管桩与钢筋混凝土板基础在铁路路基上的应用

中图分类号：TU528.571文献标识码： A 文章编号：

管桩+钢筋混凝土板基础由基桩和联接于桩顶的钢筋混凝土板共同组成。

管桩的施工工艺：

6.2砼预制管桩施工

6.2.1施工准备

⑴施工现场准备：

首先对场地进行平整，对施工用水、用电进行合理规划，并保证安全施工。

⑵材料准备：

①各种材料准备齐全，完成材料的购买及购买计划，保证施工时各种材料（包括证明文件）及时到位。

②砼预制管桩规格，质量必须符合设计要求、施工规范的规定，现场堆放合理。

③砼预制管桩应达到设计强度的100%才能打桩，现场应有足够的桩数，满足配桩需要。

⑶技术准备：

根据施工现场实际情况，制定施工顺序。参照设计原则，在图纸上对桩位进行平面布置，并形成区域桩位平面布置图，报请监理工程师审核。技术、质检人员加强对工艺及质量标准的学习，并对作业人员进行技术交底。

6.2.2测量放样

按经监理工程师批准的区域桩位布置图，在施工现场进行桩位放样，放样时，采取分区段的放样方式，逐段进行施工放样，以免施工过程中造成桩位偏差，并在后续施工放样的过程中，对先期施工的桩位进行复核。

管桩施工放线时，用全站仪每10m一个断面测设控制桩2个，分别为左线中心与右线中心，然后以此两断面的控制桩用钢尺引出段落内各排桩所处断面的左线中心与右线中心桩，再分别在排内用钢尺测放出各桩桩位。在各桩桩位测放完成后，对任一相邻两桩的间距进行复核，以保证施工放线时桩位偏差符合要求。

各桩位在测放完成后，在桩位上用钢钎打眼并灌以白灰，插入竹钎，以方便施工过程中找桩，对将要施工的桩位用石灰粉按桩径大小划一个圆圈。随后用水准仪测量各桩位地面标高，并加以记录。

6.2.3管桩的装卸与堆放

⑴堆桩场地应平整、坚实，防止产生不均匀沉降，桩堆存时，必须要有可靠的防滚、防滑措施。

⑵采用吊车装卸，汽车运输，由于每节管桩长≤15m采用两端勾吊吊运（如图A所示）。

0.207L0.586L0.207L

图A 图B

⑶桩堆放底层应在距两端0.207L吊点位置放好垫枕（如图B所示），垫枕支撑点应在同一平面上，现场堆放时场地应坚实、平整、管桩还应采用木楔防滚、防滑。

⑷装卸时应轻起轻放，严禁抛掷，碰撞、滚落，吊运过程应保持平稳，避免剧烈振动，防止桩身裂损。

⑸桩在起吊时应使每个吊点同时升起，每个吊点受力均匀。

6.2.4喂桩

管桩由吊车运输至打桩地点，用桩机伸下吊钩将桩上端吊起，吊车解扣在桩顶套及桩帽后，桩机对准桩位点，此后用经纬仪成90°角双向交汇控制桩的垂直度，当桩与桩架平行并垂直地面时即可沉桩。

6.2.5沉桩

⑴沉桩采用锤击法。沉桩时，用导板夹具将桩嵌固在桩架两导柱中，桩位置及垂直度经校正后，始可将锤连同桩帽压在桩顶，开始沉桩。桩锤、桩帽与桩身中心线要一致，桩顶不平，应用厚纸板垫平或用环氧树脂砂浆补抹平整。

⑵开始沉桩应起锤轻压并轻击数锤，观察桩身、桩架、桩锤等垂直一致，始可转入正常。桩插入时的垂直度偏差不得超过0.5%。

⑶沉桩用适合桩头尺寸的桩帽和弹性垫层，以缓和打桩的冲击。桩帽用钢板制成，并用硬木或绳垫承托，落锤或打桩机垫木采用“尼龙6”浇铸件（规格φ260mm×170mm，重10kg）。桩帽与桩周围的间隙应为5～10mm。桩帽与桩接触表面须平整，桩锤、桩帽与桩身应在同一直线上，以免沉桩产生偏移。

6.2.6接桩

砼预制管桩桩长18.0～19.0m，为根长为9m和10m管桩焊接对接成桩。管桩接桩前，用钢丝刷清理干净桩端的泥土杂物。上下两节桩应对齐，上下两节桩偏差必须小于2mm，并应保证上下两节桩的垂直度。

焊接时要由两人同时对称施焊，焊缝应连续、饱满，不得有施工缺陷，如咬边、 夹渣、焊瘤等。烧焊至少有两层或两层以上，焊渣应用小锤敲掉。烧焊完成后，应冷却8分钟以上。焊接用的电焊条需选用E43或以上的焊条。

6.2.7拔桩

当已打入的桩由于某种原因需拔出时，用人字桅杆借卷扬机拔起或钢丝绳捆紧桩头部，借横梁用液压千斤顶抬起。

6.2.8验收标准

表6.2

6.4钢筋砼板施工

6.4.1管桩封堵及垫层施工

人工土方开挖至管桩顶标高，在管桩顶标高下1.2m其内部填充C30钢筋砼，采用单根长1.2m、6φ8钢筋，环形布置，钢筋底部用3mm厚圆形钢板封底。浇筑完砼后，在管桩顶部施做15cm厚碎石垫层，详见图6-4。

6.4.2钢筋绑扎

钢筋绑扎要求同桩帽施工，砼板钢筋图见图6-5。

图6-5 砼板断面钢筋图

6.4.3支立模板

每块钢筋砼板长度19.2m（沿线路方向），宽度16.35～17.55m，采用木模支立周边模板，支立模板要求同桩帽施工。

6.4.4 砼浇筑

砼由搅拌站生产，罐车直接运至基坑，泵送砼入模，振动棒振捣均匀。

6.4.5砼浇注注意事项

⑴对模板及其支撑系统、钢筋、预埋件进行隐蔽检查，符合设计要求后方能浇筑混凝土。

⑵在浇筑混凝土前，对模板内的杂物和钢筋上的油污等应清理干净；对模板的缝隙和孔洞应予堵严。

⑶在浇注过程中，应控制混凝土的均匀性和密实性。混凝土拌合物运至浇注地点后，应立即浇注入模。在浇注过程中，严格控制坍落度损失，如发现混凝土拌合物的均匀性和稠度发生变化，应及时处理。并及时记录砼入模温度、坍落度等。

⑷浇注过程中，应注意防止混凝土的分层离析，混凝土自由倾落高度不大于2m。

⑸每节段施工缝在混凝土浇注前必须对已硬化的混凝土表面凿毛，清除浮浆，并加以充分湿润和冲洗干净，并浇注一层同等级水泥砂浆；如若不能实施，则采用涂抹混凝土界面处理剂处理，以提高混凝土接缝处的粘结力。

⑹浇注混凝土时，应经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况，当发现有变形、移位时，应及时采取措施进行处理。

6.4.6节点处理

⑴板间处理

钢筋混凝土板采相邻两块板之间采用传力杆的胀缝型式连接，传力杆为φ38光圆钢筋，钢筋间距30cm，钢筋锚入钢筋混凝土板24cm，滑动侧钢筋表层采用沥青漆或环氧防腐涂层处理。钢筋混凝土板间设伸缩缝，缝宽2cm，缝内填塞沥青木板，详见图6-6。

⑵板与挡土墙间处理

混凝土板与挡墙底板间变形缝采用止水带防水，详见图6-7

图6-7 钢筋混凝土板与挡土墙接缝处理图

参考文献：

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