设备故障管理探讨

摘 要:对设备故障管理、分类等进行了详细的分析阐述

关键词:设备故障;管理;概念;分类;管理程序;类别;性质;分析及处理

中图分类号:C93

文献标识码:A

文章编号:1672-3198(2010)17-0377-02

1 设备故障的概念

在《设备管理维修术语》一书中,将故障定义为“设备丧失规定的功能”。这一概念可包括如下内容:

(1)引起系统立即丧失其功能的破坏故障。

(2)与设备性能降低有关的性能上的故障。

(3)即使设备当时正在生产规定的产品,而当操作者无意或蓄意使设备脱离正常的运转时。

事故也是一种故障,是侧重安全与费用上的考虑而建立的术语,通常是指设备失去了安全的状态或设备受到非正常损坏等。故障这一术语,在实际使用时常异常、事故等词语混淆。对故障来说,必须明确对象设备应该保持的规定性能是什么,以及规定的性能现在达到什么程度,否则,就不能明确故障的具体内容。假如某对象设备的状态和所规定的性能范围不同,则认为该设备的异常即为故障。反之,假如,对象设备的状态,在规定性能的许可水平以内,此时,即使出现异常现象,也还不能算作是故障。总之,设备管理人员必须把设备的正常状态、规定性能范围,明确地制订出来。只有这样,才能明确异常和故障现象之间的相互关系,从而,明确什么是异常,什么是故障。

2 设备故障管理的重要性

设备故障的产生,受多种因素的影响,如设计制造的质量,安装调试水平,使用的环境条件,维护保养,操作人员的素质,以及设备的老化、腐蚀和磨损等。为了减少甚至消灭故障,必须了解、研究故障发生的宏观规律,分析故障形成的微观机理,采取有效的措施和方法,控制故障的发生,这就是设备的故障管理。故障管理,特别是对生产效率极高的大型连续自动化设备的故障管理,在管理工作中,占有非常重要的地位。

高度现代化的设备的特点是高速、大型、连续、自动化。面对生产率极高的设备,故障停机会带来很大的损失。在大批量生产的机械流程工厂,防止故障、减少故障停机次数、保持生产均衡是非常重要的。它不仅能减少维修工作的人力、物力费用和时间,更重要的是保持较高的生产率,创造出每小时几万甚至几十万产值的经济效益。对石化、石油、冶金等流程工业,设备的局部异常会导致整机停转或整个自动生产线停产,甚至由局部的机械、电气故障或泄漏导致重大事故的发生,以致污染环境,破坏生态平衡,造成不可挽回的损失。因此,随着设备现代化水平的提高,加强设备故障管理,防止故障的发生,保持设备高效的正常运转,有着重要的意义。

3 设备故障的分类

设备故障按技术性原因,可分为四大类,即:

(1)磨损性故障:由于运动部件磨损,在某一时刻超过极限值所引起的故障。所谓磨损是指机械在工作过程中,相互接触做相互运动的对偶表面,在摩擦作用下发生尺寸、形状和表面质量变化的现象。

(2)腐蚀性故障:按腐蚀机理又分化学腐蚀、电化学腐蚀和物理腐蚀三类。

(3)断裂性故障:可分为脆性断裂、疲劳断裂、应力腐蚀断裂、塑性断裂等。

(4)老化性故障:上述综合因素作用于设备,使其性能老化所引起的故障。

4 设备故障管理的程序

设备故障管理的目的是在故障发生前通过设备状态的监测与诊断,掌握设备有无劣化情况,以期发现故障的征兆和隐患,及时进行预防维修,以控制故障的发生;在故障发生后,及时分析原因,研究对策,采取措施排除故障或改善设备,以防止故障的再发生。要做好设备故障管理,必须认真掌握发生故障的原因,积累常发故障和典型故障资料和数据,开展故障分析,重视故障规律和故障机理的研究,加强日常维护、检查和预修。这样就可避免突发性故障和控制渐发性故障。

设备故障管理的程序如下:

(1)做好宣传教育工作,使操作工人和维修工人自觉地遵守有关操作、维护、检查等规章制度,正确使用和精心维护设备,对设备故障进行认真地记录、统计、分析。

(2)结合本企业生产实际和设备状况及特点,确定设备故障管理的重点。

(3)完善故障记录制度。故障记录是实现故障管理的基础资料,又是进行故障分析、处理的原始依据。记录必须完整正确。

(4)及时进行故障的统计与分析。车间设备机械员(技师)、动力员除日常掌握故障情况外,应按月汇集“故障修理单”和维修记录。通过对故障数据的统计、整理、分析、计算出各类设备的故障频率、平均故障间隔期,分析单台设备的故障动态和重点故障原因,找出故障的发生规律,以便突出重点采取对策,将故障信息整理分析资料反馈到计划部门,以便安排预防修理或改善措施计划,还可以作为修改定期检查、检查内容和标准的依据。

(5)针对故障原因、故障类型及设备特点的不同采取不同对策。对新购置的设备应加强使用初期管理,注意观察、掌握设备的精度、性能与缺陷,做好原始记录。

(6)做好控制故障的日常维修工作。通过区域维修工人的日常巡回检查和按计划进行的设备状态检查所取得的状态信息和故障征兆,以及有关记录、分析资料,由车间设备机械员或修理组长针对各类型设备的特点和已发现的一般缺陷,及时安排日常维修,便于利用生产间隙时间或周末,做到预防在前,以控制和减少故障发生。

(7)建立故障信息管理流程图。

5 设备事故类别与性质

5.1 设备事故类别确定

设备因非正常损坏造成停产或效能降低,停机时间和经济损失超过规定限额的称为设备事故。设备事故分类标准由国务院工业交通各部门确定,《全民所有制工业交通企业设备管理条例》第三十二规定,设备事故分为一般事故、重大事故和特大事故三类:

(1)一般事故。修复费用一般设备500-1万元;精、大、稀及机械工业关键设备1000-30000者;或因设备事故造成全厂供电中断10-30Min为一般事故。

(2)重大事故。修复费用一般设备达10000元以上,机械工业关键设备及精、大、稀设备达30000元以上者;或因设备事故而使全厂电力供应中断30min以上为重大事故。

(3)特大事故。修复费用达50万元以上,或由于设备事故造成全厂停产2天以上,车间停产一周以上为特大事故。

5.2 设备事故性质确定

设备事故按其发生可分为以下三类:

(1)责任事故。凡属于人为原因,如违反操作维护规程、擅离工作岗位、超负荷运转、加工工艺不合理以及维护修理不良等,致使设备损坏停产或效能降低,称为责任事故。

(2)质量事故。凡因设备原设计、制造、安装等原因,致使设备损坏停产或效能降低,称为质量事故。

(3)自然事故。凡因遭受自然灾害,致使设备损坏停产或效能降低,称为自然事故。

6 如何对设备事故进行分析及处理

6.1 设备事故分析

设备发生事故后,要立即切断电源,保持现场,采取应急措施,防止损失扩大。按设备分级管理的有关规定上报,并及时组织有关人员根据“三不放过”的原则(设备事故原因分析不清不放过、设备事故责任者与群众未受到教育不放过、没有防范措施不放过),进行调查分析,严肃处理,从中吸取经验教训。必要时还可组织设备事故调查组,吸收相近专业的技术人员参加,分析设备事故原因,制订防范措施,提出处理意见。

具体应做好以下几点:

(1)要重视并及时进行分析。分析工作进行得越早、原始数据越多,分析设备事故原因和提出防范措施的根据就越充分,要保存好分析的原始数据。

(2)认真做好设备事故的抢修工作,把损失控制在最小程度。

(3)做好设备事故的上报工作。

(4)认真做好设备事故的原始记录。

6.2 设备事故处理

国务院的《全民所有制工业交通企业设备管理条例》第三十八条规定“对,违章指挥,违反设备操作、使用、维护、检修规程,造成设备事故和经济损失的职工,由其所在单位根据情节轻重,分别追究经济责任和行政责任;构成犯罪的,由司法机关依法追究刑事责任”。

设备事故发生后:

(1)必须遵循“三不放过”原则进行处理,任何设备事故都要查清原因和责任,对事故责任者按情节轻重、责任大小、认错态度分别给予批评教育、行政处分或经济处罚,触犯刑律的要依法制裁,并制订防范措施。

(2)对设备事故隐瞒不报或弄虚作假的单位i或个人,应加重处罚,并追究领导责任。

(3)对于设备和动能供应过程中发生的未遂事故,应同样给予高度重视,本着“三不放过”的原则,分析原因和危害,从中吸取教训,采取必要措施,防止类似事故的发生。