改造精煤脱泥工艺流程提高精煤产率

【摘要】通过对洗煤厂精煤筛下水、离心液系统改造，在保证精煤质量不变的前提下，精煤回收率提高1.68％，取得了很好的经济效益。

【关键词】精煤；工艺流程；精煤质量

【中图分类号】TU226【文献标识码】A【文章编号】1674-3954（2011）02-0144-01

一、问题的提出

龙湖分公司选煤厂矿井型炼焦煤选煤厂，设计能力为120万t，精煤灰分为10％，主要采用跳汰一浮选一压滤联合工艺流程，入选原煤粒度50―0.5mm，选后精煤主要供鞍钢、本钢、通钢、宝钢。

2000年以来，随着入洗量的增加，大井煤不足以满足入洗要求，必须大量调入小井煤，由于小井煤煤质不稳定，细泥含量大，严重影响精煤质量，导致精煤产率降低。

二、原因分析

1、煤层地质结构影响

七煤集团龙湖矿及周边小井均尾薄煤层煤田，顶板、底板破碎，断层多，条件差，底板泥浆、粉细砂岩进入煤层后可能造成泥化，对洗选加工煤泥水系统造成影响。

2、原煤可选性

50-0.5mm浮沉组成结果见表1。±0.1含量可选性评定结果见表2。

由13～0.5mm可选性曲线可知，该厂选煤机理论分选密度为1.332kg／L，±0.1含量为49.00％，属极难选煤。

3、生产中存在的问题

（1）精煤脱泥筛脱泥效果很差，严重制约了精煤质量的提高，脱泥筛单机实验数据见表3。

根据筛分总效率计算公式：

由表3中数据可算出筛分效率仅为24.43％

（2）精煤捞坑入料方式不尽合理，捞坑分级效果差，一方面由于捞坑稳流桶使用效果不好，煤泥不翻花，煤泥在捞坑四角棚住，造成捞坑跑粗，降低了分级效率；另一方面，脱泥筛筛下水和离心液又回到捞坑，使煤泥在捞坑中二次积聚，对精煤造成污染，为保产品质量，只有降低洗煤机分选密度，导致精煤产率降低。由此可见，解决选煤厂产率低的问题最直接的方法是降低精煤的含泥量，为此厂技术人员对精煤脱泥系统进行了优化设计与改造。

三、改造方案

1、主要工艺改造

半岛原脱泥筛筛孔由0.5 mm改为0.75 mm，筛下水和离心液由泵直接打人弧形筛，弧形筛筛下水与捞坑溢流汇合进入浮选系统。

2、改造前后工艺流程对照

改造前后工艺流程对照见图1、图2。

图1改造前工艺流程图 图2改造后工艺流程图

3、增加的主要设备

增加的主要设备为弧形筛yhs―34hn4。

4、改造后效果分析

改造后，脱泥筛筛上精煤中-0.5 mm煤泥量降低15.83％，精煤灰分降低1.16％，有效减少了煤泥对精煤的污染，试验表明，在相同精煤灰分条件下，精煤产率提高1.68％。

四、经济效益分析

改造后，按年入洗185万t，产率提高1.685。按精煤售价263.40元／t，混煤售价107.00元／t计算，1 850 000×1.68％×(263.40－107.00)=4 860 912.00元／a，每年为龙湖分公司多创利润486万元。