改进设备及吊运方式提高物流效率和质量

摘 要 通过对行车的改进及物流的优化，大大提高了吊运效率及质量，在钢材放场没有增加的情况下提高了钢材存储量，畅通了物流，保障了生产的顺利进行，提高了客户满意度。

关键词 改进设备；码垛方式；吊运效率；存储量

中图分类号TH2 文献标识码A 文章编号 1674-6708（2012）64-0050-01

1现状分析

2011年7月份以前，棒材厂一轧车间钢材码垛一直采用“#字型”交叉码垛，码垛及发货行车均为20吨电磁吊，不带电动旋转装置，钢材调整方向需要行车工操作碰撞钢材端部旋转钢材完成，码垛、发货效率低，费时费力且大大增加了设备的损耗，主要存在以下问题：

由于厂房高度限制，行车钩头无法加装电动旋转机构，这样在吊装钢材时，钩头是随意旋转活动的，很难稳住电磁吊横担的方向，需要反复起落数次才能使横担对准钢材，吊装效率低下。由于进行“#字型码垛”时，钢材纵横交错放置，每隔一层钢材放置必须旋转90°方向，行车工要操作碰撞钢材端部，使之完成90°转向进行码垛；当发货行车吊装发货时也必需将钢材再旋转90°才能顺放进车厢，费时费力。这些都严重影响了钢材码垛、发货效率，导致钢材堆满收集平台，提货车辆等待时间长，压车现象时有发生。行车频繁的正、反转操作导致故障频繁，据统计2010年一轧车间因收集码垛行车跟不上生产节奏而停机合计达9次之多，累计热停工4.5小时。因设备故障累计停机8.5小时。

钢材调整方向需要碰撞钢材端部旋转钢材实现，导致钢材刮弯、掉牌问题时有发生，影响钢材外观质量。

钢材跨70多米长，码垛和发货用两台行车在同一跨间交叉作业，常常需要相互避让等待，耽误时间，运行距离长，影响行车作业效率。

采用“#字型”交叉码垛，钢材垛内每一钩钢材间空隙大，钢材垛有效利用率低，存储量小，通常一垛只有600余吨。浪费了空间，限制了存储量，导致钢材跨爆满。

因电磁块的电源线布局不合理，在钢材旋转过程中经常被挤断。电磁块的总电源线采用卷筒收放，电缆始终承受卷筒的拉力加上行车作业环境温度较高，经常出现电缆破损短路。

电磁吊横担上的电磁块分布不合理，每次钢材更换规格都需要调整电磁块的位置，每块电磁块重达2t多，每次调整位置非常费事且经常将电源线拽断。

2改进措施

2.1改进钢材码垛方式

将过去的“#字型”钢材码垛方式改为东西方向“槽式顺向”码垛方式，利用一轧车间年修时间，将其钢材放场进行统一规划改造，硬化地面并立H型钢柱子120根，将钢材东西方向顺放在货场内所立柱子中间，钢材钩与钩之间，层与层之间不留间隙，紧密码放。钢材码垛、发货时，因省去钢材转向环节，比以前“#字码垛”吊运效率有了大幅提高。

2.2固定钩头横担加配重

实施“槽式顺向”码垛后，电磁吊不需要调整方向，但钩头可以自由旋转，影响电磁吊的准确定位，我们把自由旋转的吊钩进行固定，限制吊钩自由转动，使横担始终保持东西方向，并在横担一端加配重，打破其平衡状态，使其降落吸材时一端先接触钢材，通过微动小车，调整另一端方向，实现快速准确定位。

2.3改进设备 降低故障率

1）进一步优化了电磁块的位置，在吊运不同规格钢材时，不需再移动电磁块的位置，避免了因移动电磁块而损坏电源线；

2）原电磁块主电源线是由安装在行车小车上的电缆卷筒进行收放，电源线始终承受卷筒的拉力，我们去掉小车上的电缆卷筒，在电磁吊横担上加装一电缆收集框，使电磁块的主电源线能够自由的落入电缆收集框内，避免了电源线因长时间承受拉力而损坏；

3）将电磁吊横担上的电源线全部改到横担内侧，使其在吊运过程中免受损坏；

4）采用PLC和可控硅代替励磁控制板和直流接触器的方案，对行车电磁吊控制系统进行技术改造。采用了6只可控硅组成全控桥代替直流接触器，用S7-200型PLC替代励磁控制板，实现对三相全控整流电路的触发控制。回路实现了无触点控制，大大提高了控制精度，降低了设备故障率。

2.4优化物流 提高效率

钢材热装直发是最快捷的，但钢材收集区在车间最西边，而发货区在车间最东头，行车运行距离最远，冷装、热装车辆都停在一个区域，错综无序，热装行车到东头发货区域时，冷装行车必须停靠避让等待，两辆行车相互影响，效率不能充分发挥。经认真研究决定开辟热装直发通道，直发提货车辆可直接开到冷床收集区处，行车运行距离最近。冷装车辆可以就近停在垛位旁装车，缩短了行车运行距离，缓解了提货车辆拥挤状况，使发货效率大大提高。

3 实施效果

通过改进设备及码垛方式，优化物流，大大提高了钢材码垛、发货效率及质量，保障了生产顺行，主要表现在以下几方面：

1）钢材码垛方式由“#字型”码垛改为东西方向“槽式顺向”码垛后，减少了行车因频繁操作造成的行车磨损和故障频发现象的出现，大大提高了行车运行的稳定性；

2）实施“槽式顺向”码垛方式后，钢材捆与捆之间，层与层之间无缝隙密排，钢材存储量提高40%；

3）钢材的收集和发货都免去了转向操作，大大减少了每钩的吊运时间，提高了吊装效率；

4）通过对设备的改进，大大降低了设备在钢材码垛、发货过程中的故障率，设备因故障累计停机由原来的8.5h/年降低为3.5h/年；

5）开辟热装直发通道使两行车运行互不影响，吊装速度同时提高。钢材热装直发率达到了50%以上；

6）实施“槽式顺向”码垛后，钢材码垛及发货时，避免了因碰撞转向造成的钢材刮弯、掉牌现象，减少了质量异议；

7）将吊钩方向固定后，从收集到码垛，直至发货装车各环节，行车工已完全脱离地面人员的配合，独立操作，大大减轻了地面人员劳动强度。