零件装夹和卸下，很好地保证了产品的精度要求和生产效率。

2.螺纹夹具设计

螺纹夹具结构如图2所示，由拉杆、过渡套、螺钉销、本体和螺纹心轴组成。本体与数控车床主轴联接。螺纹心轴的右端螺纹心轴与零件联接，圆柱部位与本体配合，左端小螺纹通过过渡套与拉杆联接。拉杆左端直接与机床油缸联接。使用时，零件螺纹旋入螺纹心轴，机床油缸拉紧拉杆，实现了零件的定位和拉紧；加工完成后，拉杆推出，将零件旋出螺纹心轴，则取下了零件。制作螺纹夹具时，螺纹夹具的本体定位端面由加工机床车成，保证与主轴的垂直度要求。零件螺纹在上道工序对尺寸公差要进行内控压缩，使零件与螺纹心轴联接后径向跳动在产品要求范围之内，以保证零件形位公差的要求。

3.刀具及切削用量选择

（1）在应用螺纹夹具车内外形时，要注意刀具的副偏角应大于零件圆弧切线角；在零件轴向对刀必须准确，避免车内形刀杆与螺纹心轴端面产生干涉。（2）精车内外形时，要将粗、精加工工序的刀具分开。精加工刀具刀片前角要稍大，刀尖圆角要较小，保证刀片足够锋利，减小切削应力给零件带来的形变。外圆刀杆两把，型号为MDJNL2525M15，主偏角93°，安装D型（55°菱形）负角型刀片。粗加刀片为DNMG150608－DM；精加刀片为DNMG150604－PF。内孔车刀两把，型号为S32U－SDQCL11，主偏角107.5°安装D型正角型刀片。粗加刀片为DCMT11T304－PM；精加刀片为DCMT11T304－PF。（3）在加工薄壁零件过程中，切削用量以浅切深、高转速、小进给为宜。（4）为了减小切削热对零件变形的影响，加工中要进行充分冷却。

4.结语

通过100多万件的生产证明，此类螺纹薄壁零件采用先进的加工工艺方法、合适的刀具材料及几何角度、合理的螺纹夹具，完全能够解决零件加工中的变形问题，并且满足大批量生产的要求。既保证了产品尺寸精度要求，也节约了大量原材料，为企业创造了更大的经济效益与价值。

工艺设计论文范文第7篇

1.1基于B/S模式的三层分布式体系结构根据上述CAPP系统功能需求分析以及CAPP系统基本功能的划分，开发了基于B/S模式的三层分布式CAPP系统，体系结构如图3所示，B/S模式的体系结构适合企业地域分散、使用人员多，而且管理方便，灵活性强，用户只需通过浏览器WebBrowser便可进行各种信息处理，而不需要安装专用的客户端，减少了维护费用。三层分别为数据层和数据连接层、核心层和应用层。数据层储存系统所有数据，数据连接层是整个系统运行的基础，实现对数据库层的访问和管理，所有对数据库层数据的访问都必须通过该层来实现；核心层接受客户端的请求并执行服务器端的ASP应用程序，当需访问数据库时向数据库服务器发出请求，产生HTML文档，最后回应客户端的请求，ASP的组件都运行在该服务器上，系统所有的功能界面及人机交互的接口也都在该层实现。应用层的功能设计主要体现在三个方面：一是与客户端相连接；二是作为浏览服务器，直接处理客户端的请求，对于不需要访问数据库的请求，服务器直接对其进行处理，将处理结果回应给客户端；三是作为应用服务器，在客户端与数据库之间传输数据信息。应用层是实现用户与系统的人机交互界面，是用户进行实际操作的模块。

1.2系统的功能模块系统采用模块化的思想划分了4个模块：用户管理模块、产品信息管理模块、流程管理模块和打印管理模块，如图4所示。用户管理模块实现了对系统用户不同角色的权限管理，系统根据不同角色对应的不同代码，赋予其对应的操作权限；产品信息管理模块主要包括对于产品结构树（产品、部件和零件）的维护，并根据零件特征为每种零件自动生成特征编码，从而为工艺生成奠定基础；通过产品结构树，产品维护人员可以查看零部件的详细信息以及加工图纸，工艺人员可查看零件信息和零件的加工工艺；流程管理模块是CAPP系统的核心模块，主要包括工艺设计、工艺审核、工艺标准化、会签和自动归档，而工艺设计模块又包括工艺查询、工艺制定和工艺修改。

2CAPP系统的设计与实现

2.1数据库设计CAPP系统涉及的工程数据不仅数量大，而且内容广泛，既有工装、材料、工艺图表、线图等类型的大量静态数据，也有设计过程中生成的动态数据，所以建立功能完善的数据库是系统生成可靠工艺规程的重要依持。本系统数据库采用关系型数据模型，设计了各表的数据类型、约束条件、主外键等，便于对各数据表的统一引用，保证了数据的完整性、安全性等要求。本系统数据库中的数据表有：产品表、部件表、零件表、工艺表、工序知识表、机床知识表、量具知识表、材料知识表、刀具知识表等；另外系统还需要一些表做支撑，包括：人员表、角色表、人员角色关系表、轴类零件编码表、轴类零件编码规则表、工艺流程表等。数据表之间相联系，又可生成关系表，具体数据表及其关系如图5所示。

2.2系统实现在CAPP系统的4大功能模块中，流程管理模块是系统实现功能的核心部分，而其中的工艺设计模块又是流程管理模块的核心。工艺人员制订工艺有两种方法。方法一：查询典型工艺，通过修改生成零件新工艺；方法二：根据零件特征产生特征编码，并建立特征矩阵，由专家系统根据知识库和资源库信息，智能化生成零件新工艺，如图6所示。工艺完成后，就进入工艺流程管理模块，完成对工艺的审核、标准化、会签和自动归档，管理人员可以随时查询系统内部已提交、未完成或已完成的工艺信息情况。其中会签界面如图7所示。工作人员可以利用系统提供的流程定制工具，在工艺制定之初，根据企业实际情况设置适合企业的工艺设计与管理流程。

3结语

CAPP系统是实现产品工艺流程信息化的前提，也是实施企业信息化工程的关键环节。本系统可取代传统的手工设计，大幅提高工艺设计质量和效率。随着CAPP系统的投入使用，数据库中的典型工艺路线也会不断丰富，将会提高工艺路线设计的效率，降低设计差异化，有助于经验的积累与传承。

工艺设计论文范文第8篇

1.1截面尺寸的确定降低溜管的磨损可以降低物料的流速，从而提高溜管本身的耐磨性，因此截面是控制溜管性能的一个重要参数。毛广卿[3]推导了不同截面（圆形、方形与角状）溜管在不同充满系数时阻力系数计算；李溜管的改造及工艺设计改进*何仁财，吴兆胜，陈裕林，江涛（江西省农业机械研究所，南昌330044）摘要：在输送过程中物料与溜管摩擦，使溜管磨损，要频繁维修甚至更换。研究设计缓冲结构使物料在输送中与溜管底面缓慢流动，底面形成保护层，减少物料与溜管底部流动次数和磨损。关键词：溜管；磨损频率；缓冲结构中图分类号：TS210.3文献标志码：B文章编号：1007-6395(2015)01-0059-02彬[4]阐述了方形溜管内部衬耐磨板的结构与制作方法，这种方法相对价格和要求高。本文以充满系数、截面积和物料流速等条件为出发点，设计一套可缓冲、底部流速低及摩擦力相对稳定的方形溜管，达到减缓溜管磨损的目的。使用的提升机设计产量为Q=60t/h，产量公式：Q=ρVA，得ρVA=60t/h。式中：ρ———玉米密度，750kg/m3;V———提升机的速度，取值1.6m/s；A———溜管的截面积，m2。将上面数据代入公式得到方形溜管边长为118mm。根据设计经验及充满系数，产量60t/h的方形溜管边长为250mm可满足生产工艺要求。考虑充满系数及方形溜管的摩擦力系数，得到方形充满系数为0.45，对应的阻力系数为1.39。采用改进工艺增大截面积，即方形溜管边长为260mm。

1.2滞留结构设计溜管中物料是沿着溜管底部流动，根据流体力学和摩擦知识，在运动过程中底部物料速度越来越快，加剧溜管磨损。因而如何降低速度又不集料是设计的重点。首先考虑溜管底部物料减速，影响减速的因素有物料下滑中加阻碍物改变流向或截面积加大。由于采用的溜管截面是方形，工艺安装采用法兰联接，因此采用底部阻碍物料，使得物料滞留时间长又不集料。这种结构类似“Z”型斜漏溜，其结构如图1所示。

2设计验算分析

溜管底部采用“Z”型泄漏溜结构，物料流动过程中，溜管底部的物料间断受到挡板换向，速度减缓，且在挡板下口留有下料口，其流口截面占据截面的5/26。流动中按流量公式进行计算可知当进入物料与出料不一致时，物料会滞留在溜管底部，越集越多，最后形成保护层。

设计思路分析设计时充满系数为0.45，玉米进入溜管的速度1.6m/s，物料连续下落，部分落在挡板上而改变速度大小和方向，溜管中的物料形成紊流。在第一挡板减速之后通过小出料口进入下一步减速缓冲，如图2所示。进料速度大于小出料口速度，物料在两挡板之间越集越多，加上挡板高度为40mm，在物料下落时，会挡住部分物料，而进料和出料量相等，物料进出达到平衡时，物料在挡板之间已形成保护层。溜管底部物料流动速度平稳，此时溜管磨损相对较小，其流动截面如图3所示。

3结论

对溜管结构进行设计改造，使得物料在溜管底部形成保护层，冲击缓冲，磨损相对较小。

工艺设计论文范文第9篇

麻赛尔纤维：清花工序FA002D型抓包机A006B型自动混棉机A036C型梳针开棉机A092型双棉箱给棉机FA141型成卷机梳棉工序FA231A型梳棉机生条（1）棉纤维：开清棉工序FA002型抓棉机A006B型自动混棉机A036B型豪猪开棉机A036C型梳针开棉机A092型双棉箱给棉机FA141型成卷机A186D型梳棉机FA302型并条机（棉预并条机）FA331型条卷机FA251型精梳机精梳条（2）（1）（2）]FA302型并条机（三道）FA423A型粗纱机FA507型细纱机日本村田No.7-7型络筒机成包

2纺纱主要工艺参数的设计及关键技术措施

2.1清花工序主要工艺特点及技术措施（麻赛尔纤维）麻赛尔纤维之间的抱合力小，在开清棉工序的加工过程中静电现象突出，卷子的纵向和横向重量不匀率较大，有一些破边和烂洞，退卷时黏附现象比较严重，直接影响生条重量不匀率和条干均匀度，为解决这个困难，要严格控制开清棉车间的温湿度，减少静电的不良影响。清花工序要适当增加棉卷辊的压力，采用粗纱防粘连装置，一般使用4-6根同品种的麻赛尔纤维粗纱，把棉层清晰地隔开，防止卷子的粘连，有利于成卷，并减少粘卷的发生；棉卷存量适中，先做先用，提高梳棉可纺性。清花工序采用短流程，以开松、梳理作用为主，适当选择清花打手的打击点数量，一般掌握打击点的数量不要超过3-4个，合理降低各主要打手的打击速度，以偏低控制为原则；打手与尘棒之间的隔距要偏大掌握，避免因打击和开松过度而造成纤维损伤，实行轻打的措施，以防止损伤纤维，以避免增加短绒的增加，以及形成丝束棉结的几率。其主要工艺参数见表2。

2.2梳棉工序主要工艺特点及技术措施（麻赛尔纤维）梳棉工序是生产麻赛尔纤维混纺纱的关键工序，主要解决纤维分梳和转移问题，以及提高棉网质量，防止纤维损伤，减少棉结的产生。给棉板适当抬高，降低锡林道夫和刺辊的速度，适当加大锡林和刺辊的速比，各部件的隔距适当偏大掌握，使纤维能够缓和分梳，顺利转移，减少损伤，降低短绒和棉结的产生，提高梳理质量，保证棉网均匀。车间温湿度要按要求控制，为防止棉网漂浮和破边等情况发生，可以适当降低各部车速，并对各机台工艺参数进行优选。在梳棉工序加工过程中，通过加装导棉器装置，适当控制道夫的纤维转移率，采用定量偏大的生条，适当控制各梳理机件的速度，合理掌握各梳理机件的隔距，对减少棉网张力，防止棉网下坠，减少纤维损伤，并顺利成条十分有利。其主要工艺参数见表3。采取以上新工艺后，纺出的麻赛尔纤维生条萨氏条干均匀度为15.10%，Uster条干均匀度为3.42%，棉结为2.02粒/g，生条质量明显得以改善；而采用旧工艺加工出的生条，其萨氏条干均匀度为15.39～16.52%，Uster条干均匀度为3.59～3.76%，棉结为2.50～3.15粒/g。

2.3并条工序主要工艺特点及关键技术（麻赛尔/细旦涤纶/棉纤维）针对纤维长，表面光滑，容易产生静电的特点，要合理配置牵伸，既要保证熟条中纤维的伸直平行，又要提高熟条的条干均匀度，保持通道光洁，选用口径适当大的喇叭口，采用适当的胶辊，减少生产的三饶和堵塞现象。并条速度偏慢配置，喇叭口偏紧控制，提高条子的抱合力。满筒长度由2km改为1.65km，减轻条子与上圈条器表面的摩擦。并条机加压量适当加重，罗拉隔距偏大控制，确保握持力大于牵伸力，使纤维在牵伸过程中稳定运动，有助于改善熟条的条干水平；注意保持通道光滑，选择合理的牵伸倍数，定量不宜太大，以防止堵塞喇叭口而影响条干。其主要工艺参数见表4。

2.4粗纱工序主要工艺特点及关键技术（麻赛尔/细旦涤纶/棉纤维）粗纱工序要注意温湿度的控制，捻系数要适中，既要防止过大导致细纱产生硬头，又要防止过小使细纱退绕时产生意外伸长，同时还要防止缠绕罗拉和胶辊而影响粗纱质量，减少纱疵的产生。采用涂料胶辊，增加对纤维的握持，增加导电性能，对喇叭口、集棉器和锭翼等通道定期清洁，防止因油剂积聚造成对纱条的破坏。实际生产过程中要抓好操作工作，严格按照操作法，并严防开关车造成的细节，调整好张力，保证生活正常进行。其主要工艺参数见表5。

2.5细纱工序主要工艺特点及关键技术（麻赛尔/细旦涤纶/棉纤维）在工艺方面采取小的主区牵伸隔距、大的后区牵伸隔距和小的后区牵伸倍数。上车前要逐只校正摇架位置和压力，适当增加压力，加强对纤维的握持，选用中硬度的胶辊，既要加强对纤维的控制，又要防止纤维缠绕胶辊增加断头而造成纱疵。细纱工序在不影响断头的情况下，钢丝圈偏重掌握，以减少纱线气圈与隔纱板的碰击，减少成纱毛羽；选用优质的纺专器材，选择设备状态较好的机台，并确定工艺上车合格率，保证纱线通道光洁和无毛刺挂花，对有沟槽的部件要及时更换和调整，以保证产品质量。其工艺参数分别见表6所示。

3成纱质量的情况

通过采用合理的工艺参数和有效的技术措施，产品的质量明显得以改善。试验结果显示：麻赛尔纤维、细旦涤纶纤维和棉纤维三组分混纺纱的各项质量较稳定，见表7所示。

4结束语

麻赛尔纤维是一种新型、健康、时尚、舒适、绿色环保、能够自然呼吸的生态纺织功能性纤维。利用3种纤维开发的混纺纱，能够优势互补，性价比高，产品性能优良，具有广阔的发展前景。麻赛尔纤维、细旦涤纶纤维和棉纤维三组分混纺纱纺制的关键在于各组分原料的充分混合，根据各组分纤维的性能特点，通过合理选择混合方案，制定合理的纺纱工艺流程，使成纱质量达到后加工的要求。通过系统设计和优化配置清梳和并粗细工序的工艺参数，能减少成纱疵点和提高强力等，以满足后加工对麻赛尔纤维混纺纱的质量要求。

工艺设计论文范文第10篇

（1）保安过滤器。2台，同时工作。设备设计参数：D500mm，过滤能力40~50m3/h，过滤精度5μm；设备设计最大工作压力0.6MPa，工作压差0.05MPa；采用进口PP棉滤芯，滤芯最大过滤流速≤10m/h；单台保安过滤器装配25支PP棉滤芯，共计50支。设备本体材质316L，加装牺牲阳极保护块。骨架为双相不锈钢2205。设备出力42m3/h，运行压力差0.05MPa。（2）反渗透高压泵。2台，Q=42m3/h，P=3.7MPa，变频控制。入口安装低压保护压力开关，出口安装高压保护压力开关。泵壳、叶轮及轴承等过流部件材质为双相不锈钢2205。（3）一级反渗透膜组。采用DOW203mm（8英寸）海水淡化反渗透膜元件，聚酰胺材质。膜元件型号SW30HR-380，有效膜面积35m2，特性膜通量设计要求≤15L/（m2•h），标准脱盐率99.5%。本项目设计特性膜通量13.25L/（m2•h）。一级反渗透膜组设计出力16.7m3/h，一段设计，设计回收率40%。配套压力容器采用哈乐普牌，型号80A30-6W，6芯装。共设计6支压力容器/套，总计36支203mm（8英寸）海水淡化反渗透膜元件/套。项目设计一级反渗透膜组2套，总产水能力33.4m3/h。（4）海水淡化能量回收装置。2台，采用美国PEI公司HALO-150型能量回收装置。Q=41.75m3/h，增压压力2.03MPa，浓水出口压力0.25MPa。材质为双相不锈钢2205。（5）反渗透化学清洗装置。兼作二级反渗透化学清洗，包括化学清洗溶液箱、保安过滤器、化学清洗水泵。化学清洗溶液箱1台，PT-3000L，D1280mm×2500mm，有效容积3m3。保安过滤器1台，D500mm，过滤精度5μm，采用PP棉滤芯，20支/台。化学清洗水泵1台，兼作二级反渗透膜组冲洗水泵，Q=50m3/h，P=0.32MPa。泵壳、叶轮及泵轴材质为316L。（6）一级反渗透冲洗水泵。1台，Q=50m3/h，P=0.32MPa。泵壳、叶轮及泵轴材质为304不锈钢。（7）一级反渗透缓冲水箱。1台，V=600m3。主体材质Q235-B，内衬环氧玻璃钢防腐层。

2二级反渗透单元设计

（1）一级中间水泵。3台，2用1备。设备设计参数：Q=17.5m3/h，H=34m。泵壳、叶轮及泵轴材质为304不锈钢。（2）保安过滤器。2台，同时工作。设备设计参数：D500mm，过滤能力16.7m3/h，过滤精度5μm，设备设计最大工作压力0.6MPa，工作压差0.05MPa；采用进口PP棉滤芯，滤芯最大过滤流速≤10m/h；单台保安过滤器装配12支PP棉滤芯，2台共计24支。设备本体材质304不锈钢，骨架为304不锈钢。设备正常运行参数：设备出力16.7m3/h，运行压力差0.05MPa。（3）反渗透高压泵。2台，Q=16.7m3/h，P=1.45MPa，变频控制。入口安装低压保护压力开关，出口安装高压保护压力开关。泵壳、叶轮及轴承等过流部件材质为316L不锈钢。（4）二级反渗透膜组。采用DOW苦咸水反渗透膜元件，聚酰胺材质。膜元件型号BW30-400，有效膜面积37m2，特性膜通量设计要求≤25L/（m2•h），标准脱盐率99.5%。本项目设计特性膜通量24.1L/（m2•h）。反渗透膜组设计出力10.7m3/h，采用2∶1二段设计，设计回收率64.1%。配套压力容器采用哈乐普牌，型号80A30-4W，4芯装。单套设计3支压力容器，一段2支压力容器，二段1支压力容器，总计24支203mm（8英寸）苦咸水反渗透膜元件。本项目设计二级反渗透膜组2套，总产水能力21.4m3/h。（5）反渗透化学清洗装置。见4.3中一级反渗透单元化学清洗装置设计。（6）二级反渗透冲洗水泵。设计采用化学清洗水泵兼作二级反渗透系统冲洗水泵，见4.3中反渗透化学清洗装置。（7）二级反渗透缓冲水箱。1台，V=600m3。主体材质Q235-B，内衬环氧玻璃钢防腐层。

3混床单元设计

（1）二级中间水泵。3台，2用1备。设备设计参数：Q=15m3/h，H=30m。泵壳、叶轮及泵轴材质为304不锈钢。（2）混合离子交换器。2台，1用1备。D1000mm，设计运行流速27.3m/h。其中阴树脂层高度1000mm，型号201×7MB；阳树脂层高度500mm，型号001×7MB。设备设计最大工作压力0.6MPa，正常运行压差0.05MPa，最大压差0.1MPa。设计再生反洗树脂层总膨胀高度1800mm。设备本体材质为Q235-B，内衬1751半硬橡胶2层。（3）混床再生装置设计。加酸再生装置：设计酸储槽1台，V=5m3，D1200mm，L=4600mm。材质为Q235-B，内衬1751天然橡胶2层（2mm+3mm）。酸计量箱1台，V=0.5m3，D750mm，H=1800mm，材质为Q235-B内衬1751天然橡胶2层（2mm+3mm）。酸喷射器1台，材质为玻璃钢。设计进口水压＞0.31MPa，出口水压0.15MPa，吸入室真空度0.025MPa；入口盐酸质量分数31%，出口盐酸溶液质量分数3%~5%，出口流量4m3/h。卸酸泵1台，Q=10m3/h，H=20m，材质为聚四氟乙烯（PTFE）。卸酸缓冲罐1台，V=1.0m3，D1200mm，材质为PE。喷淋式酸雾吸收器1台，D500mm，填料采用D25mm聚丙烯填料多面空心球，V=0.15m3，本体材质玻璃钢。加碱再生装置：设计碱储槽1台，V=5m3，D1200mm，L=4600mm，材质为Q235-B内涂环氧树脂2层。碱计量箱1台，V=0.5m3，D750mm，H=1800mm，材质为Q235-B内涂环氧树脂2层。碱喷射器1台，材质为玻璃钢，设计进口水压＞0.31MPa，出口水压0.15MPa，吸入室真空度0.025MPa；入口碱液质量分数30%，出口碱液质量分数3%~5%，出口流量4m3/h。卸碱泵1台，Q=10m3/h，H=20m，材质为聚四氟乙烯（PTFE）。卸碱缓冲罐1台，V=1.0m3，D1200mm，材质为PE。混床再生水泵设计1台，单级卧式离心泵，Q=11m3/h，H=35m。泵壳、叶轮及泵轴材质为304不锈钢。混床再生用气设施设计移动式无油空气压缩机1台，风量0.6m3/min，风压0.7MPa。压缩空气储气罐1台，V=1.0m3，D800mm，H=2000mm。主体材质采用压力容器专用钢16MnR，普通低合金钢。混床再生时，压缩空气减压到0.1~0.15MPa，供给混床再生后阴阳树脂颗粒混合。

4化学药剂投加系统单元设计

（1）混凝剂投加系统。1套，2箱2泵式。碱式氯化铝或聚合氯化铝溶液配制质量分数10%~20%，投加质量浓度10~20mg/L；溶液配制箱1台，材质FRP，配套设计立式搅拌器1台，搅拌器水下材质采用316L不锈钢。药剂储存箱1台，材质FRP，V=2m3。加药计量泵2台，1用1备，Q=16L/h，H=0.75MPa。混凝剂投加点：多介质过滤器单元总进水管道。（2）助凝剂投加系统。1套，2箱2泵式设计。聚丙烯酰胺配制质量分数0.1%~0.2%，投加质量浓度1~2mg/L；溶液配制箱1台，材质FRP，配套设计立式搅拌器1台，搅拌器水下材质采用316L不锈钢。药剂储存箱1台，材质FRP，V=2m3。加药计量泵2台，1用1备，Q=168L/h，H=0.75MPa。助凝剂投加点：多介质过滤器单元总进水管道。（3）盐酸投加系统，调节一级反渗透系统进水pH至7左右。盐酸溶液箱1台，V=0.5m3，D800mm，H=1200mm，PE材质。盐酸计量泵2台，1用1备，Q=10L/h，P=0.8MPa，泵体及过流部件材质PVC。盐酸投加点：一级反渗透系统进水管道。（4）还原剂投加系统。还原剂采用亚硫酸氢钠，控制反渗透系统进水ORP≤150mV，防止反渗透系统聚酰胺膜元件被氧化破坏。设计还原剂计量箱1台，V=0.2m3，D600mm，H=1000mm，PE材质。还原剂配制质量分数5%，投加质量浓度1~3mg/L。还原剂计量泵2台，1用1备，Q=7L/h，P=0.7MPa，泵体及过流部件材质为PVC。还原剂投加点：一级反渗透系统进水管道。（5）阻垢剂投加系统。设计阻垢剂计量箱1台，V=0.2m3，D600mm，H=1000mm，PE材质。阻垢剂标准溶液配制质量分数10%，投加质量浓度1~2mg/L。阻垢剂计量泵2台，1用1备，Q=1.7L/h，P=0.75MPa，泵体及过流部件材质为PVC。阻垢剂投加点：一级反渗透系统进水管道。（6）二级反渗透碱投加系统。二级反渗透碱投加系统主要控制反渗透装置的进水pH，保证系统中都以碳酸盐离子形式存在。离子形态的碳酸盐可被反渗透膜组去除。根据文献〔1〕，pH达到8.3以上水中CO2接近零，碳酸盐全部以HCO3-和CO32-两种离子形态存在，因此控制二级反渗透进水pH在8左右。设计加碱装置1套，其中碱溶液箱1台，V=0.5m3，D800mm，H=1200mm，PE材质。碱计量泵2台，1用1备，Q=1.7L/h，P=0.75MPa，泵体及过流部件材质为PVC。碱溶液投加点：二级反渗透系统进水总管。4.7除盐水储存与输送系统（1）除盐水箱。设计2台，250m3/台，总除盐水箱容积500m3，能满足1台锅炉（130t/h）3~4h的启动或事故状态下用水量要求。主体材质为Q235-B，内衬环氧玻璃钢防腐。（2）除盐水输送泵。数量2台，1用1备，Q=25m3/h，H=125m。泵壳、叶轮及泵轴材质为304不锈钢。4.8化水站废水中和与输送系统（1）中和水池。数量1座，V=150m3，分2格建设，单格容积75m3。钢筋混凝土结构，内衬环氧玻璃钢防腐。（2）中和用空气搅拌设施。同过滤器反洗用罗茨风机，具体设计参数见4.1。（3）中和水输送泵。数量2台，1用1备，为自吸式离心泵，Q=50m3/h，H=20m。泵主体材质为氟塑料合金。

5产水吨水直接成本分析

成本分析不含人工费用和固定资产折旧费用，主要包括运行电耗、化学药剂费用、反渗透膜更换费用、保安过滤器PP棉滤芯更换费用、阴阳树脂补充费用。其中反渗透膜设计更换周期为3a，PP棉滤芯更换周期为3个月，阴阳树脂按年补充10%计算，电耗和化学药剂费用按运行1个月实际消耗量计算，化学药剂和耗材单价均为市场价格。成品除盐水各项费用见表3。由表3可知，该项目每产1t锅炉补给水直接费用成本为6.23元。

6结论

印度尼西亚龙目岛2×25MW电厂配套化水站工程目前已调试完毕并进入正常运行状态，可为国内外电厂锅炉补给水处理设计提供相关经验，符合中国关于走出去的战略方针政策，为中国国内企业开展印度尼西亚海水淡化项目、电厂配套化水站设计提供借鉴。