浅谈持续改善

[摘 要]本文结合丰田汽车公司的管理模式介绍了改善的指标、优先顺序及改善方法。

[关键词]改善；布局

中图分类号：F273 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2014）20-0371-01

遇到什么问题的时候，大部分人常常采取的对策是“一定要马上处理”作为应急对策，这样做可能也行，但长远地来考虑，同样的问题还会经常发生。

日本以外的国家大概也使用着“改善”这个词，在日语里改善意指持续不断的改进。也隐含要求每一位管理人员和作业人员，要以相对较少的费用来改进工作方法。在丰田集团，改善既是最基本的思想，也是最重要的动力源泉。

在丰田对于改善提出了以下明确的要求：

1）是否可以将浪费消除？

2）如果不能消除，是否可以减少？

3）如果可以消除或者减少，会出现什么情况？

改善就是追求将工作变得更容易、更方便、更安全、更稳定。

1、改善的指标

改善有7大指标，指引我们进行改善。

1）质量

2）效率

3）在制品数量

4）面积

5）周转时间

6）零件品种

7）安全

2、改善的优先顺序

在日常工作中，无论人、机、料、法都存在浪费，需要进行改善。我们作为管理者应安排优先顺序，集合有限资源进行有效改善。改善讲求根据成本以及是否容易达成两个方面考量因素安排改善的优先顺序。通常情况下，按照人、方法、材料、设备的顺序开展。

3、改善的方法

改善是一种理念，是支撑精益思想的一个支柱，只要坚定改善的目标，方法和工具都可以被创造和使用。本章节为大家提炼了几个使用比较普及的方法和案例分享。

1）动作改善

按照改善的优先顺序，对于人与方法的改善最快见效。动作改善就是以减轻拉动负荷，提升动作有效性为目标，进行改善。通过动作改善不仅可以提升效率、保证安全与品质，更可以提升员工士气。同时，以动作改善为切入点，还可以带动全员参与，改善自己的动作。

使动作有效的方法：

人的动作：

⑴ 避免两手同时、或做相反的动作

⑵ 尽可能减少身体的部分运动范围

⑶ 不变换运动的方向或约束

⑷ 避免不自然的姿势和身体重心上下移动的动作

⑸ 定好顺序，使动作有节奏感

⑹ 作业中应尽量避免分神

设备配置：

⑴ 工具和材料存放在固定场所

⑵ 所谓固定场所是指作业者前面的近处，如果前面没有地方，则应该是便于工作的场所

⑶ 物品移动时应是水平移动，而不是上下移动，即考虑重力

⑷ 根据作业性质，要以作业者的身高来调整工作台高度

⑸ 设置适合工作的照明

工具的道具化：

⑴ 不能用手支撑材料和制品。

⑵ 要考虑使用适合操作的器具。

⑶ 在作业当中频繁更换使用两个以上的工具时，要制造将其捆为一个的工具。

2）布局改善

布局改善精益生产方式讲求连续流生产，因此连续流的布局就变得十分关键。从布局就开始精益，将给生产带来很大的便利，也可以从根本上消除很多浪费，如等待的浪费、搬运的浪费。

⑴ 传统的生产布局

福特的流动生产线带来了产业变革，形成了大批量生产方式。批量式生产布局有以下特点：

尽管批量生产从个体角度带来了生产力的大幅提升，但是从产品全流程角度来看也带来了大量浪费，因为客户需要的是完成的产品，半成品分文不值！

⑵连续流布局厂房宏观布局

厂房布局的原则：

①功能优先原则：不拘泥于外形，形式应服务于功能。不一定所有厂房都是四四方方的。

②人机料法环统一原则：五要素要有机统一，才能发挥功效。否则容易相互制约。如，在进行设备布局时，应充分考虑设备的维修空间、员工的作业空间。

③距离最短原则：移动的距离越短，物料搬运所花费的费用和时间就越短，效率越高，成本越低。

④物流顺畅原则：使物流的路径尽量不要出现倒流和交叉。要设法使物流像流水一样从高处流向低处那样顺畅。

⑤利用立体空间原则：材料仓库、零件仓库、货店等堆积一定是极狭窄的放置，因此网架式的存储架是充分利用三维空间的好方法。这样的方法可以提升场地利用率。

⑥安全原则：确保作业人员的安全和减轻疲劳是非常重要的，抬起、搬运、旋转、卸下，包括维修或更换时的空间安全保证。

⑦灵活机动原则：面对各个产品的变化、产能的增减、市场需求的变化，尽可能随机应变，考虑并设立适当的预留措施。