目标管理在控制压缩机停车次数中的应用

（中国石化上海石油化工股份有限公司，上海 200540）

摘要：文章介绍了如何应用目标管理的方式，对影响压缩机长周期运转的瓶颈问题进行持续改善，以控制压缩机的停车次数，并论述了目标管理这一管理方式在压缩机运转管理工作中的具体实施和应用。

关键词：目标管理；压缩机；长周期；IPE装置

中图分类号：F270文献标识码：A文章编号：1009-2374（2012）09-0050-02

装置要提高经济效益，最有效的途径是抓好长周期运行，最大限度地减少停车次数，发挥生产潜能。作为一套已经运行了三十多年的老装置，要进一步提升装置的长周期生产能力，突破瓶颈，必须以一定的科学管理为保证，而科学有效的管理必须立足于调动每一个被管理者的积极性。实践证明，以装置全体人员参与制定目标、实行自我管理和自我控制为主要特征的目标管理，可以有效运用于装置压缩机的运转管理工作，通过几年努力，压缩机的停车次数明显逐年下降，因此，引入目标管理法是新时期1PE装置压缩机组运转管理工作迈上新台阶的有力手段。

一、目标管理理论的主要内容

（一）目标管理的涵义

美国管理大师彼得 德鲁克（Peter Drucker）于1954年在其名着《管理实践》中最先提出了“目标管理”的概念，他认为，并不是有了工作才有目标，而是相反，有了目标才能确定每个人的工作。因此管理者应该通过目标对下级进行管理，当组织最高层管理者确定了组织目标后，必须对其进行有效分解，转变成各个部门以及各个人的分目标，管理者根据分目标的完成情况对下级进行考核、评价和奖惩。目标管理，简言之就是根据目标进行管理，即围绕确定目标和实现目标开展一系列的管理活动。“目标管理”的关键不是“目标”，而是“管理”。

（二）目标管理的过程

首先是制定总的目标体系，明确各组和个人的目标任务；二是制定目标实施的具体操作。目标一经确定，就要以具体的形式把相应的权限下放给个人，让他在目标控制下工作；三是考核和评定目标的执行情况；四是形成责、权、利相结合的闭环系统，以确保管理目标的达成。

二、1PE装置在关键机组管理工作中应用目标管理理论的必要性

1PE装置两套超高压压缩机是公司关键机组，是装置生产的关键设备，它的安全、稳定运行直接关系到装置的长周期生产，在历年停车次数中，由压缩机原因引起的停车占有一定的比例，每次停车既浪费了大量的原料，又增加很大一部分的备件更新费用和检维修费用，是装置长周期运行的一大瓶颈；经过多年努力，在压缩机运行维护方面已取得了辉煌成绩，压缩机的年停车次数由最多的一百多次，降为现在的年均十六次，在保持成绩的基础上，如何使关键机组的管理水平有进一步的提升；目标管理理论来源于企业管理的实践，得到了广泛认同，将它选择性的引入到装置关键机组管理工作中，能切实有效提高装置关键机组的管理水平。

三、将目标管理理论应用于装置关键机组管理工作的具体措施

（一）装置超高压压缩机总停车次数的确定

最大限度地减少超高压压缩机停车次数，是装置提高效益的有效手段，为了目标管理工作的顺利实施，同时要确定目标的合理性和可行性，装置设备组织力量对近几年的停车次数展开评估，确定2010年装置关键机组总的停车次数控制在10次以下；同时也结合关键机组的运行、管理情况探讨了可实施的管理控制措施，这样便于每一位参与人员明确自身职责，能够提高员工实现目标的觉悟和规范员工的行为。

（二）将总目标分解为具体目标，形成完整的目标体系

压缩机常见故障主要集中在气缸、组合阀、1AN及1BS活塞杆等部件，这些部件的故障制约着压缩机的长周期运转；装置结合岗位职责确定每一名员工在目标管理中的职责，特别将上述影响压缩机长周期运转的瓶颈问题一一分解到个人，使参与其中的每个人都能明白自己的具体目标。

（三）目标实施的检查和评价

在目标管理组织和实施过程中，目标负责人应定期回顾自己的目标进展及完成情况，进行月总结、中期检查等，对于最终结果，应当根据目标进行评价，并根据评价结果进行奖罚。

四、目标管理实施过程

（一）超高压压缩机的特护管理

机、电、仪、管、操五位一体的现场巡检，定点、定时、定人检查、检测，并将巡检数据及时记录下来；每月定期召开特护小组会议，讨论近期压缩机组运行中存在的问题及隐患、需停车处理的事项，然后制定出一套详细、完整的检修方案；定期对压缩机组进行数据测录，对有些变化大的数据进行监控，并制定相应的应对措施，防止故障的扩大。

（二）超高压压缩机的检修管理

1．压缩机检修过程的管理及轮换件质量的控制。压缩机组检修质量的好坏直接影响到装置的长周期运行及装置停车次数，因此我们极其重视压缩机组检修的全方位、全过程控制，特别是重要零部件如组合阀、气缸、活塞杆及4/5段填料等的拆卸、装配、就位等，必须将有关的拆装数据记录在案，有帐可查，并且在现场的检修中，相应的对口人员实施全过程检修质量跟踪，不放过任何一个细节方面的检修错误，确保安装上去的备品备件万无一失。

2．超高压压缩机气缸组装管理。气缸组件是超高压压缩机的关键部件之一，它的结构形状比较复杂，整个气缸组件有气缸片、填料、组合阀和底环等易损件组成，气缸的组装至关重要，一方面我们严把检修质量关，另一方面我们对气缸组件中的一些易损件也做了一些改进，在历次气缸故障中，底环和D1环的损坏是最多的，为此我们改善了底环、D1环的加工工艺，对气缸片结构也进行了改进，对原来直角的结构改成倒1°角，并且直角处改圆弧过渡，避免在内压力作用下对气缸片产生影响。

3．超高压压缩机组合阀组装管理。超高压压缩机的气阀是将进、排气阀组合在一起的组合阀，结构复杂，运动件较多，组合阀的阀头或阀板易磨损，故障率相对较高一些；组合阀的组装要求比较高，专业技术人员是全程跟踪，严把质量关，对组合阀在使用过程中出现的一些问题及时进行改进和克服。

4．超高压压缩机活塞杆的装配管理。超高压压缩机 1AN及1BS活塞杆，由于整个活塞杆密封件较多，特别是在装配时，一定要注意活塞环的开口位置，同时将有关的装配数据记录在案。

五、目标管理效果

（一）停车次数达到了预期目标

2010年压缩机停车次数目标10次，实际为6次，达到了年初制定的目标，自推行长周期生产模式以来，1、2系列均创造了有史以来最长运行周期记录，2系列达到194.28天，1系列达到了270.5天行业最长运行记录，在确保压缩机安全稳定运行的前提下，停车次数稳步下降，长周期安全生产纪录被不断刷新。

（二）提高了经济效益

停机次数的减少，压缩机组的检修次数也随之减少，相应的检修费用及材料消耗大幅下降。

1．从停车次数上比较：特别是随着压缩机长周期运转，压缩机组的停车次数比往年明显减少，以每年减少压缩机组停车5次计算，一次停车的原料浪费约为20吨，总计减少原料损失约20*5=100吨，约75万元；以每次停车24小时计，全年减少间接损失产量648吨，增加毛利162万元。

2．从备件的费用作比较：超高压压缩机轮换件组装时，备品备件领料费用一般为52万元/次，以每年减少停车5次计，则每年可节约：52×5＝260万元。

3．从检修修理费上作比较：超高压压缩机每检修一次，光人工费平均12万元/台，以平均每年减少停车5次计算，则超高压压缩机的检修费用每年可节约： 12×5=60万元。

4．从备件的组装费用作比较：气缸的组装费每件2万，组合阀和活塞杆的组装费每件1万，以平均每年减少停车5次计算，则全年至少可节约备件的组装费用：62万元。

从上述的节约费用看，备件费、修理费、组装费、物耗等都有明显的下降，每年可节约装置成本约607万元，经济效益是相当可观的。

作者简介：高新忠（1966-），男，上海人，中国石化上海石油化工股份有限公司塑料部工程师。