时间：2022-06-29 01:03:39
[摘 要]自2008年建厂以来，成品的宽度出现不合现象较多，尤其是2014年以来，宽度变化频繁、幅度大，失宽现象越来越严重。通过提高设备精度、拓宽设备功能、优化模型和管理方法的改进，研究解决了这一难题，同时为进一步扩大产能、提高质量打下基础。
[关键词]冷轧备料 宽度 合格率
中图分类号：TU85 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2016）14-0087-01
1 前言
邯钢集团西区2250mm热连轧生产线为当今具有国际先进水平的热连轧生产线，整条生产线采用了加热炉数字化燃烧、定宽机大侧压、中间坯边部加热、精轧机组多手段板型控制和大功率交直变频传动等先进技术，具有生产工艺先进、设备配置合理、轧机能力大和控制手段齐全等特点。其产品结构包括汽车用钢、船体用结构钢、容器用钢、耐候钢等，同时，由于该条生产线具有轧机轧制能力大、设备配置和控制措施先进齐全的特点，能生产高附加值的热轧双相钢（DP）、多相钢（MP）、相变诱导塑性钢（TRIP）以及高强度级管线钢等特殊钢种。
2250mm热轧生产线在为冷轧备料过程中，经常出现宽度不合现象，主要表现在：偏宽、偏窄、头尾失宽等等，严重影响产品质量，也给下道工序的生产和质量带来很大影响，为此对此类问题进行攻关。
2 原因
2.1数据分析
首先从生产工艺方面对此问题进行分析，查找原因，并收集数据运用分析工具确定主要影响因素。运用工艺流程分析图、相关性分析、回归分析等总结筛选了在轧制过程中，宽度出现不合的主要有以下几项原因：
⑴定宽轧制与不定宽轧制切换失宽；
⑵钢种家族变化失宽；
⑶来料宽度变化失宽；
⑷轧辊在机时间过长失宽；
对于这些规律的解决上，一直没有较好的手段进行宽度的控制，这次攻关课题提出的主要目的是从根本上解决引起宽度失宽的原因，提高宽度的控制精度，进而提高产品的质量。
2.2理论分析
粗轧宽度控制，宽度控制主要是通过粗轧区域轧制力预估的准确性，来调整各个道次的压下形成不同的宽展量，通过模型依据测宽仪的反馈调整模型设定，最终达到中间坯要求的宽度；主要影响因素为模型对粗轧区域的宽展系数、恢复系数、机架的变形抗力等。精轧宽度控制。精轧宽度控制是依据带钢在精轧机前后总压下量的不同，自动对精轧机机架的各机架的压下进行优化分配，同时，针对精轧机架间机械设备的属性进行回归精轧机宽度系数，最终达到成品宽度。其中任一环节出问题都能导致宽度不合；精轧出现宽度不合主要是精轧辊磨损系数的设定、活套状态设定、回复系数的设定等。
3 主要措施
⑴辊缝设定过程中，轧辊的磨损补偿和热凸度补偿投入；
⑵定宽轧制过程中，降低模型中定宽机的刚度，减小定宽机的辊缝计
⑶粗轧辊磨损的调整
轧制过程中，轧辊磨损的累计值直接表示了辊缝计算过程中弹跳的变化。
CS的磨损系数为1.15e-007调整为1.15e-015；Fs3Cr的磨损系数为1.15e-007调整为1.15e-005；Cr的磨损系数为1 e-006调整为1.75e-007
由于在调整过程，随轧辊的更换总是打破刚刚建立好的轧辊交叉角和弹跳，所以在调整过程中，根据轧制过程在F1的ZLK变化临时使用轧辊的磨损补偿对各机架的弹跳进行弥补。
⑷宽展参数最佳参数设置
宽展系数设置不精确，表现在轧制道次在3+3与3+5之间变化时，甩立辊后模型对宽度控制的影响较明显，往往出现宽度不合。通过生产过程的观察，积累和运用统计工具DOE寻找最优化参数。积累时间主要在：
①3+3与3+5之间变化时，
②甩立辊后模型对宽度控制的影响。
宽展系数由0.25优化后采用0.32。
⑸精轧辊磨损系数最佳参数设置
高速钢轧辊（HSS14）的磨损系数：普通轧辊的1/3，也就是1e×10（-7）（以下简称1）。优化后的参数：高速钢轧辊（HSS14）的磨损系数：3e×10（-7），考虑到对恢复系数的影响，采用1.844e×10（-7）。
3.6措施标准化
通过制定预案，固化卷取侧导板更换、c磨、补焊、标定周期及质量操作要点，同时建立了卷型抽查制度。为降低冷轧备料“内外圈错层”奠定了基础。
4.取得的主要效果
通过以上五种措施的实施，卷取设备的精度、稳定性得到提高，设备功能得到拓宽，参数也得到优化。彻底杜绝了“内外圈错层”缺陷的产生。2015年1-12月份降级改判率逐渐降低了2%，过程能力cpk平均提高了4.1。
5 结语
邯钢2250mm投产以来，在消化各种新技术的同时，积极创新，根据生产实践中存在的问题开发新功能适应市场和用户的更高需求。8年来开发生产了8类200余个品种、牌号，宽度缺陷问题的解决，对邯钢开发生产高表面要求汽车板等深加工、高附加值产品解决了一大难题，为提升邯钢产品整体水平提供基础。
作者简介：陈福兰，1977年，女，本科，工程师，0310-2093638.