浅谈船舶合拢工艺

摘要：船舶建造一般采用壳、舾、涂一体化造船模式，建造方法为塔式建造法。本船的大合拢工艺是在船体的部件装焊、分段装焊、总段装焊、总段舾装、总段涂装的基础上，最后完成全船的大合拢。在施工的过程中，基准线的定位、分段的水平度要精确，胎架要牢固。分段与分段合拢时，要严格以合拢口的平齐度决定修割量，尽量减少修割量，适当预留焊接补偿量。本文针对全船大合拢方案、全船精度控制进行研究，进一步提高船舶生产的质量，缩短造船周期。

关键词：船舶；合拢工艺；注意事项；施工要领

1、船台总段合拢的工艺准备

1.1 准备移动总段的设备。根据船厂的条件，可采用，船台小车、吊车、行车（车间内）等设备移动总段。

1.2 准备测量仪器。精确性的仪器有设定的标杆、水准仪（或经纬仪）、卷尺等。

1.3 总段定位用的工具。花兰螺丝、吊线锤、千斤葫芦、千斤顶、墩木等均：可调整定位。

2、船体分段合拢施工要领

2.1 标记

根据图纸在船台（坞）上勘划出待合拢船舶的船体中心线和数根平行中心线，假定中心线及各分段的肋骨检验线，大接缝端线、船底水平线、船的总长、型宽、两柱间水线分别用漆笔或洋冲在船台（坞）上及标杆（坞墩）上做好标记。

2.2 货舱底部分段合拢定位

（1） 将分段吊至船台的合拢处，调整分段中心线与船台中心线（假定中心线）吻合；将分段置于垫墩上，然后调整分段水平度，使各误差在公差范围内，分段一次定位结束后，需将各项数据记录完整。

（2） 按设计图纸规定的肋检线、半宽尺寸，测量分段接缝区的余量并勘测出余料线做好记录，测定各项数据经自检互检确认无误，并报专检确认后方可切割余量，并打好焊接坡口。

（3） 将分段吊起重新调整分段的中心线、肋检线与船台上线条吻合，再调整分段水平及高度符合标准要求，检查其与已合拢的几个分段肋检线的间距，保证在公差范围内及龙骨变形情况，做好自检互检记录经专检确认后进行定位焊及加强，分段二次定位结束。

（4） 待二次定位装配结束，须自查、互查合拢区结构完整性、板缝间隙、焊接坡口打磨情况等，测量各项数据的正确性确认无误后，报专检验收合格并报船东船检认可后方可进行焊接作业。

2.3 其它规则分段合拢定位

（1） 此类分段包括货舱区舷侧、纵/横舱壁分段、甲板分段等。

（2） 在内底上勘划出待合拢的纵/横向舱壁、舷侧分段的结构线、肋检线，并标注好结构理论线方向。

（3） 分段合拢程序参见（2），舷侧段、横舱壁分段等需调整分段垂直度、高度、梁拱值、纵壁距中位置，甲板或平台的纵/横向高度、肋检线位置等，甲板需调整中心线（假定）、甲板水平度、肋检线与内底上肋检线的相交偏差等。

2.4 带主机座分段合拢定位

（1） 分段合拢程序参见（2）。

（2） 分段中心线调整时按主机座中心线为依据并进行调整，而且要与船台中心线吻合，其误差在规范范围内。

（3） 分段水平及高度调整时应调整主机座面板，以四角水平及基座面板距基线高度为依据，并将调整后的所有数据做好详细记录，对主机座分段合拢时加以全过程重点监控。

2.5 球首分段通常垂向尺度较大，而底部已有升高，平台面较小，合拢该分段时主要依据为横壁及艏柱中心线和艏柱纵向理论线位置为依据进行调整。

（1） 首尾端分段定位时，需对照船台首尾端位置进行调整，保证船舶的总长度及垂线长。

（2） 将分段吊至待合拢区，调整分段纵向、垂向中心线与船台上中心线吻合，再调整横舱壁的垂直度，全部复测后分段进行一次定位。

（3） 测量船台上艏柱前端点实际纵向尺度，分段肋检线与船台肋检线偏差情况，调整后划出余量线报专检认可后修割余量。

（4） 分段进行二次定位，根据（5.1）再次调整复测各项数据，并将各项数据详细记录，报专检验收。

2.6 首、尾门形立体分段定位

（1） 将分段吊至合拢部位，调整中心线（假定中心线）与船体中心线平行吻合，调整甲板水平定位。

（2） 测量分段肋检线与已合拢分段肋检线间距，定出分段纵向位置，并划出余料线，测量平台（甲板）高度值，定出分段下口余料线，测量分段中心线（假定中心线）与船体中心线距离，划出左右分段的余料线。经自检、互检确认无误后报专检验收确认修割余量。

（3） 分段合拢二次定位，重新将中心线调准确后，再调整甲板（平台）水平度及高度尺寸，经全部调整结束确认无误，并报专检进行验收，做好详细记录。

3、船体合拢注意事项

3.1 双层底与底边水舱分段总组

工艺要求

（1） 总组时以肋骨检验线为准，误差≤4mm。

（2） 总组后总段主尺度等符合精度要求。

工艺过程

（1） 总组方法：正态总组。

3.2 舷侧分段总组

顶边水舱与外板、槽型舱壁分段总组

工艺要求

（1） 首尾端面平面度≤4mm。

（2） 总组后总段主尺度等符合精度要求。

工艺过程

（1） 总组方法：以舷侧外板为基面建造。

3.3 机舱分段总组

工艺要求

（1） 总组时以肋骨检验线为准，误差≤4mm。

（2） 总组时甲板宽度加放3～5mm补偿量。

（3） 首尾端面平面度≤4mm。

（4） 定位后，总段下口设置加强。

（5） 总组后总段主尺度等符合精度要求。

工艺过程

（1） 总组方法：正态建造。

3.4 艏部单底分段总组

艏部单底分段总组与机舱分段总组相似，其总组参照机舱分段总组工艺施工。

3.5 艏部多层分段总组

艏部多层分段总组时应保证艏柱中心线的正直。

3.6 艏部主甲板分段总组

工艺要求

（1） 总组时以肋骨检验线为准，误差≤4mm。

（2） 总组时甲板宽度甲方3～5mm补偿量。

（3） 甲板梁拱、艏舷弧需要注意。

（4） 总组后总段主尺度等符合精度要求。

工艺过程

（1） 总组方法：反态总组。

3.7 艉部其余分段总组

艉部其余分段总组与机舱分段总组相似，参照机舱分段总组工艺施工。

3.8 上层建筑分段单层总组与机舱分段总组相似，参照机舱分段总组工艺施工。

3.9 上层建筑分段双层总组

工艺要求

（1） 总组时以肋骨检验线、中心线为准，误差≤4mm。

（2） 总组时每层层高加放3～5mm补偿量。

（3） 首尾端面平面度≤4mm，极限≤8mm.

（4） 甲板水平误差≤10mm，极限≤15mm。

（5） 总段主尺度等符合精度要求。

（6） 火工矫正原则：

1）单层矫正时顺序：构架 甲板 围壁。

2） 双层矫正时顺序：先矫正表形大的地方，其次为中度变形处，最后矫正小变形处，直至完工。

工艺过程

（1） 总组方法：正态总组。

4、总结

本文探讨的大合拢工艺是在船体的部件装焊、分段装焊、总段装焊、总段舾装、总段涂装的基础上，最后完成全船的大合拢。在施工的过程中，基准线的定位、分段的水平度要精确，胎架要牢固。分段与分段合拢时，要严格以合拢口的平齐度决定修割量，尽量减少修割量，适当预留焊接补偿量。通过全船大合拢方案、全船精度控制进行研究，进一步提高船舶生产的质量，缩短造船周期。

参考文献：

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[2]翁长俭.船舶检验[M]武汉：武汉交通科技大学.1996

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