处理工艺范文

处理工艺范文第1篇

关键词：垃圾渗滤液；处理工艺；过滤+MVC+D.I.工艺

Abstract: this paper introduces three kinds of can meet the new standard is typical of the water index of landfill leachate treatment have treatment process, points out the characteristics of various processing technology, summarizes the filter + + D.I. MVC the superiority of the process.

Keywords: landfill leachate treatment; Process; Filtering + + D.I. MVC process

中图分类号：TU74文献标识码：A 文章编号：

城市垃圾填埋场渗滤液的处理一直是填埋场设计、运行和管理中非常棘手的问题。垃圾渗滤液是指来源于垃圾填埋场中垃圾本身含有的水分、进入填埋场的雨雪水及其他水分，扣除垃圾、覆土层的饱和持水量，并经历垃圾层和覆土层而形成的一种高浓度废水。

1、垃圾渗滤液的水质特点

垃圾渗滤液的水质与填埋垃圾的种类、性质以及填埋方式等许多因素有关，化学成分变化极大，其浓度和水质随着填埋时间的不同而呈高度的动态变化关系。因此，确定渗滤液的水质特性，必须综合考虑以上各种因素，才能确定填埋场各阶段渗滤液的水质特性。

根据广东省各个城市的垃圾特性以及气候等共性条件，并主要参照广州、深圳、佛山和香港垃圾填埋场多年统计的经验数据，填埋场各阶段渗滤液的水质特性如下：

从上表可知，垃圾渗滤液的浓度高，水质复杂变化大，毒性大，氨氮高，是公认世界上最难处理的废水之一。

2、处理工艺

2.1工艺选择原则

渗滤液处理厂的建设和运行耗资比较大，并且受到多种因素的制约和影响。其中，处理工艺方案的优化选择对渗滤液处理厂的投资及运行管理的影响尤为关键。因此，须从整体优化的观点出发，综合考虑当地的客观条件、渗滤液性质及处理出水要求，提出最佳的渗滤液处理工艺方案。

渗滤液处理工艺选择原则：

技术可靠，运行稳定，满足处理出水水质要求。

运行管理方便，运转灵活，对进水水量、水质的变化有相应的抗冲击能力及应变能力。

经济合理，在满足处理要求的前提下，节约基建投资和运行管理费用。

工艺配套设备技术先进、质量可靠。

工艺过程自动化控制程度高，系统稳定。

2.2工艺比较

按照现有技术，可以满足《生活垃圾填埋场污染控制标准》（GB16889-2008）出水指标的垃圾渗滤液的处理有三种比较典型的处理工艺。

（1）UASB+A/O/E-MBR+RO工艺

图1UASB+A/O/E-MBR+RO工艺流程图

UASB+A/O/E-MBR+RO工艺特点为：

主工艺流程有7个单元，3个配套单元；需外加碳源，污泥处理系统和浓液处理系统工程大，另外还有3个回流单元。

产水率：70%，理论上可达标，后期减少；浓液30%需另处理，工程量大；超滤膜每1-2年需更换。

占地面积：5-20平方米/吨

造价：10-13万源/吨・日（包括浓液处理）

电耗：35-43kwh/吨；（不包括浓液）运行成本：50-68元/吨

工艺流程包括生化和膜处理，管理人员素质要求高。

（2）UASB+A/O/E-MBR+NF-RO工艺

图2UASB+A/O/E-MBR+NF-RO工艺流程图

UASB+A/O/E-MBR+NF-RO工艺特点为：

主工艺流程有7个单元，3个配套单元；需外加碳源，污泥处理系统和浓液处理系统工程大，另外还有3个回流单元。最终的Nf系统有时设计为2级，管理人员要求高。

产水率：80%，理论上可达标，总氨TN达标风险大，由于目前尚无成功业绩运行，难以准确评估；浓液20%需另处理，超滤膜每1-2年需更换。

占地面积：5-20平方米/吨

造价：10-13万源/吨・日（包括浓液处理）

电耗：35-38kwh/吨；（不包括浓液）运行成本：45-62元/吨

（3）过滤+MVC+D.I.

图3过滤+MVC+D.I.工艺流程图

注：MVC为高效的蒸馏能源全回收系统；D.I.为离子交换系统。

工艺介绍：

①自动在线反冲洗过滤；去除SS、纤维；提高MVC效率的保障。

②利用蒸发分离的原理将渗滤中的污染物与水分离以达到水质净化的目的。

③利用特种树脂，去除蒸馏水中的氨，水质全面达标；树脂采用盐酸进行再生；再生液可用于气体吸收，充分利用资源。

④MVC排气有挥发的氨等气体，采用DI系统的再生液中剩余的盐酸可将氨吸收，操作现场无异味；吸收后的饱和废液和MVC浓液混合，一起回灌填埋场或者做进一步的干燥处理。

过滤+MVC+D.I.工艺特点：

主工艺流程有3处理单元，1个氯化铵回收系统。

产水率95~88%；浓度5-12%。

浓液处理方式：无浓液问题。

占地：1.5-4平方米/吨

造价：7-10万元/吨・日

电话：15-20kwh/吨，氯化铵回收：5kwh/吨

运行成本：25-32元/吨

3、总结

将以上三种工艺的处理效果和适应性能做一比较，如下表：

从几种工艺的比较，我们可以看出过滤+MVC+D.I.工艺有以下几方面显著综合优势：

（1）出水水质好，可以达到国家渗滤液一级排放标注，达到广东省地方一级排放标准，出水可回用也可排至地表水。

（2）单位投资成本和运行费用低，投资成本比目前可达到国家标准《生活垃圾填埋场污染控制标准》（GB16889-1997）排放标准的其它工艺节省10％－50％，而运行成本可节约40%～50%。

（3）可以实现全程满负荷运转，设备使用效率高。

（4）耐冲击负荷能力强，出水水质及运行基本不受水质、水量变化的影响。

（5）自动控制水平高，设备的启停，全部实现自动化控制，管理操作简单、便捷，对操作人员的技术水平要求不高，节省劳动力。

（6）集成化程度高，占地面积小，监控方便。

（7）无大型的池体，土建投资少，集成的设备在渗滤液处理完之后，可以移做其他填埋场使用，从而进一步减少浪费，降低实际投资费用。

综上所述，对于垃圾渗滤液的处理，过滤+MVC+D.I.工艺不但具有技术的先进性，运行的可靠性，出水水质的稳定性，更具有基建投资的合理性，运行费用少的优越性，因此一定会得到大力的推广和广泛的使用，使我国在垃圾渗滤液处理工艺方面得到飞跃性的进步。

处理工艺范文第2篇

【关键词】表面处理；电镀；静电喷涂；抛光；环保

1 前言

随着金属加工业、铁路制造业、汽车行业、风电和光伏行业的飞速发展，对生产各种金属制品的表面质量有了更高要求，通过长期的实践证明，一些简单、简易的前处理方式，已经不能满足各个行业对产品表面的基本要求。只有采用标准的前处理生产工艺，才能使各种材质表面形成一层标准的磷酸盐膜和防护膜，以满足各种产品的质量要求。因此，选用低成本、低能耗、高品质的金属前处理产品，是企业保证表面质量和防护质量稳定与否的重要因素之一。我在阅读了一些文献的基础上，概括总结了国内外进行表面处理时采用的方法，以及表面处理的发展趋势。

2 金属表面处理种类

所有的表面处理工艺都有其自身的特点，下面对几种表面处理工艺的基本概念以及特征介绍下。

2.1 电镀定义：利用电解在制件表面形成均匀、致密、结合良好的金属或合金沉积层的过程。其基本的生产工序：（磨光抛光）上挂脱脂除油水洗（电解抛光或化学抛光）酸洗活化（预镀）电镀水洗（后处理）水洗乾燥下挂检验包装。电镀的要素中的阴极：被镀物，指各种接插件端子。阳极：若是可溶性阳极，则为欲镀金属。若是不可溶性阳极，大部分为贵金属（白金，氧化铱）。 电镀药水：含有欲镀金属离子的电镀药水。电镀槽：可承受、储存电镀药水的槽体，一般考虑强度、耐蚀、耐温等因素。 整流器：提供直流电源的设备。特征：电镀是一个传统的、典型的污染企业，但也是美化产品外观，防护产品基体，改变产品表面性质的主要手段之一。

2.2 静电喷涂定义：利用电晕放电原理使雾化涂料在高压直流电场作用下荷负电，并吸附于荷正电基底表面放电的涂装方法。典型的粉末静电喷涂工序：上件脱脂清洗去锈清洗磷化清洗钝化粉末静电喷涂固化冷却下件。特征：一次涂装可以获得较厚涂层，无三废公害，生产效率高，粉末涂料种类有较多的选择。

2.3 抛光的定义：利用机械、化学或电化学的作用，使工件表面粗糙度降低，以获得光亮、平整表面的加工方法。种类：电解抛光（利用金属表面微观凸点在特定电解液中和适当电流密度下，首先发生阳极溶解的原理进行抛光的一种电解加工，又称电抛光，英文简称ECP。基本工序：除油水洗除锈水洗电解抛光水洗中和水洗钝化包装。）特征：产品外观色泽一致，成本低、生产效率高，有效提高抗腐蚀性；拉丝抛光（通过机械设备，用砂带在产品表面进行打磨，形成统一丝状纹路的外观）。特征：充分体现金属质感，提高产品档次，生产效率一般，不规则产品一致性较差；镜面抛光（通过机械设备，用布轮配合抛光蜡打磨产品表面，使表面形成如镜子一般的反射面）。特征：美化产品表面，提高产品一定的耐腐蚀性。

除上述介绍的三大类之外，日常工作中还能够接触到，例如：发黑，热镀锌，电泳，抛丸，喷砂，喷漆，超声波清洗等，不同的表面处理工艺可以供不同的用户，不同的行业进行选择，没有唯一性。

3 发展趋势―环保

地球正在面临着日益严峻的环境考验，全球都在倡导节能环保，这自然要求每一个人、每一个企业都有义务贡献自己的一份力量。而我们现行的各种金属表面处理工艺，是否都考虑或者符合环保要求呢？

以电镀、抛光为例，给各种环境都有一定的影响，我们应该如何处理和改善呢？

首先，电镀工艺造成的废水是重大的污染物，例如镀件漂洗水、废槽液、设备冷却水和冲洗地面水等，其水质因生产工艺而异，有的含铬，有的含镍或含镉、含氰、含酸、含碱等，毒性较大，可能会造成致癌、致畸、致突变，对人类危害极大。所以我们必须严格控制，并采取相应的处理措施。一般处理方法有物理法、化学法、吸附法、生物法等，为了更好的改善和提高电镀生产过程的生产环境，所有该行业企业都应提高环保意识。而选择生物法对于未来电镀废水的处理，有着明显的优势。因为生物法是处理电镀废水的高新生物技术。利用人工培养的脱硫孤菌、生枝动胶菌、铬酸盐还原菌、硫酸盐还原菌等功能菌，对电镀废水产生静电吸附作用、酶的催化转化作用、络合作用、絮凝作用、包藏共沉淀作用和对pH值的缓冲作用。有害金属沉淀于污泥中回收利用，排放水用于培菌及其他使用。而且生物法处理电镀废水成本低、效益高、容易管理、不会给环境造成二次污染、有利于生态环境的改善。

其次，我们再看一下抛光，应用抛光这一工艺手段来达到一定表面处理效果的产品，主要为不锈钢材质的产品，当然还有其他的。我想针对不锈钢的表面拉丝抛光处理对生产工作环境的影响进行分析，提高员工的自我保护意识。该表面处理工艺的最大危害就是粉尘污染以及噪声污染，操作人员必须佩带专用等级的口罩、眼罩以及耳塞，做好自身的防护，抛光设备要定期检查，确保除尘功能正常运行。但针对此类污染，我们应努力推进机器人全自动抛光机的应用。虽然有部分产品实现了半自动化的甚至全自动的抛光生产，但目前仍然很有限，仅在大平面、结构简单、批量大的产品中应用，而对于批量小、面积小、结构复杂的产品还只能依赖于人工操作。随着科技的进步，机器人设备与人的完美结合，将会是抛光工艺的主流发展方向。

4 结束语

我认为，各种不同的表面处理工艺的应用，适用于不同的行业，满足不同的表面要求，而且有向各其他领域拓展的可能，但他们也都面临着各自的问题。国内外在这方面的研究都取得显著的成绩，同时我国的企业和国家的科研人员也都更加重视，从对产品表面的更高要求到最终的环保意识。从现在起，我们应该做好全面准备，充分的结合各种表面处理工艺的优势，并积极的调动我们的大脑，让我们共同期待表面处理工艺再上一个台阶。

参考文献：

[1] 《表面工程手册》 化学工业出版社 曲敬信

[2] 《金属表面处理技术》 机械工业出版社 王学武

处理工艺范文第3篇

关键词：高炉渣处理；渣池法；底滤法；INBA法；图拉法；名特法

Abstract: The processing method of blast furnace slag is multiple, including slag pool (advection sedimentation tank method), the bottom filter method, INBA, TYNA, and stir cage method. In this paper, the characteristics of each process is carried out comparative analysis, finding out that the precipitation filtration process is simple and reliable, and of low investment and operating costs; while the costs of investment and operation is slightly higher, the mechanical filter approach is suitable for the application on large blast furnaces for its high automation integration, water residue transported by belt conveyor.

Keywords: blast furnace slag processing; slag pool method; bottom filtration method; the INBA; TYNA; stir cage method

中图分类号：TF04文献标识码：A 文章编号：2095-2104（2012）

成熟可靠的高炉渣处理工艺有多种形式，但在本质上均属于水淬法，只是由于渣水分离方式不同分为沉淀过滤法（包括渣池法、底滤法）及机械过滤法两种（包括INBA法、图拉法、名特法），下面对这几种渣处理方法的工艺及工艺特点等进行分析：

渣池法（平流沉淀池法）

工艺简介

高温熔渣由粒化喷头水淬后由冲渣沟流入沉淀池，经设置的多个沉淀池分级沉淀后由抓斗吊将水渣捞至渣场沥水后外运，冲渣水由泵房循环供至粒化喷头，水淬产生的蒸汽由设置在冲渣沟上的烟囱排空。

主要建筑设施：沉淀池、冲渣沟、排气烟囱、冲渣泵房；

主要设备：抓斗吊、渣浆泵及相关辅助设施；

工艺特点：简单可靠，运行费用低，但沉淀池占地大、现场环境较差；

5） 设计应用：莱芜钢铁股份炼铁厂老区及银前高炉、徐州东南钢铁高炉等采用此种渣处理方法。

底滤法

工艺简介

底滤法由渣池法演变而来，其处理工艺基本相同，区别在于其沉淀池上部设置由卵石组成的滤层，渣水混合物由冲渣沟落入底滤池后，水渣留在滤层上方。

主要建设设施：底虑池、冲渣沟、排气烟囱、冲渣泵房；

主要设备：抓斗吊、渣浆泵及相关辅助设施；

工艺特点：工艺简单可靠，运行费用低，但必须设置双滤池且滤池较深，滤层清理较繁琐；

5） 设计应用：哈尔滨西林集团阿城钢铁高炉及山东石横特钢高炉等采用此种渣处理方式。

INBA法

工艺简介

高温熔渣在粒化塔内由粒化喷头水淬后先沉入塔内的沉渣池，其渣水混合物再经水渣沟及渣水分配器进入脱水器转鼓进行渣水分离，成品渣通过受料斗落到皮带机上运至渣场，水则透过筛网流入水槽中溢流至转鼓下方的水池，回水沉淀后被泵打到各用水点循环使用，细渣定期通过抓斗清理。

主要设施：粒化塔、冲渣管道、沉淀池、转鼓平台；

主要设备：脱水转鼓、渣浆泵、输渣皮带；及相关辅助设施；

工艺特点（热INBA）：系统布置紧凑，占地少，自动化集成度高，但投资相对较大；

5） 设计应用：莱芜钢铁型钢3#高炉及东阿金华钢厂高炉采用此种渣处理方式。

图拉法（嘉恒轮法）

工艺简介

高炉熔渣经粒化轮击打及粒化喷头喷水双重作用下水淬，渣水混合物经冲渣沟进入脱水器筛斗中，通过筛斗的筛网实现渣水分离，水渣留在筛斗中随着脱水器旋转达到顶部时翻落进受料斗，再通过受料斗下面溜槽落到输渣皮带机上。水则透过筛网流入回水槽返回沉淀池，经沉淀后由泵房供至粒化喷头循环使用。沉淀池内的细渣定期通过抓斗清理。

1—粒化装置；2—冲渣水管；3—渣沟；4—脱水装置；5—压缩空气管；

6—胶带机；7—供水管；8—回水管；9—集水池

主要建设设施：冲渣沟、排气烟囱、沉淀池、转鼓平台、泵房；

主要设备：脱水转鼓、渣浆泵、输渣皮带及相关辅助设施；

工艺特点：系统布置紧凑，占地较小，自动化集成度高，但投资相对较大；

5） 设计应用：莱芜钢铁型钢1#及2#高炉、鲁丽钢厂采用此种渣处理方式。

名特法（搅笼法）

工艺简介

高温熔渣由粒化喷头水淬后，渣水混合物经水渣沟汇入沉淀水池，并随搅笼机转动自池底提升至搅笼头部漏斗，渣水混合物在提升的过程中实现渣水分离，水渣经漏斗落入输渣皮带机外运，回水沉淀后被泵打到用水点循环使用，细渣定期通过抓斗清理。

主要建设设施：冲渣沟、排气烟囱、沉淀池、搅笼平台、泵房；

主要设备：搅笼机、渣浆泵、输渣皮带及相关辅助设施；

工艺特点：系统布置紧凑，占地较小，自动化集成度高，但投资相对较大；

设计应用：通钢2650m3高炉采用此渣处理方式。

对比以上渣处理工艺，可以看出，沉淀过滤法工艺简单可靠、投资及运行成本较低；机械过滤方式投资及运行费用稍高，但其自动化集成度高，水渣可有皮带机连续输送，较适用大型高炉，其相关工艺、主要设备等的比较如下表所示：

参考文献

周莲士. INBA水渣粒化系统简介.马钢技术.1995（2）.48~50

周传典.高炉炼铁生产技术手册[M]. 北京：冶金工业出版社，2005:596~605

王茂华，王保平.高炉渣处理方法[J].鞍钢技术，2006（2）：1~4

张树勋.钢铁厂设计原理[M].北京：冶金工业出版社.1994

处理工艺范文第4篇

关键词：垃圾消解； 处理工艺

Abstract: In recent years, the city economic development make a spurt of progress, with the expanding of city and the improvement of people's living standard, city garbage output growth year after year, resulting in environmental pollution problem is increasingly serious. In order to better realize rubbish" harmlessness, reduction and resource", living garbage treatment technology has mentions to the new agenda. This paper introduces the RD digestion technology and technological process.

Key words: waste digestion; processing technology

中图分类号： R124.3文献标识码：A 文章编号：

由于城市生活垃圾成份复杂，并受经济发展水平、能源结构、自然条件及传统习惯因素的影响，很难有统一的模式。目前，国内外城市生活垃圾处理方式主

要有卫生填埋、焚烧和堆肥等，下面介绍一下堆肥处理中的RD消解处理。

简介

目前垃圾堆肥主要有三种方法，高温堆肥、厌氧发酵和RD消解。城市生活

垃圾是微生物赖以生存、繁殖的物质条件，由于微生物生活时有的需要氧气，有的不需要氧气，因此，根据处理过程中起作用的微生物对氧气要求不同，堆肥处理分为好氧堆肥和厌氧发酵。好氧堆肥是在通气的条件下借好氧微生物活动使有机物得到降解；由于好氧堆肥温度高，一般在50~60℃极限可达80～90℃，亦称高温堆肥。厌氧发酵是在密闭不通风的条件下，利用厌氧微生物发酵造肥。好氧堆肥和厌氧发酵统称为生物制肥，非生物制肥技术目前以消解工艺为主。

RD消解法是将生活垃圾直接送入RD消解罐中，向RD消解罐中通入一定温度和压力（0.6～0.8MPa）的热饱和蒸汽和催化剂，经过一定时间的反应后，排出垃圾脱水产生的渗沥液，然后将处理后的垃圾喷放到卸料车间。喷放过程对物料具有输送、闪蒸干燥、膨化、混合、粉碎、分离的作用。在消解反应过程中，只是垃圾成分中厨余部门和易腐有机物发生消解反应，保持反应过程PH在7～8之间，对金属、电池不发生反应。消解后的垃圾可直接进行筛分，分选出可燃物燃料（RDF燃料）、R型营养土、金属类、玻璃、砖瓦类等无机物。可燃物送入焚烧炉进行焚烧，R型营养土用于农林业及城镇绿化，金属类回收利用，玻璃、砖瓦类等填埋。

RD消解技术可在90分钟内最大程度上实现生活垃圾的无害化、减量化和资源化，二次污染降低。

RD消解工艺流程

现假设消解处理规模800t/d,消解物（营养土）产量为240t/d.

消解工艺流程图见图一

工艺流程说明

生活垃圾RD消解处理工艺主要由两大部分组成，即原生垃圾给料系统和消

解分选系统。

、混合垃圾给料系统

由转运站来的垃圾运输车，在运至RD消解处理厂后经地磅称重，卸入密闭

式贮料坑。贮料坑的容积约为5000m3，可贮存两天的垃圾物料。贮料坑采取全封闭作业，仓外设卸料口和上下车道。卸料口设自动门，车来开启，车走关闭。仓内臭气经风机抽至焚烧炉助燃空气，同时使仓内始终保持微负压，并在卸料口设保护气幕，以防开门卸料时尘土臭气外溢。料仓底部设导液沟及渗沥液收集池，所有渗沥液及冲洗料仓的污水均由潜污泵输送入消解车间的集液井。

给料系统采用桥式抓斗上料，将垃圾抓入板式给料机的上料漏斗，经链式上料机送往消解分选系统。

（二）、垃圾消解筛分系统

1、消解及排料

消解系统是由消解罐与进料快开门、排料阀、进气阀、物位计及压力表组成。每个消解罐的有效容积是30m3，物位计作用是控制消解罐的物料装载情况，原始垃圾通过上料带式输送机运至消解车间的多点卸料皮带机上，多点卸料皮带机依次给RD消解罐上料，向消解罐通入饱和蒸汽，通过90分钟特定的温度、压力和催化剂的作用下，原始垃圾完成灭菌。垃圾中的可降解有机物形成泥状可溶性碳水化合物，同不能降解的混合物在一定得压力下喷放到排料车间，喷放过程中对物料具有输送、闪蒸干燥、膨化、混合、粉碎、分离的作用。链板式输送机将消解后的垃圾运出排料间，由带式输送将其输送到分选车间。

2、分选系统

分选系统由滚筒筛和重力分选系统组成。消解后的垃圾经板式给料机和带式输送机给入一段滚筒筛进行筛分处理，一段滚筒筛的筛孔尺寸为80mm，大于80mm的筛上物送焚烧炉焚烧，小于80mm筛下物输送入二段滚筒筛筛分，二段滚筒筛的筛孔尺寸为25mm，大于25mm的筛上物送焚烧炉焚烧，小于250mm的筛下物经堆腐后即为营养土。该营养土可以根据客户要求进一步加工处理(如破碎、筛分等)。

3、人工拣选

人工手选设在板式给料机的卸料带式输送机上，人工手选主要是拣选出不能进消解罐的大块垃圾，人工手选平台旁边设有分类漏斗，并与底部相应的功能性垃圾桶相通。被拣选的物料通过漏斗搂入垃圾箱内，在规定时间内由专用运输车将其运送至指定地点，集中进行处理或利用。

4、磁选

垃圾在消解前后均要经过磁选后，通过磁选选出的铁质类金属，可回收利用。

（三）、除臭系统

1、除臭工艺的选择

垃圾恶臭常用的除臭方法有吸附、吸收、生物分解、化学氧化、燃烧等等。以上各种除臭方法有其应用范围，各有其优缺点，在垃圾综合处理厂中，应用较多的是生物法和物理法。

生物除臭具有结构简单，投资及运行费用低，应用广泛，适宜于复杂的臭气，维护管理简单，对操作人员的要求低，可靠性高，处理过程的副产品是CO2\H2O，无二次污染。

2、臭气排放

消解车间的臭气经生物除臭和活性碳除臭后，排放的气体要符合GB14554-93中的规定的恶臭污染物厂界标准中的二级标准。

工艺过程控制参数

RD消解罐设备参数及消解时的工作参数为：

消解容积：30m3，直径：2.65m,高：9.5m；

消解时蒸汽压力（表压）：0.6～0.8MPa；

消解罐需要蒸汽量：200～400kg/t垃圾。

消解时间：每一罐垃圾的消解时间约为90分钟，包括上料、送气升压、保压、泄压和排料5个过程，其中送气升压时间为30分钟，保压时间为60分钟。

渗滤液及其处理

生活垃圾采用RD消解处理工程主要在垃圾储坑、消解反应罐和排水口和排料口处产生渗滤液，该渗滤液集中收集在消解车间的集液井内，由泵送污水

至污水处理厂集中处理。

图一：消解工艺流程图

处理工艺范文第5篇

关键词：喷涂废气、漆雾、有机废气、吸附、催化燃烧

Abstract: This paper introduces the origin and harm of spraying waste gas, according to the characteristics of waste gas of paint spraying, spraying waste gas of paint mist and organic waste gas treatment technology, analysis of various treatment technology advantages and disadvantages, and introduces a mature spraying governance process.

Key words: spraying waste gas, mist, organic waste gas, adsorption, catalytic combustion

中图分类号：X701文献标识码：A文章编号：2095-2104（2012）

1 引言

随着经济的发展，很多工厂企业在生产或加工配件时都使用到喷涂工艺，喷涂废气污染源分布广泛，由于涂料中含有一定比例的溶剂和稀释剂，在喷涂过程中会产生大量的挥发性有机物，同时在喷漆的时候会产生大量的漆渣、粉尘、臭气、异味等，尤其是生产过程中产生的三苯（苯、甲苯、二甲苯）会通过呼吸道进入人体，使人产生眩晕、恶心等症状，严重时还会导致障碍性贫血。喷涂废气不仅对工作人员的身心健康造成严重的威胁，同时也污染了周围的大气环境。随着国家环保法规、节能减排措施的日益完善和加强，人们对生活环境的要求越来越高，如何选择合适喷涂废气处理工艺，减少有机废气排放，已经成我们急需讨论的问题。

2来源与性质

喷涂废气来源于汽车、摩托车、自行车、轮船、飞机、家具设备、机械设备、建材等行业喷涂工序中，包括喷涂、流平和烘干三个步骤。由于涂料中添加有机溶剂，故有有机废气排放，主要含有苯、甲苯、二甲苯等有机污染物。除了有机废气外，由于油漆或光油在高压作用下雾化成微粒，部分未能全部到达喷漆物表面的油漆颗粒随气流弥散形成漆雾，故喷涂废气中还含有漆雾颗粒物。漆雾颗粒微小，绝大部分在10µm以下，而且黏度大，易黏附在物质表面。

3 处理工艺流程

3.1 工艺分析比较

由于喷涂废气不仅含有有机废气，还有漆雾，漆雾会影响到后续有机废气处理的运行和治理效果，故在净化有机废气之前必须去除漆雾，然后才能进一步去除废气中的甲苯、二甲苯、非甲烷总烃等挥发性有机物。

3.1.1漆雾处理方法

目前国内外漆雾处理方法有过滤法、低温冷凝法、油吸收法、水吸收法等，较多采用的是过滤法和水吸收法。

3.1.1.2 过滤法

主要采用滤层阻留漆雾和颗粒物，滤料可以采用玻璃纤维棉、炉渣等，也可以组合使用，过滤材料视污染程度定期更换或清理漆块后重复使用。过滤措施能去除大部分的漆雾，对有机物也有少量的吸附，但容易堵塞。

3.1.1.2水吸收法

包括喷淋水洗、雾化洗涤、无泵水幕处理、水旋式处理等。喷淋水洗采用喷嘴组成的喷淋室，将水雾化来冲洗漆雾，水过滤后重复利用，该方法效果差，喷嘴易堵塞；雾化洗涤采用螺旋进气，在高级雾化作用下，气液充分接触，废气中的细小颗粒物、未凝固的涂料颗粒及少量有机废气被吸收；无泵水幕喷漆室和无泵水激喷漆室是利用高速排风诱导提水，将排风系统和排水系统合二为一，形成无泵的水循环系统，由于漆雾经过水幕、水帘以及气水通道与水幕强烈搅拌，形成多级净化过程，提高了净化效率；水旋式喷漆室主要是靠在栅格上的水旋器来分离空气中的漆雾，当含有漆雾的空气直接被吸入水旋器与栅格板下的水面撞击后，同水一起以漩涡运动流入水旋器，漆雾和空气分离。目前广泛采用的主要是水幕、水旋及水激式喷涂设备，均能取得较好的净化效果，但因甲苯、二甲苯等有机物不溶于水，对该类有机污染物的去除效率甚微[1]。

3.1.2有机废气处理方法

经过除漆雾处理后的喷涂废气主要含有挥发性有机物，处理有机废气的方法主要有取吸附、燃烧法、等离子电离法、冷凝回收法、吸收法等方式。

3.1.2.1吸附法

吸附法是目前广泛使用的有机废气处理技术，将有机废气通过活性炭床，其中的有机污染物被吸附剂吸附，废气得到净化后排入大气。当炭吸附达到饱和后，通入热空气加热炭层，对饱和的炭床进行脱附再生，脱附吹脱放出的有机污染物需做进一步处理。

主要的吸附剂有活性炭、活性炭纤维，焦炭粉粒等。活性炭和活性炭纤维具有密集的细孔结构，内表面极大，吸附性能好，化学性质稳定，耐酸碱，耐水，耐高温、高压，不易破碎，对空气阻力小等特点，因此被广泛采用。

活性炭吸附法净化率可达95%以上，适合低浓度情况，需要提供能量进行脱附再生，脱附出来的高浓度污染物需要进行再处理，若无再生装置，设施运行一定时间后需更换新炭，运行费用太高。

3.1.2.2燃烧法

对于可燃性的有机废气，可以采用燃烧法进行处理，通过燃烧使有机废气在变成二氧化碳和水。燃烧法分直接燃烧法、热力燃烧法、催化燃烧法三种。

（1）直接燃烧法：该法适用于高浓度、可燃性有机废气的处理。可以在一般的锅炉、废热锅炉、加热锅炉及放空中对废气进行燃烧，燃烧温度大于1000℃。该法简单、成本低、安全，适用于生产波动大、间歇性排放废气的情况。但该法在燃烧不完全时仍有一些污染物排放到大气中，且用火焰燃烧的热能无法回收。

（2）热力燃烧法：该法适用于低浓度、可燃性有机废气的处理。燃烧时需加辅助燃料，燃烧温度为720～820℃。

（3）催化燃烧法：该法适用于处理有机废气和消除恶臭。催化燃烧法操作温度较普通燃烧法低一半，通常为200-400℃（一般低于800℃）。在催化剂的作用下，有机废气中的碳氢化合物可以在较低的温度下迅速的氧化，生产二氧化碳和水，同时发出燃烧热。催化燃烧法净化率可达95%，适合于处理高浓度、小风量且废气温度较高的有机废气，合适的设计工艺可以在只需要补充少量能源情况下维持燃烧，并且可以产生富裕能量，可以彻底分解污染物，运行费用低。但是喷漆废气中的“三苯”浓度一般低于300mg/m3，因此采用催化燃烧法处理喷涂废气不太适合[2～4]。

3.1.2.3等离子电离法

等离子电离法主要是通过脉冲电晕的技术，将有机废气中的有机物分化成空气中的无害物质。适合于处理低浓度（〈1～1000ppm〉）、剧毒剧臭的有害气体，以及操作简单。但该技术还不够成熟，在处理有害气体时还是有其欠缺的地方，如不能完全彻底地把有害气体转化为无害气体，副产物较多；且在氧等离子体下产生大量的臭氧；能耗较高；脱除效率较低等。

3.1.2.4冷凝回收法

处理工艺范文第6篇

关键词 难处理金矿；预处理；氧化焙烧；化学氧化；加压氧化；细菌氧化

中图分类号P62 文献标识码A 文章编号 1674-6708（2013）87-0107-02

0 引言

难处理金矿石，又称为难选冶金矿石或难浸金矿石，是指富含碳、硫、砷等杂质，在常规氰化浸出条件下，金的回收率低于80%的金矿石。难处理金矿石有两个特点：一是用常规的方法难直接浸出；二是化学药剂的消耗量大[1]。

世界上约2/3的金矿属于难处理金矿。在我国西南（四川、滇桂黔金三角）、西北（甘肃）和东北（辽宁）等地也存在着大量品位低、赋存状态复杂、难以用常规氰化法提取的难处理金矿石，约占全国金矿储量的30%[2，3]。随着易处理金矿的日益开发和减少，难处理金矿将成为黄金工业的重要来源[4]。在先进国家，对难处理金矿资源的开发利用已占很大比例，而我国则与之相差较远[5]。虽然我国产金量已位居世界第四，但在难处理金矿的工业利用程度方面却仍然偏低。

1 难处理金矿石的特性原因

导致金矿石难处理的原因包括化学原因、矿物原因和电化学原因等。

1.1 化学原因

许多矿石中存在着耗氰、耗氧及吸附金的化合物，这些物质干扰氰化过程，从而造成金矿石难浸。其中最常见的难处理金矿是高砷、高硫、高碳的硫化矿，在氰化过程中，这些硫化矿物不仅与氰化物作用，消耗大量的氰化试剂，并且引起金的溶解钝化，从而降低金的溶解速度[6]。

1.2 矿物原因

主要表现在：1）微细的金粒被包裹于共生矿物之中，即使采取磨矿也不能使金暴露，从而导致金粒难以与浸出液接触；2）金矿石中存在大量的粘土矿物，不仅恶化矿浆的性能，而且还吸附已溶解的金；3）金矿中存在着有机碳，吸附已溶解的金[7]。

1.3 电化学方面

主要表现在金与锑、铋等一些导电物质形成的化合物导致金的阴极溶解被钝化[8]。

因此，难处理金矿石浸出之前必须进行预处理。预处理的目的一是氧化包裹金矿石的硫化物，使矿石形成多孔状，利于金与浸出液接触[9]；二是去除碳、硫、砷等妨碍浸出的有害杂质，从而使难处理金矿由难浸变为易浸[10]。目前常用的预处理方法主要有：焙烧氧化法、化学氧化法、加压氧化法、细菌氧化法等，其中应用于工业的主要为焙烧氧化法、加压氧化法和细菌氧化法[11]。

2 预处理工艺

2.1 焙烧氧化法

焙烧作为一种传统工艺，是分解碳质物，同时氧化分解硫化物，获得金高回收率的可靠方法。适用于既有硫化物包裹金，又有碳质物“劫金”的难处理矿石。该方法是在高温通气的条件下，将包裹金的硫化物氧化分解为多孔状，从而使金暴露出来[11]。焙烧温度一般约为454℃～815℃[12]。目前应用于工业生产的有回转窑和沸腾焙烧。早在20世纪70年代，湖南黄金洞金矿就用回转窑焙烧对含砷金精矿进行预处理，脱砷率为96%，金的回收率高达98%。长春黄金研究院采取沸腾焙烧法对贵州紫木凼含砷金矿进行了半工业实验。

焙烧氧化法具有工艺成熟、操作费用相对较低、适应性强、可综合回收硫、砷等优点，但是会释放出大量的SO2、As2O3等有害气体，污染环境，使其应用受到限制。为了高效环保，近年来，焙烧工艺也得到了一定的完善和发展，这使得焙烧法重新得到重视。设备方面由单膛炉发展到多膛炉，由固定床到流态化沸腾炉、闪速炉；工艺方面从一段焙烧发展到二段焙烧，从常规焙烧到闪速焙烧，从使用空气焙烧到富氧焙烧、加盐固硫、砷焙烧等[13]。美国曾采用加石灰球团焙烧预处理含砷金矿，脱砷率高达95%，金的回收率也在90%以上；我国亦对该工艺进行了试验，如中南工大加石灰焙烧预处理含砷金精矿、广东工业大学采用了氯化焙烧等方法，但都处于试验阶段，并未实现扩大型试验或工业化生产[14]。

2.2 化学氧化法

该方法是通过在矿浆中加入强氧化剂来氧化金矿石中的硫化矿物，从而使金暴露出来[9]。该工艺分为氯化氧化法，硝酸氧化法和电化学氧化法三种。本文主要介绍其中的氯化氧化法。

氯化氧化法，[11，15-17]：

氯化氧化的实质是利用氯气来氧化难处理金矿石，是碳质难处理金矿石的有效方法。由于液相氯及氯气溶于水后形成的HOCl具有强氧化性，因此能将难处理金矿石中的硫化矿物及碳质物氧化。

20世纪70年代，美国卡林金矿首先用水氯化法处理碳质金矿石。从1987年开始，采用了新工艺“闪速氯化”，这种工艺使矿石中的碳质物不再影响新沉积金的氰化。北京矿冶研究总院曾用水氯法对贵州某金矿石的焙砂进行浸出；中南工业大学也曾对该工艺进行试验研究。除了使用较多的上述两种方法外，HCl-NaCl、FeCl3、CuCl2等体系的氧化预处理方法也得到了一定的研究。但目前我国还没有工业应用的相关报导。

氯化氧化法可以有效地抑制碳质物的作用，使“劫金”作用钝化；但是氯化物成本高、对设备严重腐蚀；且由于氯气氧化的机理是氯气先与水反应生成盐酸和次氯酸，后两者与矿石中的脉石矿反应生成次氯酸钙和氢氧化钙，生成物继续与碳质物反应，从而钝化碳质物并分解腐殖酸，如果矿石中无氧化钙或其含量很低时，则不宜采用该工艺。

2.3 加压氧化法[15，19]

该方法的原理是在高温高压下，加入酸或碱来分解矿石中的硫化矿物，使金颗粒暴露出来。根据所用介质的不同，可分为酸性加压氧化法和碱性加压氧化法。

2.3.1 酸性加压氧化法

通常的操作条件为温度170℃～225℃，总压1.5MPa～3.2MPa，氧分压3.5kPa～7kPa[17]。矿石中包裹金粒的黄铁矿、毒砂等矿物在酸性介质中与氧发生反应，从而使得硫化物分解，被包裹的金粒暴露出来。美国Mclanghlin金矿首先采用了这一工艺，并取得了很好的效果。美国高尔德斯切克金矿采用该方法处理微细粒黄铁矿金矿石（Au 7g/t、S 2.5%、C 0.5%、As 0.15%），金的浸出率可达90%左右。

加压氧化过程中，反应速度很快，在短时间内硫化矿物就会被氧化分解完全。但由于矿浆为酸性体系，所以对设备的材质以及生产管理的要求很严格；此外，投资和维修费用也较高。

2.3.2 碱性加压氧化法

该方法是加入碱性物质（主要是氢氧化钠），在100℃～200℃和较高压力（总压>3MPa）条件下，包裹金的矿物与氧发生反应而分解，从而使被包裹的金释放出来。

虽然该方法氧化温度低，但是仅适于碳酸盐含量高、硫化物含量低（

2.4 细菌氧化法

该方法主要是利用微生物在酸性条件下，将包裹金的黄铁矿、砷黄铁矿等有害成分氧化成硫酸盐、碱式硫酸盐或砷酸盐，从而将金粒暴露出来。细菌氧化法中常用的菌种是氧化亚铁硫杆菌、氧化硫硫杆菌和氧化亚铁微螺菌[19]。

目前，比较受科研人员看重的是组合细菌法，美国Newmount公司已经培养出这类组合细菌，可以大大削弱有机碳的“劫金”作用，劫金率由68%降至5%。我国对这一工艺的研究较晚，但是近十几年来，我国含砷难处理金矿细菌氧化法研究发展很快，已经取得了一些突破性进展。1998年陕西中矿公司建成我国第一座细菌氧化法提金工厂，处理后金的浸出率由2.5%提高到76.44%[20]。2000年，中国有色工程设计院建成了国内第一个细菌氧化预处理-氰化提金厂，标志着我国的这一工艺已经由科研阶段转入工业化生产。

细菌氧化法具有环保、金浸出率高、流程简单、投资少及工艺成熟等优点，但是由于其周期长浸出设备大，需要制冷冷却，且对溶液的酸碱及温度要求苛刻，并且不同矿种需要不同的菌种使得这一方法的应用不够广泛，尤其是其不适合碳质金矿石的预处理，更使这一工艺的使用受到大大的限制。

3 结论

综上所述的各预处理方法各有利弊：焙烧工艺由于近年来得到了一定的完善和发展，使得其重新得到重视，我国应加大对焙烧工艺的研究力度；化学氧化法和细菌氧化法由于其环保性，目前研究较为活跃。对难处理金矿石，应先搞清楚其难处理的原因，然后有针对性和选择性地选择预处理方法进行实验室试验和半工业试验，再根据结果进行可行性研究，从而确定最佳工艺，这样才可以获得好的经济效益和社会效益。

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处理工艺范文第7篇

关键词：木材; 软化处理; 工艺

Abstract: in order to make FangCai bending forming can be carried out smoothly, softening is necessary link. This article from wood bending of the principle, analyzes the softening some methods of wood.

Keywords: wood; softening process; process

中图分类号：F762.4文献标识码：A 文章编号：

木材从力学角度上看是一种弹性材料，在结构上呈多孔状，木材的这个特性，可以使其弯曲。但是如果要攀得较小的弯曲曲率半径，应在弯曲之前对木材进行软化，增大木材的塑性。木材经软化处理后，在顺纹压力的作用下，细胞壁中微纤维之间产生滑移，导致细胞壁的壁层纵向产生褶皱；木材在弯曲力矩的作用下，弯曲时的受压面形成褶皱，受拉面形成展皱，便可获得较小的弯曲曲率半径。

一、木材弯曲的原理

木材从力学角度上看是一种粘弹性材料，从结构上看又是一种多孔材料，木材的这个特性，可以使其进行简单的弯曲，但是如果要使弯曲变得容易并且能获得较小的弯曲曲率半径，应在弯曲之前对木材进行软化，增大木材的塑性；在木材软化处理后再进行顺纹压缩弯曲，使木材在顺纹压力的作用下，细胞壁中微纤丝之间产生滑移，导致木材细胞壁的壁层纵向产生裙皱，木材在弯曲力矩的作用下，弯曲时的受压面形成裙皱，受拉面形成展皱，在允许的形变范围内便可获得较小的弯曲曲率半径。木材弯曲时，逐渐形成凹凸两面，在凸面产生拉伸应力，使凸面木材有不同程度的伸长，凹面产生压缩应力，使凹面木材有不同程度的压缩，其应力分布是由表面向中间逐渐减少，中间一层纤维既不受拉伸，也不受压缩，两个表面受最大的拉伸和压缩，当弯曲程度太大时，两表面所受的拉伸和压缩超过了该种材料的允许拉伸形变和压缩形变的同时，木材就会遭到破坏。

二、木材软化处理的方法

（一）水热处理

水热处理（蒸煮法）软化木材，主要是利用水对纤维素的非结晶区、半纤维素和木素进行润胀，为分子剧烈运动提供自由体积空间，靠由外到里逐渐对木材进行传导加热，使分子获得足够的能量。组成木材细胞壁的主要成分为：纤维素，半纤维素和木素。木材经水热处理后，一部分半纤维素易分解溶解成液态，纤维素无定型区分子链上的游离羟基吸附水分，使纤维素间隙中水膜增厚，分子间距离增大，吸引力减小，便于在外力作用下产生相对滑移。木材膨胀形变是水进入到木材的非结晶区内，使木素、半纤维素和纤维素的非结晶区体积膨胀，增大自由体积空间，提高了木材的塑性。加热可以使非结晶区中的木素、纤维素和半纤维素分子能量加大。在水、热的作用下，纤维素非结晶区湿胀，木素呈粘流态，半纤维素失去其联结作用，木材塑性加大。水热处理方法有汽蒸和水煮两种：

1、水煮方法会使木材含水率增高，弯曲后干燥时间延长。此外因细胞腔内自由水的存在，在弯曲过程中，易产生静压力而造成废品。目前生产中经常采用汽蒸，主要是饱和蒸汽蒸煮。

2、汽蒸时间与弯曲方材的厚度、含水率、树种和要求的塑化程度有关。蒸煮不足则塑化不好，容易在剧烈弯曲程度下产生破坏；蒸煮过度则顺纹抗拉，使其顺纹抗压强度降低，方材将难以承受在弯曲过程中端面产生的压缩变形而被破坏。所用蒸煮设备应靠近曲木设备，每次蒸煮的木材数量不宜过多，以免表面过分冷却和蒸煮过度。放在蒸煮设备内的木方之间要留出6mm～8mm的间隙，使其均匀受热，缩短蒸煮时间，保证弯曲质量。蒸设备直径一般为250mm～400mm，不宜太大。锅的长度稍大于弯曲零件的长度。

（二）高频介质加热处理

高频介质加热处理是把弯曲毛料放在高频电场内两个电极板间，反复极化，使分子在这种高频交变电磁场作用下急剧运动而相互摩擦产生热量，从而达到升温加热的目的。在高频加热中，介质吸收电能而发热的能力与介质本身的热传导性无关，而是取决于介质本身的介电特性和电场的电参数，即与介质的损耗因素、电场强度的平方、电场频率成正比。高频电场强度越强、频率越高或介质的损耗因素越大，则极性分子（如水）运动的幅度和次数就越大，摩擦产生的热量也越多，加热和干燥的速度就越快。这是一种有效的软化方法，可以在方材弯曲后真接进入干燥定型工序。高频度加热的频率高于300MHz，弯曲木材受波导管谐振腔的电磁波辐射场照射。高频及微波加热快而均匀，可使弯曲与定型两工艺连续进行。

（三）氨水处理

氨塑化处理是用液态氨、氨水、或气态氨处理木材，主要是氨与木材有很大的亲和力，它在木材中的扩散速度比水蒸汽大得多，它与细胞壁的三种主要成分都能发生作用，例如液态氨不仅能进入纤维素无定形区，而且还能进入结晶区，破坏氢键，形成氧化纤维素，起到松弛和润胀的作用，能使半纤维素改变排列方向，并能使木素塑化，达到优良的塑化状态。液态氨处理时间短（几十分钟至几个小时），但设备复杂。另有一种联氨处理的方法，氨水与氨气处理时间长于液态氨方法，用氨水则需浸泡十余天。

（四）氨水处理与微波加热联合软化木材的工艺

氨水比水的极性更强，同样能与纤维素的非结晶区、半纤维素和木素发生湿胀作用，除此之外，氨水对纤维素的结晶区有一定的暂时破坏结晶区结构作用，故能使纤维素分子能获得更充足的自由体积空间，即分子间或纤丝间容易相对滑动。如果仅用氨水软化，要浸泡十几天，而且软化效果也不理想，这是由于分子运动的能量不够所致。为了取得比较好的效果，传导加热方式可采用微波加热方式，即极性分子例如水、氨水和有关的官能团（如羟基）等，在微波场作用下使其产生摆动，摩擦生热。因此该方法加热均匀、迅速，不容易引起含水率梯度，大大减少了含水率应力，应力的集中，及弯曲时的废品率加热后产生的氨气，可使试件软化和弯曲，有利于弯曲件质量提高，同时避免零件干燥定型后吸湿回弹大的缺陷。

由于木材缺乏塑性，弯曲件的加工很难进行，故在方材弯曲之前必须进行软化处理。软化处理可使木材具有暂时的塑性可以使弯曲加工顺利进行，并在变形状态下干燥，恢复木材原有的刚性和强度，从而达到理想的木材塑形效果。

参考文献：

1、李军.微波加热软化木材的弯曲工艺.林产工业，1998

2、陆文达.木材改性工艺学.东北林业大学出版社，1993，6

3、王逢瑚.木质材料流变学.东北林业大学出版社，2007，7

4、成俊卿.木材学.中国林业出版社，2001

处理工艺范文第8篇

关键词：HA-SBR；废水处理；新工艺

中图分类号：X703文献标识码：A文章编号：1006-8937（2012）05-0163-01

某食品厂生产加工以鱼类为主的熟食袋袋装食品，熟食原料加工的废水主要是来自小干鱼体表面的清洗水以及冲洗油炸设施、设备、器皿、地面的废水，废水中含有鱼鳞、油脂、味精、食盐、辣椒素，采用半机械化方式作业。

1废水水量及水质特性

日平均排放量20 m3/d。根据对现场提取的部分水样检测，废水水质如表1所示。

废水COD、BOD5、SS、油脂和色度等浓度高，水质水量波动大，目前国外治理这类废水的方法较多，为了寻求更理想的处理方法，在实验室实验的基础上，应用厌氧――好氧处理该厂废水最佳。因为，对于易生物降解的有机废水，生化处理是最有效和经济的处理技术。单独的厌氧处理工艺或好氧处理工艺都不能达到处理效果要求，厌氧―好氧串联工艺结合了厌氧处理和好氧处理工艺的优点而避免了各自的缺点，既结合了厌氧处理能耗低，污泥产量低，可回收生物能量和好氧处理工艺出水水质好的优点，有避免了厌氧工艺出水达不到排放标准和好氧工艺能耗大，污泥产量高的缺点。因此，厌氧―好氧串联形式在能量利用、投资、处理成本和效果方面都具有较大的优越性。

2废水处理新工艺

2.1废水处理工艺流程

工艺流程如图1所示。

2.2工艺设计参数

2.2.1隔油初沉池（含集水池）

集水池构筑物尺寸：长×宽×高为1.68 m×1.68 m×1.4 m；隔油池构筑物尺寸：长×宽×高为4.2 m×2.48 m×1.5 m，有效容积为10 m3，主要用来去除进水浮油和进水中的细小颗粒物。污水停留时间5 h。

2.2.2调节池

调节池构筑物尺寸：长×宽×高为5.33 m×2.96 m×3 m，有效容积为24 m3，调节池用来调节水量、水质。

2.2.3复合式厌氧池

复合式厌氧池构筑物尺寸：长×宽×高为5.5 m×2.4 m×5 m，有效容积为32 m3，污水停留时间1.6 d。复合式厌氧池为ABR池型结构，上部为填料，下部为悬浮污泥床，具有容积负荷高、运行稳定、耐冲击负荷强的特点，因而净化效率高。

2.2.4曝气池

曝气池构筑物尺寸：长×宽×高为6.4 m×2.1 m×3.2 m，有效容积为21 m3，污水停留时间1d。厌氧池出水自流入曝气池，与曝气池内活性污泥混合，池内鼓风曝气，一方面让活性污泥处于悬浮状态，使废水与活性污泥充分接触，另一方面通过曝气向活性污泥混合液供氧，保持好氧条件，废水中的有机物在曝气池内被吸附、吸收和氧化分解，使水质得到进一步净化。曝气池根据运行情况一般污泥浓度控制在2~3 g/l，污泥沉降比一般控制在15%~25%，超过上限值时应排泥。

2.2.5二沉池

二沉池为斜管式沉淀池，构筑物尺寸：长×宽×高3.11 m×2.74 m×4 m，有效容积为18 m3，接纳曝气池出水，在二沉池内进行泥水分离，污水停留时间1.2 h，净化后出水外排，污泥回流至曝气池或复合式厌气池，剩余污泥排至污泥干化池。

2.3工艺技术特点

2.3.1强化预处理

熟食食品加工废水预处理是处理系统的第一道关键工序，如果工艺设计考虑不周，不能及时有效清除粗大的固体悬浮物，就会给后续处理工序带来麻烦，增加处理负荷，影响处理效果。因此在工艺上必须强化预处理，设计是采用滚筒式筛滤机，筛滤孔直径为φ1，能有效地去除固体悬浮物，可使COD、BOD5浓度降低30%，因此有效的减少了调节池的浓度，经过调节池进行水质、水量调节和水解，通过沉淀，废水水解酸化后可大大降低COD、BOD5浓度，减轻后续工艺的处理负荷，减轻操作人员的劳动强度。

2.3.2厌氧过程净化效率高

复合式厌氧反应装置是国内外近年开发的新技术，其反应装置上部为填料，下部为县浮物污泥床，具有容积负荷高，运行稳定，耐冲击负荷强，受气温变化影响小，好氧剩余污泥回流至水解装置消化可减少生物系统污泥排放量，所采用填料表面积大，无堵塞现象，净化效果好，COD、BOD5净化效率可达80%~90%。复合式厌氧反应装置设垂直水流方向的多块挡板以维持反应器内较高的污泥浓度，挡板把反应器分成若干上向流和下向流室，上向流室比较宽，便于污泥的聚集，下向流室比较窄，两室之间设导流板，便于将水送至上向流室，使泥水充分混合。

2.3.3好氧生物处理出水效果好

本方案采用HA-SBR序批式活性污泥法处理好氧工艺，能达到很好的处理效果，是目前国内熟食食品加工废水普遍采用的好氧处理工艺。是一种简易、高效、低能耗的废水生化处理方法。具有如下优点：

①工艺简单。调节池容积小，无其它方法的剩余污泥处理麻烦，大为节约投资。

②投资省、占地少、运行费用低。

③反应过程基质浓度梯度大，反应推动力大，效率高。

④耐有机负荷和毒性负荷冲击，运行方式灵活。由于是静止沉淀，因此出水效果好。

⑤厌氧和好氧过程交替发生，泥龄短，活性高，有较好的脱氮除磷效果。

基于该方法的上述优越性，该方法在国内外有机废水处理中，得到了迅速的发展和应用，特别是对水量较小，浓度高的有机废水好氧处理，它实际是活性污泥法的演变和延伸，实现了运行更灵活、稳定和高效，BOD5净化率能高达≥95%以上。

3结语

食品厂生产排放的废水属高浓度废水，对水质污染比较严重。本项目废水的处理从实施以来取的了很好的效果。它大大减少食品加工厂废水污染物的排放量，使外排废水达到国家允许的排放标准，对保护周围鱼场、河流水环境质量，避免引发环境污染纠纷，维护周边关系和食品厂的正常生产将起到很大的作用，具有良好的社会效益和环境效益，同时废渣的综合利用从长远来看也将取得良好的经济效益。

参考文献：

[1] 李亚峰,佟玉衡,陈立杰.实用废水处理技术[M].北京:化学

处理工艺范文第9篇

关键词：煤化工 煤炭产业 废水处理工艺

中图分类号：X784 文献标识码：A 文章编号：1674-098X（2016）12（c）-0043-02

煤炭产业一直是能源和基础产业，同时也是对生态有着巨大影响，对公众健康有着严重威胁的产业。将煤化工废水处理技术和工艺发挥出最佳效果，通过煤化工废水处理技术和工艺有效降解有毒有害物，实现煤化工废水的循环处理，达到煤化工循环经济的建设目标是当前煤炭产业的新方向。要在煤化工企业中强化废水处理技术和工艺的实际应用，探寻废水处理技术全面运用于煤化工企业的新路径，整合煤化工废水处理技术和工艺的优势和要点，打造煤化工新时期废水处理新技术体系和新工艺模式。

1 煤化工废水的主要危害

1.1 煤化工废水的有害物含量高

煤化工废水由于是产生在煤化工生产过程之中，因此，其中有机物、氰化物、重金属含量较高，应用传统技术和民用技术难于高效率处理，容易给煤化工生产和整个生态来讲构成了严重的化学危害，并会在环境中形成大范围的有毒、有害物污染，通过生态链条向上造成毒害物的积累，最终影响煤化工生产和社会公众健康，造成公共环境危机，带给煤炭产业发展上的制约和瓶颈作用。

1.2 煤化工废水处理困难

煤化工废水中有很多结构稳定、化学性质不活泼的成分，重金属离子、苯类化合物、呋喃类、酚类残余物在自然界中没有特异的降解路径和无害化处理生态链条，这导致煤化工废水处理过程中效率低下、成本过高，特别是在煤化工废水处理过程中使用的吡啶、咔唑等药剂，更会造成环境的二次污染，造成煤化工废水处理上的两难选择。

2 煤化工废水处理技术和工艺的要点

2.1 煤化工废水预处理技术

预处理是对煤化工废水进行先期处理，除去煤化工废水中影响后期净化和处理的油脂、泥沙、有害物，做到对煤化工废水先期的处理。预处理的优势在于对煤化工废水的初步分离和先期处理，这样可以方便煤化工废水得到工艺流程的保障，有效提高煤化工废水的处理和净化效果。常用的预处理技术有：隔油技术，通过隔油膜、循环装置使煤化工废水中含有的油脂做到有效收集；气浮工艺，这是通过气体注入改变煤化工废水密度的方式对废水进行先期处理，既能起到对煤化工废水预曝气的效果，同时也能够做到对煤化工废水中油脂的有效回收，形成煤化工废水的综合利用链条。

2.2 煤化工废水生化处理工艺

常见的生化处理工艺有：（1）煤化工废水生物流化床处理工艺，这是由特殊结构和生物填料组成的流化床进行煤化工废水处理的新技术，生物流化床根据设计形成生物处理煤化工废水的单元，通过单元内微生物的生长和新陈代谢形成生物功能膜层，将煤化工废水中悬浮的污染物进行处理，这种工艺具有效率高、特异性强的特点，例如：对于难处理的硝基化合物可以采用硝化菌流化床的方式，高效率降低煤化工废水中的氨氮含量。（2）煤化工废水固定化生物技术，作为煤化工废水处理技术体系来讲，固定化生物技术是煤化工废水处理领域近年来发展起来的新技术，具有高效率、低成本的优势，特别对于特定的有机毒物和高分子化合物废水，可通过选择性固定优势菌种，有针对性处理含有难降解有机毒物的废水。经过驯化的优势菌种对喹啉、异喹啉、吡啶的降解能力比普通污泥高2～5倍，而且优势菌种的降解效率较高，相关实验证明其处理8 h对吡啶等物质降解率在90%以上。

2.3 煤化工废水混凝沉淀技术

沉淀是利用化学和物理相结合的手段对煤化工废水进行复合处理，其机理是通过凝集悬浮物和颗粒物，增加凝集物的重量，在旋转、地球引力等外力影响下下实现对废水的有效净化和处理。将煤化工废水添加混凝剂，使废水中有害物质产生凝聚，形成大质量的颗粒和悬浮物，在重力的作用下实现煤化工废水的固液分离，做到对煤化工废水中有机物、小颗粒物、有害物的有效清理。应用混凝沉淀过程中要突出混凝剂的选择，要针对煤化工废水的不同成分确定聚合物、金属混凝剂、有机混凝剂的选取，有效降低煤化工废水中的有毒、有害物质含量，处理其他方法难于净化的煤化工废水。虽然混凝沉淀技术在效率和成本上存在一定的劣势，但是由于这一技术对煤化工废水的特殊成本和有害物质有着预先处理和专业处理的功能，因此，也得到了广泛应用，当前混凝沉淀技术的发展方向是对煤化工废水的安全、高效处理和净化。

2.4 煤化工废水的吸附技术

吸附是物理现象，是指以静电、凝附作用为基础，通过高分子材料、膜、颗粒碳等物质，在水溶剂的状态实现对悬浊液和溶液的净化，由于吸附作用产生条件简单，效率较高，成本较低，因此，煤化工一般将其用于废水净化和加工环节。通过综述可以将吸附看做是煤化工废水净化和处理最主要的物理方法，为了加快煤化工废水的吸附速度，提高吸附剂的吸附能力，应该重视吸附材料的选择。要选用有高溶解能力和吸附能力的原料，提高吸附剂微观表面积，避免因吸附材料选择不科学而出现二次污染。同时，要结合煤化工废水的循环和排放顺序，确定吸附剂添加的数量，避免因程序错误而造成吸附效果不明显，成本过高等问题出现。

2.5 高级氧化废水处理技术和工艺

对于稳定和污染大的煤化工废水，应该在划分种类的基础上进行净化和处理。当前高级氧化就是一个可以大力发展的技术方向。高级氧化是利用自由基HO的理化活性对煤化工废水中芳香烃、多环烃、含氮化合物进行高效率降解，通过自由基HO的应该使难于分解和污染大的有机物在催化剂、光触媒等作用下，形成二氧化碳和水，做到对煤化工废水的高效率处理。

3 煤化工废水处理技术的发展重点

未来发展和创新煤化工废水处理技术要走综合和优化的道路，要利用煤化工废水氧化处理技术的优势提高废水处理的效率，要利用煤化工废水膜处理技术解决二次污染问题，要利用煤化工废水生物处理技术有效降解有机物，要利用煤化工废水催化剂处理技术提高废水处理速度，总之通过不同技术的C合性应用，以工艺的有效优化和技术的联合，做到对煤化工废水的高效率处理。同时，煤炭产业要将煤化工废水处理过程看做是资源再生的渠道，要系统性开发煤化工废水处理物的建筑、生物、化学等各项功能和潜质，将废水利用和资源开发联系在一起，做到对煤化工废水处理技术深度而系统开发和整合，这是煤化工废水处理技术应对发展和面向未来的主要方向。

4 结语

从我国能源结构和发展特点来看，新常态发展状态下煤炭依然是重要的资源，煤化工废水处理既是煤炭产业的重要支撑工作，同时煤化工废水处理也具有远大的发展前景。要将煤化工废水处理与煤炭产业发展更为深切而系统地整合，以煤化工废水处理技术为平台建立起煤炭产业循环经济和可持续发展的新道路，建立起产业整合、生态良好、循环发展的新路径。

参考文献

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处理工艺范文第10篇

关键词 煤化工废水 单塔汽提脱酸脱氨 活性焦预处理 循环流化床焚烧处理 闭式循环处理 零排放理念

目前,节能环保已成为社会经济可持续发展的必然要求,零排放理念已成为整个社会公认的环保理念。随着国家对污染物排放的控制力度日益加强,加之我国大型煤化工基地普遍处于缺水地区,所以强化污水治理,实现废水的循环利用和零排放,节约水资源,现已成为煤化工企业技术发展的必然趋势和社会义务。

一、煤化工废水处理工艺概况

煤化工废水是在煤的气化、干馏、净化及化工产品合成过程中产生的废水。煤化工废水的污染物浓度高,成分复杂。除含有氨、氰、硫氰根等无机污染物外,还含有酚类、萘、吡啶、喹啉、蒽等杂环及多环芳香族化合物(PAHs),是一种最难以治理的工业废水,处理难度大,处理成本高。我们知道,要想得到符合排放标准要求的工业废水,对废水的前期预处理以及副产物分离是至关重要的两个关键环节,其处理结果将直接影响后期的生化处理法和物理法装置系统的稳定运行,所以要求前期预处理装置必须运行稳定。

二、存在问题的分析及解决方案

经过一段时间的运行发现装置运行不稳定,换热器严重结垢,达不到设计温度,蒸汽耗量也随之上升,同时脱酸脱氨塔内由于严重结垢致使浮阀塔件经常堵塞,直接影响了初期的水质处理。装置连续运行周期不足一月,后期的运行周期逐渐缩短。原因分析:主要是由于采用的煤质质量不可逆的普遍下降原因导致的。由于煤质灰分的逐渐上升,煤气夹带飞灰量增高,导致污水中含尘、有机悬浮杂质增高多,在升温过程中的析出沉积在换热设备表面形成坚硬的复合水垢导致换热器堵塞,塔板塔件被密实,从而影响装置运行。

研究处理办法消除部分悬浮类物质,同时加大塔件内流通面积,改变加热方式。直接方法:脱酸脱氨塔的塔件更换;对换热器进行物理、化学清洗。间接方法:加强预处理,采用强制过滤装置降低结垢物质含量;部分直接加热改为间接加热根据季节和水质进行调节切换。 可实施的解决方法采用新型塔内件代替原有塔内件,对换热器经行集中清理,判别主要结垢温度条件。采用深度预处理强制过滤装置降低水中无机盐类及悬浮物类结垢物质,改变部分间接加热为直接加热。

深度预处理强制过滤装置(活性焦过滤器)采用此装置,科降低水中无机盐类及悬浮物类结垢物质,改变部分间接加热为直接加热。活性焦过滤器优点说明目前,因国内难处理工业废水治理市场需求较小,活性焦多活跃在焦化废水、造纸废水、制药废水等领域,主要应用于其工艺废水中有机物脱除和脱色。随着环保形势日趋紧张的现实要求,加之其逐渐展现出来的处理能力,活性焦将会在煤化工综合废水处理中得到更广泛的应用。与我们目前所使用的活性炭(煤质破碎炭为主的系列品种)的性能相比较活性焦因结构上中孔发达,其性能指标表现在――碘值有所降低,但亚甲蓝值、糖蜜值大为增高,从而在应用上表现出能吸附大分子、长链有机物的特性。由于资源优势的存在,生产成本及生产得率均比破碎炭有一定的优势,其售价还不到活性炭的50%,单纯从原料成本一个角度就大大降低了工艺的运行成本。

三、活性焦在水处理中的应用

非煤化工废水应用概述活性焦最早用于去除生活用水的臭味。沼泽水常带土味,湖泊和水库水常带藻类形成的臭味,用活性焦处理最为有效,并且只需在出现臭味时使用。大多用粉状活性焦,直接投入混凝沉淀池或曝气池内,随污泥排除,不再回收利用。活性焦能去除水中产生臭味的物质和有机物,如酚、苯、氯、农药、洗涤剂、三卤甲烷等。此外,对银、镉、铬酸根、氰、锑、砷、铋、锡、汞、铅、镍等离子也有吸附能力。在给水处理厂中,活性焦吸附法又起完善水质的作用。

煤化工工艺活性焦应用说明本工艺采用的设备是以粒状活性焦为滤料的过滤器,运行过程中须定期反复冲洗,以除去焦层中的悬游物,防止水头损失过大(见过滤)。活性焦滤器也可采用流化床或移动床。与快滤池不同,水流均从下而上。流化床的流速会使炭层膨胀,不易阻塞。移动床内失效的炭会从池底连续排出,而新活性焦会从池顶连续补充。活性焦的再生。粒状活性焦吸附容量耗尽后再生,常用的方法是加热法,废焦烘干后在850°C左右的再生炉内焙烧。颗粒活性焦每次再生约损耗5～10%,且吸附容量逐次减少。再生效率对活性焦滤池的运行费用(也就是对水处理成本)影响极大。由于活性焦吸附水中有机物的能力特强,而微生物降解有机物的能力将起到再生活性焦的作用。同时活性焦的关键作用会大大降低进入换热器和脱氨脱酚的悬浮物、大颗粒飞灰和有机物含量,从而起到预处理保护作用,实现了污水处理主要装置的长周期的正常稳定运行。另外,转化为固态污染物的活性焦还是良好的循环流化床燃料,可充分消除对环境污染。

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