电器周转工艺设计释解

盒身的板料落料与剪切，盒身的展开坯料形状如图4(a)所示，从图4(a)盒身的展开坯料形状来看，似乎应该用模具通过落料得到，这样则需要投入落料模具，成本较高。经过仔细分析，对每个盒身坯料的角部在数控冲孔时冲出如图4(b)所示的窄槽，然后用剪床沿盒身坯料各个边缘剪切也可得到图4(a)所示盒身的展开坯料形状。图5为冲完孔和角部槽的板料。（4）盒身的生产工艺方案。盒身的生产工艺方案为：数控冲孔剪床剪切折弯机折弯成形焊接四角。

1隔板的工艺方案确定

（1）冲孔前的坯料形状确定。隔板冲孔前的坯料可以用板料也可以用条料，在此选择板料作为冲孔前的坯料。

（2）冲孔后落料与剪切。在板料上冲孔后，隔板的外形及其尺寸可以用模具通过落料得到，也可以用剪床通过剪切的方法得到，由于其要求不高，在此选择通过剪切来获得隔板的外形及其尺寸完全能满足要求。

（3）隔板的生产工艺方案。隔板的生产工艺方案为：数控冲孔剪床剪切。抓耳坯料落料形状的确定。抓耳的坯料形状如图6(b)所示。对于图6(b)所示抓耳的坯料形状可以直接由落料模落料而成，也可以先落料成图6(a)所示形状再从中间剪断成图6(b)所示的形状。直接由落料模落料而成的优点是尺寸、形状精度高，效率高，缺点是材料利用率低，亦即成本高。先落料成图6(a)所示再从中间剪断成图6(b)所示形状的优点是材料利用率高，缺点是尺寸、形状精度低，效率低，但完全能满足尺寸、形状精度方面的要求。同时，由于该零件批量小，效率低不是问题。抓耳弯曲成形。抓耳弯曲成形的方法有模具冲压成形和用折弯机折弯成形2种，由于其要求不高，在此采用折弯机折弯成形完全能满足其使用要求。抓耳的生产工艺方案。抓耳的生产工艺方案为：落料成图6（a）所示形状中间剪断成图6（b）所示形状折弯机折弯成形。

2数控冲孔程序编制

2.1数控冲孔程序编制方法的确定

周转盒上的孔排列具有如下规律：孔排列成2个矩阵，矩阵孔的列间距（步距）为9mm，行间距为93mm，2个矩阵在左右方向上错开4.5mm。针对上述有规律分布的孔的数控冲压程序的编制方法有2种：一种是在坯料上按孔的排列规律把所有的孔都画出来，然后针对每一个孔（盒身上共有757个孔）编制数控冲压程序，此种方法每冲一个孔需要两行程序（冲完所有孔共需1514行程序），一行程序指定冲孔的位置，另一行程序执行冲孔；另一种是调用冲矩阵孔的代码，此种方法冲一个矩阵只需要3行程序，第1行程序指定用哪副模具，第2行程序指定冲第1个孔的位置，第3行程序调用冲矩阵孔的代码。显然，调用冲矩阵孔代码的方法更好。

2.2冲矩阵孔代码的确定

数控冲床所带数控系统冲矩阵孔的代码较多，对该零件而言，有2个代码可用：M60和M61。调用一次M60只能冲一个矩阵，因此，要冲完盒身上所有的孔共需调用10次M60（盒底2次、盒四周8次）；调用一次M61能冲2个错开半个步距的矩阵，因此，冲完盒身上所有的孔只需调用5次M61（盒底1次、盒四周4次）。每调用一次M60或M61都需要指定冲孔的位置（有一定的计算量），显然，选用M61计算量更少、程序更短，同时还能使在数控冲孔过程中坯料移动的距离更短（即符合数控加工中的走刀路线短的原则）。

3生产中出现的问题与对策

3.1坯料左右移动不畅

生产中出现了坯料左右移动不畅甚至不能移动，从而导致冲压无法进行的问题。仔细观察发现其原因是由于凹模上端面高出凹模固定板（如图7所示）阻碍了坯料移动。凹模上端面高出凹模固定板的原因是凹模在使用一段时间后凹模刃口被磨损而导致冲裁断面质量变差、毛刺增长，这时需要对凹模上端面进行刃磨，为了便于刃磨以及延长模具使用寿命，凹模上端面要高出凹模固定板（如图7所示）。针对凹模上端面高出凹模固定板造成坯料左右移动不畅或不能移动的问题，采取了如图8所示的将坯料四角卷曲的措施，实践证明该措施非常有效，之后坯料再也没有出现左右移动不畅或不能移动的问题。

3.2冲孔凸模易断

生产中曾出现冲孔凸模易断的现象，仔细分析其折断的原因有以下几方面：①凸模直径较小，强度不高；②模具结构上没有保护凸模措施（模具由数控冲床厂家提供）；③被冲材料强度较高。从上面原因来看，冲孔凸模易断的问题好像不好解决，但生产中发现，新换上去的凸模并不易断。分析认为其原因是新换上去的凸模刃口比冲过一定数量凸模的刃口锋利，因而冲裁力就比较小。据此，采取了冲一定数量后就刃磨凸、凹模刃口的措施，实践证明，效果非常显著。

4结束语

生产实践证明，周转盒的加工方法选择恰当、生产工艺方案设计合理，稳定地生产出了完全符合要求的零件。图9为刚焊接好还没有酸洗的周转盒，酸洗后的周转盒表面光亮。

作者：胡兆国 杨金凤 冷祯龙 单位：四川工程职业技术学院