浅谈厂区枢纽混凝土施工技术

【前言】浅谈厂区枢纽混凝土施工技术由文秘帮小编整理而成，但愿对你的学习工作带来帮助。（1）发电支洞于2010年1月初开挖完成，计划马上进行压力管道安装施工，发电支洞开挖后，运输设备难以到达各工作面，因此考虑提前安装回车场建筑塔吊，发电支洞的钢管安装及混凝土施工均采用塔吊提升。 （2）根据施工进度安排，2010年4月底前需完成发电机层以下大体积...

摘要：本文章主要是对厂区枢纽混凝土施工技术作了详细的介绍，提出了合理的施工方法，就混凝土施工方案的有效途径进行了阐述。

关键词：厂区枢纽 混凝土 施工

1、工程概况

电站尾水渠位于主河道的上下游围堰之间，大坝承包人把上下游围堰建成后直至2010年5月15日，主河道围堰保证在2009年10月15日至2010年5月15日时段不过水。按合同工期要求，厂区混凝土施工从2010年1月起，2010年4月底，完成尾水平台311.10m高程以下土建施工并安装尾水检修门，以防止洪水期洪水从下游围堰涌入基坑，影响厂房机组安装；按施工进度安排，2010年7月初基本完成厂房土建，2010年7月初开始发电机组安装；至2010年10月下旬具备下闸蓄水条件。

厂房混凝土施工工期短，前期混凝土上升较快，因此厂房、尾水渠及发电支洞混凝土施工为本工程的重点关键所在。混凝土施工特点、难点分析如下：

（1）发电支洞于2010年1月初开挖完成，计划马上进行压力管道安装施工，发电支洞开挖后，运输设备难以到达各工作面，因此考虑提前安装回车场建筑塔吊，发电支洞的钢管安装及混凝土施工均采用塔吊提升。

（2）根据施工进度安排，2010年4月底前需完成发电机层以下大体积混凝土，施工高峰期达3660m3/月，厂房处于上下游围堰围护范围内，主河道围堰保证在2010年5月15日以前基坑不过水，因此2010年5月份以后下游尾水渠不宜布置混凝土入仓设备，2010年4月底前及2010年5月后如何协调布置厂房混凝土入仓设备是本工程难点所在。

2、厂区枢纽混凝土施工方案

2.1 混凝土施工布置

2.1.1 混凝土施工道路

厂房混凝土施工道路结合简易开挖道路布置，由下游西洋江大桥、左岸进厂公路通至厂房下游侧厂区平台、临时道路R2下至尾水渠等道路组成。道路路面采用泥结石路面。

2.1.2 施工水、电布置

施工用水：生产用水取自西洋江，根据施工需要布置供水水池，铺设供水管路至各用水工作面。

施工用电：施工用电自发包人在厂区提供的低压电源接入点接引。

2.1.3 混凝土施工设备的布置及配置

厂区枢纽混凝土施工工程量约13853m3，各部位施工强度叠加后，厂区枢纽混凝土月最大浇筑强度为3660m3/月。厂区混凝土垂直运输以建筑塔吊、履带吊联合入仓为主，左岸护岸以履带吊提料入仓为主，压力管道外包混凝土采用泵送+塔吊提料入仓结合方式，给塔吊供料采用5t自卸汽车运输，给履带吊供料采用10t自卸汽车运输。

混凝土工程施工主要特点为施工强度不均衡，前期浇筑强度较高，为确保混凝土施工任务和施工质量，除采取管理措施提高工效外，还配置足够的与强度相适应的混凝土运输设备。混凝土主要施工机械配置见表1。

厂房主机间下部为大体积混凝土，浇筑强度较大，上部结构基本为梁板柱及墩墙结构。根据厂房的结构特点，主机间、安装间底部大体积混凝土以一台QU32履带吊入仓为主，因为履带吊提升范围的限制，拟配置一台NTP5513塔吊进行混凝土辅助施工，副厂房、GIS楼在塔吊覆盖范围内，均采用塔吊提料入仓施工。

在发电支洞压力钢管混凝土衬砌和外包混凝土施工前，先在厂房下游侧回车场311.0m高程平台修建塔吊基础安装塔吊，钢管吊装及混凝土吊运均采用塔吊完成；从进厂道路经下游围堰修建临时施工道路通至下游尾水渠，履带吊行走至尾水渠底板可与塔吊同时进行主厂房下部大体积混凝土的浇筑，待安装间具备浇筑条件后，再将履带吊转移至回车场沿安装间周边提料入仓施工安装间底板；主厂房、安装间发电机层以上采用塔吊入仓；尾水渠混凝土施工主要包括尾水底板及尾水挡墙混凝土施工，前期先施工挡墙，待主机间浇至发电机层高程后再施工尾水底板，均用履带吊入仓。

2.1.4 机械设备能力分析

根据施工总进度计划，厂区混凝土施工月高峰强度为3660m3，发生在2010年3月浇筑厂房大体积混凝土时。按混凝土月施工天数25天考虑，混凝土日施工12个小时，混凝土每小时浇筑强度为：3660÷25÷12=12.2m3/h；最大浇筑面积为安装间底板，按混凝土设备最大入仓能力分块，安装间最大平面面积约为208m2，采用台阶法浇筑，入仓强度约为20m3/h。

（1）混凝土拌和系统：拟建的混凝土拌和系统布置在厂房1#营地（那比河右岸）。整个工程混凝土施工均利用该拌和系统供料，拌和站型号为HZS50，单台机理论生产率为50m3/h，实际的生产效率按70%计，每月按25天，平均每天作业二班，每班6.0小时，则每月的拌和能力为50×70%×25×12=10500m3，厂区混凝土施工月最大浇筑强度为3660m3，拌和系统满足强度要求。

（2）水平运输设备：根据不同工作面及不同入仓设备配置不同的混凝土水平运输设备，厂区混凝土施工配置2台5t自卸汽车给塔吊供料，配置2台10t自卸汽车给履带吊供料，考虑设备的出勤率和施工效率等因素后，厂区混凝土水平运力达40m3/h，据厂房下部大体积的混凝土浇筑强度要求，入仓强度需达到20m3/h。所配置的水平运输设置满足施工强度要求。

（3）垂直运输设备：据分析，混凝土最大浇筑块施工强度比按混凝土高峰月强度分析的入仓强度大，因此以混凝土最大浇筑块施工强度对机械设备进行能力分析。

根据计算，单台塔吊生产能力约9m3/h，考虑设备的出勤率和施工效率等因素后，单台履带吊生产能力约15m3/h，考虑设备不均衡使用，一台塔吊+一台履带吊垂直运输设备总起重能力可达24m3/h，满足混凝土垂直入仓强度要求。

2.2 施工程序和方法

混凝土施工工艺流程。

施工过程中将严格按照合同文件的技术条款以及《水工混凝土施工规范》（SDJ207）的有关要求进行科学管理、合理规划和精心施工。

（1）混凝土浇筑。混凝土全部由拌和站拌制，混凝土拌制要严格按照经监理人批准的配合比进行，混凝土施工过程中要随时监督不断变化的施工条件，根据不同的情况及时对配合比予以调整，并报监理人批准，才能实施。

（2）混凝土运输入仓。本工程混凝土运输入仓主要以自卸汽车运输卸入吊罐，再由履带吊或塔吊吊运入仓。为了不使混凝土出现骨料分离、漏浆和严重泌水现象，从搅拌机出来的混凝土料控制在30min内运输进入仓面。入仓时，为防止骨料与砂浆分离，混凝土垂直落差控制在2米内。

（3）混凝土浇筑。基础面或老混凝土面必须经监理人检查验收合格后，才能进行混凝土浇筑，在混凝土浇筑前保持仓面洁净和湿润。浇筑第一层混凝土前基岩面上均匀铺一层2～3cm与混凝土浇筑强度相适应的砂浆，以保证混凝土与基岩结合良好。基础软弱夹层、断层等按设计要求开挖，并经验收合格，清基后浇筑与主体结构相同强度等级的混凝土，局部较窄的部位可回填与主体结构相同强度等级的砂浆，基础回填混凝土应在主体结构混凝土浇筑3天前完成。

进入仓内的混凝土料必须是合格料，禁止不合格料入仓。已入仓的不合格料必须清除，并按规定在指定地点弃碴。

按设计分层分块要求错缝立模浇筑，一般每块混凝土采用平仓铺料法浇捣或台阶浇筑法浇捣，由混凝土的入仓能力、仓面面积和混凝土初凝时间确定。每层混凝土铺料层厚不大于50cm。浇筑层次划分原则：1）考虑结构特点进行分层；2）在结构突变处，为便于模板固定，需要适当调整浇筑层厚；3）根据浇筑总高度分层厚度尽量达到相同模数，以减少模板套数和改动；4）分层厚度考虑模板受力条件及组装拆卸方便，以及吊装设备的能力。混凝土浇筑时，大面积仓面采用台阶法浇筑，台阶宽度不小于2m，铺料层厚35～50cm；板、梁、柱等小仓面采用平铺法施工，层坯铺料厚度40～50cm。

料罐卸料时，均匀下料，人工平仓，入仓混凝土随辅随平仓，仓内若有粗骨料堆叠时，将骨料均匀分布于砂浆较多处，不得用砂浆覆盖，以免造成内部蜂窝。在靠近模板和钢筋较密的地方，人工铲料平仓，使骨料均匀分布。

座环、蜗壳等部位混凝土施工时，周边混凝土下料要同步上升，并对座环、蜗壳进行变形监测，根据监测情况决定是否对混凝土浇筑上升速度调整。严禁混凝土直接冲击座环、蜗壳及其预埋件。尾水出口流道混凝土浇筑至流道模板周边时，其两侧对称均匀下料，均衡上升，保持混凝土对流道两侧模板的压力一致，保证流道模板不变形。

门槽二期混凝土由塔吊配吊罐，卸料至仓面受料斗，再经溜筒入仓。二期混凝土浇筑前，先将结构面老混凝土凿毛，并冲洗干净，保持湿润。在二期混凝土浇筑过程中，采用软轴振捣器捣实，避免漏振，并控制混凝土的上升速度，以保证钢筋和金属埋件不移位、不变形。

混凝土浇筑保持连续性，浇筑混凝土的允许间歇时间严格按实验确定，或参照《水工混凝土施工规范》SDJ207有关规定执行。要避免超过允许间歇时间，若超过允许间歇时间，则按施工缝处理。除经监理人批准外，两相邻块浇筑间歇时间不得小于72h。

（4）混凝土振捣。采用高频振捣器和软轴振捣器振捣混凝土。大体积混凝土采用高频自直连式振捣器振捣，墙体、梁、柱或钢筋密集的其他小浇筑部位用φ40软轴振捣器振捣，楼板等采用平板振捣器振捣。

振捣时采用梅花型插点法、振点的距离不超过50cm，振捣器从新铺混凝土层插入至下层已振实的混凝土10cm，严格控制振捣时间，一般同一位置振捣停留时间不超过30s，或根据现场实际情况由监理工程师指定。振捣时间以混凝土不再显著下沉、不出现气泡并表面开始泛浆时为准。避免过振、漏振或欠振。振捣器距模板的垂直距离不小于振捣有效半径1/2，不得触动模板、钢筋及预埋件。浇筑的第一坯混凝土以及在两罐混凝土卸料后的接触处加强振捣，防止漏振。浇筑过程中如表面泌水较多，应及时清除，不得在模板上开孔排水或让水在浇筑面上流动。

（5）混凝土养护。每层混凝土浇筑完毕12～18小时后及时洒水和覆盖湿草袋养护，在干燥、炎热气候条件下要提前养护，保持完全和持续的湿润。按技术规范要求对不同部位进行覆盖连续养护，对一般浇筑层连续养护至上一层混凝土浇筑前，建筑物整体浇筑完成后，淋水养护最少14天，对暴露时间较长的混凝土体部位，养护21天；对牛腿等重要部位养护时间不少于28天。一般季节采用洒水连续养护，养护到规定龄期，或按设计、监理人指示延长养护时间。夏季高温季节，采用流水养护，冬季低温季节，混凝土收仓后和拆模后，覆盖聚乙稀薄膜进行养护。

混凝土浇筑完后，即在混凝土表面不断喷水雾养护或覆盖湿透的草袋养护，使其表面始终处于饱和水潮湿状态14天以上。

在工程最终验收移交前，对混凝土结构物采取必要的保护，以保护混凝土构筑物的完整无损。

3、结语

本工程采取以上可行性施工方法及保证措施，该厂区枢纽混凝土的外观质量得到明显提高，彻底消除了混凝土施工中表面一直存在的蜂窝、麻面、挂帘、粗糙、胀模等质量通病，达到了厂区枢纽相关的要求，得到设计、业主、监理以及专家的一致好评"在今后的水电工程施工中，这种施工方法值得借鉴"。