浅谈SPS在微车制造企业中的应用

摘 要：SPS（Set Parts System）是精益物流在实际运用中，不断结合实际情况而优化产生的一种新的配送模式，它在提升配送效率方面表现突出，解决企业产量提升、线旁空间不足等问题，目前越来越多的企业都在引入这一新的配送模式。

关键词：上汽通用五菱汽车股份有限公司青岛分公司；总装线旁；SPS

中图分类号：F253.9 文献标识码：B

Abstract： The SPS is a new mode of distribution which from of the changing in Lean logistics， it is good at rising of efficiency of distribution， solve the enterprise production enhancement， lack of line space etc. And now， more and more company is or trying to use this now mode of distribution.

Key words： SGMW； the line of GA shop； SPS

随着汽车企业的快速发展，汽车企业生产车型的品种多样化，而现有的企业配送模式及线旁有限的物料存储空间等要素都不能满足企业快速发展的需求，企业物流成为制造企业发展的瓶颈，如何有效解决企业物流在运行过程遇到的配送及线旁空间瓶颈成为众多汽车制造企业急需解决的问题。

1 微车制造企业供应链现状

上汽通用五菱汽车股份有限公司作为国内最大的微车制造企业，2013年晋级为国内首家突破1 010万辆整车的汽车制造企业，其发展的过程中表现出车型繁多，零件种类多，颜色件多，线旁空间不足等特征，仅其青岛分公司车型粗分就已达到76种，而车型的繁多引发的线旁物料存储空间不足迫使企业必须想到更多的办法来解决这个瓶颈问题。以其青岛基地总装B线进行分析：B线当前满节拍JPH达到43，如果按此节拍满节拍生产，经过分析，车型种类繁多造成B线线旁存量缺口大于1的零件共有107种，面对如此高数量的线旁存量不能满足物流需求，物流工程师已经采取的措施有：（1）增加在途存量（看板卡）；（2）B线线旁撤离出口车型物料，释放一部分线旁空间；（3）推行品种多的小件进行排序或者组合包装；（4）线旁标准件由原来的超市料架存放改为套筒存放。

以上方式都仅是针对B线制造线路的部分特殊性质的零件进行实施，解决的也是部分紧张物料的线旁存量不足问题，而随着生产线车型的增多，线旁存量不足问题会愈发严重，包括前期已经制定措施的物料也有可能因为响应时间跟不上等问题无法实施，并且形成连锁反应，企业生产岌岌可危。

2 新的配送模式：SPS

面对上述问题，该企业需要一种新的物料配送模式来解决面临的问题，通过调查了解，认为SPS配送模式能够担当这一重任。

2.1 SPS配送模式特征

SPS较与传统的拉动系统、暗灯系统及其他配送模式不一样在于它是面向生产线的成组供料配送方式：

（1）SPS配送模式取消了线旁物料的存储料架；

（2）SPS提前将一辆车需求的物料集中存放在一个指定的料架上，然后按照车型上线时间点配送至线旁；

（3）SPS专用料架上的物料随车而动，操作员不需要走出操作区域去取线旁料架物料，取而代之的是操作员仅需要从身边的SPS专用料架上领取物料。

SPS模式降低了员工操作时间，同时因为SPS物料单车用量在SPS专用料架上，可以大幅降低生产线旁存储不同车型物料所需的存储空间，SPS具有的这些特质，恰好能够解决SGMW-QD当前遇到的问题。

2.2 SPS在微车企业中的工作原理

针对SGMW-QD总装B线的问题，如果要采用新的配送模式：SPS模式，采购物流首先需要分析SPS工作原理，确认SPS的可实施性：

（1）它是在车辆排序点采集车辆配置信息；

（2）生产系统将车辆配置信息传输至SPS物料排序区，排序区班段长根据设定的周期将排序信息提取并给SPS排序区作业员工；

（3）作业员工按照车辆配置信息从SPS区取物料并放置SPS专用料架上，提前完成单车组成物料；

（4）物流配送员工按照设定的配送周期将SPS物料配送至生产线旁（后期可使用自动输送车按照设定的运行路径配送至线旁）；

（5）生产线旁SPS物料随车型上线逐一在每一辆车使用，实现整车装配。

与传统的批量配送相比，SPS的优点在于：减少了线旁取料这一个不增值时间；防止错装，提高了装配质量及线体开动率，降低了操作工的能力要求及工作负荷，操作区域相对开放并可视，线路宽幅减少，提高了场地利用率。

2.3 SPS物料的定义原则

虽然SPS配送模式确实具有很多优势，但并不是所有物料都适用于SPS配送模式，采购物流包装规划工程师在考虑其对线旁操作工起的积极作用的同时，必须考虑到SPS各车间的不同及SPS分拣区员工的工作量，SPS配送物料并不适合各条生产线，SPS物料具有的特征是体积大、重量轻、配置多、颜色多、非本地供应商等其中两种或者更多的特征。

总装车间是汽车内饰件、底盘件及终线物料的集中装备中心，目前上汽通用五菱汽车股份有限公司青岛分公司总装车间生产线共有3条，分别为A线、B线、C线，其中B线是该车间车型最集中、种类最多的一条生产，是青岛分公司的产能输出主干线，B线又细分为B-内1、B-内2、B-地盘、B-终线。前期试点使用SPS配送模式选择了B-内1、B-内2线路上的除标准件、排序物料等的其它物料，这个区域内的物料特性恰好与SPS的选择条件和优势吻合。

2.4 SPS配送模式分析

首先SPS的物流信息是在信息系统的指挥下，物料有序的从SPS分拣区超市料架上取下，按照SPS配货方式送到指定工位，配货的信息流如下：

（1）信息系统根据市场订单情况安排生产计划并上传至服务中心，SPS各线路可通过各自的信息点查看到车型排产安排；

（2）SPS区域的班段长根据设定的车型信息提取周期查看车型信息点并分解一周期车型信息；

（3）班段长分解车型信息后将车型信息内容形成信息板并放置在SPS专用料架上指定的信息收集盒内；

（4）第一工位SPS分拣区操作工从信息收集盒内查看车型信息内容，并根据车型从分拣区超市料架上取下负责区域内的对应车型物料，根据此车型的单台用量放置在SPS专用料架的存储位置内；

（5）第一工位SPS分拣区操作工完成本区域工作后，在信息板对应车型上做好工位确认，确认完毕后将SPS专用料架移交给下一个SPS分拣区操作工，同时领取下一个SPS专用料架，并查看车型并根据车型配置领取对应物料并放置在SPS专用料架指定存储位置；

（6）以此类推，直至SPS分拣区最后一名操作工完成其工作内容并确认后，本信息板对应车型在操作时间内分拣完成，并由三方物流员工将SPS分拣完毕的料架整体配送至指定的SPS上线点。

以上完成一个区域内的SPS配送流，配送流程如图1所示：

3 SPS配送模式实际应用

下面以上汽通用五菱汽车股份有限公司青岛分公司B-内2工段做为实例分析SPS在制造企业中的实际应用。

上述中我们已简要描述了SGMW-QD总装车间当前面临的问题：线旁空间不足已经严重制约了该企业产能的进一步提升，针对这种情况首先SGMW-QD成立“总装B-内2实施SPS模式”项目组，该项目组成立于2013年3月1日，其重要组成部分必须包含：车间、技术、采购、物流、信息系统等部门。

其次项目组需确认SPS项目计划，讨论确认项目实施主计划后，各区域负责人按照实施主计划的时间点进行各工作内容的跟踪汇报。经过项目组的讨论最终确认在总装B-内2工段实施SPS配送模式，其主要考虑因素为该区域主要集中的物料为总装内饰件，内饰件具有体积大，重量轻，种类多，颜色件多，且此工段因为车型较多，车型物料多，线旁存储空间已不能满足产能持续爬升的需求。

SPS方案确认后，首先对SPS分拣区进行选择，然后确认配送路线、配送模式、零件包装、零件在料架上的位置、零件数量、料架上线位置、料架上线形式等内容（如图2所示）。

第一步确认零件的规划位置，本次B-内2工段工涉及到107种物料需要进行SPS配料，共28个工位物料优化，按照零件的种类、工位操作顺序等规划在SPS专用料架上方。单个工作的操作优化如图3、图4所示：

SPS操作优化后，将多余人员分配至SPS分拣区进行拣料操作，缩短生产线，提高生产效率。

第二步，确认SPS区域及路线：总装B-内2 SPS分拣区与原总装B-内1SPS区进行结合，图5中绿点为SPS起点，空料架到此后，按照拣料路线进行拣料，拣料完成并检验合格后由物流拖车配送至线旁，料车上线点为总装B-内饰1一号工位右上线。使用完毕后SPS专用料架从总装B-内2最后一个工位36R撤回SPS分拣区，完成SPS整个物流链。

4 结 论

通过对SPS配送模式的工作原理掌握，物料分析，分拣区补料模式确认，让我们对SPS有一个了解，并在实际生产中进行运用：SGMW-QD总装B-内2的存在线旁空间严重不足问题，SPS配送模式在该线路进行运用后，总共优化了107种零件的配送模式，解决了27个工位线旁存量不足问题，消除了员工处理包装时间，减少了员工操作步行时间，工位移动时间，空出员工安排至SPS分拣区进行工作，提升了生产效率。