陶瓷墙地砖成形缺陷的探讨

摘要： 陶瓷墙地砖的干压成形工艺由于具有方法简单，容易实现自动化等特点，在生产中得到了广泛的应用，但在压制成形过程中会存在许多缺陷，直接影响着产品的质量，文中就一些常见的由于设备原因引起的缺陷，作一探索性的分析，以便找出原因，及时调整，制定克服办法，最大限度地降低半成品缺陷，提高产品合格率，从而提高企业效益。

关键词：陶瓷墙地砖；压制；缺陷；原因；解决办法

Abstract: the dry pressing ceramic tiles forming process has the method is simple and easy to realize the automation and other characteristics, in the production of a wide range of applications, but in the press forming process has many defects, the direct impact on the quality of the products, in some of the common causes of defects of the equipment, and make a tentative analysis, so as to find out the cause, adjust in time, make to overcome, maximize reduce defects semi-finished products, improve the quality, so as to improve the enterprise benefit.

Keywords: Wall and floor tiles; suppress; fault, Reason; solution

中图分类号：J527文献标识码：A 文章编号：

1前言

陶瓷墙地砖（又称玻化砖）作为新一代陶瓷地砖，以其耐磨、耐腐蚀，色泽艳丽、仿天然石材、环保等优点深受消费者的喜爱。

因玻化砖属于完全烧结材料，所以在生产过程中容易出现各种各样的产品质量缺陷，如砖坯大小头、厚度偏差、凹凸边、变形、分层、开裂等。而大型压机，以生产600mm×600mm、800mm×800mm大规格产品为主，通过几年来不断地探索，已找到解决上述问题的思路及办法，本文主要从设备对成形砖坏角度分析探讨各种缺陷的形成原因及其解决办法。

大小头

陶瓷墙地砖产品质量缺陷之一就是砖坯经烧成后，砖块的对边尺寸不均等，超过控制的偏差值。所谓大小头，即出窑砖坯尺寸偏差值超过标准要求，一般来说，偏差值应控制在规格尺寸的0.4%以内。大小头缺陷在玻化砖生产中是最容易出现又较难解决的一个问题，其形成的主要原因是粉料压制后坯体致密分布不均，在烧成后收缩不一致所造成的。影响坯体致密分布不均有以下因素：

2.1 压机冲压前喂料车布料不均匀

压机的喂料车的运动是利用比例电磁阀控制液压马达运动，安装在液压马达输出轴上的曲柄驱动喂料车作前后往复运动，用SIEMES S5型可编程序控制器和光电编码器来设定并检测喂料车运动过程中的各个位置,用 SIEMES S5模拟及比例阀控制卡控制比例阀来调节喂料车在各设定位置的速度。而影响布料不均匀有以下原因：⑴压机喂料车布料运动参数设置不合理。⑵喂料车运动与模框面没有保持平行，布料过程模腔部分区域取料过多。⑶下模芯或磁吸座变形，模腔填料深度波动，取料量不一致。⑷喂料车行程不合理，以致模腔前缘取料量偏多或偏少。⑸压机顶杆柱前后高度不一致，模芯第一次下降取料倾斜。⑹喂料车布料格栅设计不合理。

2.2模腔粉料压制过程受力不均

受力不均主要有两个原因：⑴上模芯或上模部分变形。⑵压机油缸活动横梁或底座不平行，有倾斜。

而实际生产过程中，总结出以下步骤来寻找和检查大小头缺陷产生的原因。

第一步：首先应检测出窑砖坯周边尺寸，找出偏差变化规律，以此尽可能初步判断和假设问题产生的可能性所在。

第二步：观察喂料车在冲压过程中的运动情况，回车刮料是否在模腔某区域残余漏料并与大小头出现区域吻合。

第三步：检查喂料车速度，取料角度等各种参数配合的合理性，在粉料各方面性能合格情况下，根据经验建议喂料过程参数变化规律设置如下[括号内为优选参数]（如图1所示）：

①停止（起始）位置因惯性一般在3500～100。

②料车启动位置P0-P1，α1：250～450（300），启动速度W1：380～450，不可太快。

③料车填料行程P1-P2，α2：800～1000（900），运动速度W2：500～600，建议尽可能快。

④料车减速行程P2-P3，α3：1400～1800（1600）,运动速度W3：600～800，减速。

⑤料车复位转换行程P3-P4，α4：1800～2300（2100）,运动速度W4：580～680，减速。

⑥料车复位刮料行程P4-P5，α5：3000～3400（3200）运动速度W5：400～450，尽可能慢。

⑦料车复位行程P5-P6，运动速度W6，平缓。

⑧模芯第一次下降取料位置应控制在P1-P2行程段的60%～70%位置执行, αⅠ：3000～1400。

⑨模芯第二次下降位置应控制在P5-P0行程段之间执行， αⅡ：3000～3400（3200）。

第四步：观察冲压过程上模是否存在移位造成单边溢粉现象，特别注意模芯后部不易观察位的检查。

第五步：完成以上检查内容，如无异常现象，则应检测上模芯、下模芯是否在对应砖坯缺陷位置产生变形。

在找出大小头产生的原因后，实际解决缺陷过程中，我们往往发现如果问题出现在模具而生产上又无法安排足够时间更换模具，或者模具备件供应不及时，还是由于已生产粉料性能太差，各方面调整难以解决均匀布料，或者由于不能充分地判断问题产生的真正原因时，解决大小头缺陷问题则可以根据大小头形成的基本原因总结出了另一种补偿性方式来解决这一问题。

下面，就这类补偿性方法列举如下：

⑴此窑砖坯单边偏大（见图2a）

解决此问题最简单的方法是在料车格栅上对应砖坯尺寸偏大区域塞泡沫（见图2b），减少该区域布料时的取料量，这种方法可减少2 mm左右的尺寸偏差。

⑵此窑砖坯单边尺寸偏小（如图3）

解决此类缺陷可采取在上模芯和上模垫板之间对应砖坯尺寸偏小区域垫2～3层纸片（普通复印纸），对该区域补偿性增加坯体压力，一般情况下，可控制减少2～3mm尺寸偏差。

在使用这种方法时，应该注意的是因上模与垫板之间垫纸会轻微造成垫板或上模变形，在换模下机后，应及时安排打磨处理。

⑶出窑砖坯前缘部分尺寸偏大或偏小

对此类缺陷，用上述两种方法当然可以解决，但最好的办法是通过调整喂料车运动行程及参数来实现。

对于砖坯前缘部分尺寸偏小时，可增大喂料车运动前置距离，并对应增大下模第一次下降取料位置，对于砖坯前缘尺寸偏大时，则应采取相反措施。

⑷出窑砖坯出现左右尺寸偏小

对这种规律性尺寸问题，可采取对喂料车刮粉板在对应偏小尺寸区域加一凹边，通过料车回车刮料漏料对该区域补偿加料来解决（见图4）。