关于作业改善的研究

摘要：本文以改善生产作业为出发点，提高效率，降低成本，提高制造现场的整体职业素质来进行论述。

关键词：降低成本提高效率

1. 前言

一般认为在制造业将加工费降下来，制造成本将会降低。为了降低加工费，提高生产效率，改善生产作业成为了重要的因素。本论文就以改善生产作业为出发点，提高品质，降低成本，提高制造现场的整体职业素质来进行论述。

2. 何谓作业改善

作业改善是指合理的归纳出以人的生产作业为中心的生产线中存在的问题，加以改善，提高生产效率的活动。与加强劳动强度是不同的概念。

工人的一天的工作量进行统计后，改善点会分为两点：

（1）“动作改善”＝在重复的操作中分析无用的动作，并消除。

（2）“生产损耗改善”＝降低各工人之间的工作负荷的不平衡引起的损耗，设备故障，不良品处理发生的损耗，以下将阐述动作改善，生产损耗改善如何进行，并且如何通过生产作业改善来进行生产的标准化。

2.1 动作的改善

动作改善是指为了能高效率的生产产品，对人员的作业动作进行彻底分析，将无用功排除掉。这种思想来源于19世纪末美国戴乐提出的将作业细分并测定（Time Study）和戈鲁布斯提出的将人的动作分为18个基本动作进行分析（Motion Study）

动作改善是为了消除不合理的动作，减少疲劳，采用最经济的动作顺序为目的而实施的改善活动。做为时间研究・动作研究的一个工作方法已在很多公司被采用。动作改善是以经济性为原则，零件的放置位置，左右手的使用方法，动作轨迹等各细节进行着眼点进行分析。在实际的改善中通过几秒甚至零点几秒的小改善来累积改善效果，但是短短的几秒会有不同的效果。例如在某个生产线中10个工人，工作时间10小时，生产线节拍是由第二工序的作业时间（节拍时间最长工序）10秒/台所决定。通过对第二工序的作业进行改善，使其作业时间减为8秒/台后，整体生产线生产节拍变为8秒/台，从而每天工作8个小时即可完成改善前同等生产量。仅仅是两秒钟的改善会变成工作时间2小时/日的减少。也就是说仅仅是几秒的动作改善也会对生产效率的提高有很大的影响。

2.2 生产损耗改善

生产损耗是指生产线的工时不平衡，设备故障，不良处理产生的损耗。生产线工时平衡是指各生产工序的工作时间的平衡表现。若是生产线工时不平衡和工序之间的等待发生，就会有生产时间的浪费。为了消除工序间的等待，就要减少作业动作的各种变差以提高生产效率。

3. 作业改善对品质提高的影响

3.1.1通过减少生产作业动作的变差可以减低平均生产节拍中的作业时间

3.1.2 通过实施标准化作业可以降低整体的生产损耗

生产线中作业时一名员工的作业时间滞后会造成其他员工的作业等待，从而引起生产线整体的生产损耗并引起作业节奏的紊乱。也就是说，作业改善要从作业时间的变差入手，以标准作业为基准，实现安定生产，从而达到提高生产性和品质的效果。

3.1.3排除不良的根本原因是解决不良，是降低手工修理的主要手段

在动作改善上，零件从箱子中取出，放在治具上，取出螺钉，拧紧螺钉等作业按数个动作要素进行细化分析。（这些被细化的作业被称作要素作业），然后对于各个作业分析到零点数秒。各工序按要素作业进行分类，单纯以每个循环来看可能是安定的，但是每个作业按要素作业单位进行分析后，会发现作业用时的变差会很大。改善的要点就是要降低这些变差。

在重复相同动作中出现有变差是因为每个重复中会出现一些异常的事情。（所谓异常是指和标准动作有区别），在这些易出现异常的动作中肯定需要高度的技能，或要凭借感觉，或者在作业中易出现错误。因此这也是易生产不良品的地方。在某个作业改善中将变差大，难干的作业经过改善变成变差小稳定的作业后，结果对品质有影响的作业消除了，整个工序的变差被减少了，同样工序内的不良品也被减少了

在动作改善中消除动作的变差的改善不但是减少作业时间的变差，提高工作效率，同时也是减少不良品发生的改善。

3.2通过生产损耗改善提高品质

要进行生产损耗改善，要对产生生产损耗的要因进行分类，进行定量分析，通常按产生损耗大小定出优先顺序着手改善，特别是有不良产生的损耗占生产损耗的大部分的场合，生产损耗改善是提高生产效率，降低不良的不可缺少的手段。

作业改善也可以减少不良的产生，但是在解决问题中要运用ＱＣ方法，要使作业员，管理者，及相关部门联手合作，对不良发生原因进行根本的对策，通过提高品质来提高生产效率。

还有对于设备故障发生时，作业员的标准作业会发生紊乱，例如暂时放置，跳过工序等，导致不良品发生的时候时常会发生，对于降低设备故障的活动也是可以提高生产品质的。

3.3 通过作业的标准化可以保证产品品质

作业改善要求要有明确的标准作业，并严格按照标准作业执行的前提下才可以进行改善，其会不断修正标准作业。

在这个改善过程中加工，装配等有附加价值之外的，有浪费的作业要提取出来进行研讨。因此品质确认作业也要作为一种浪费进行分析，通过对各工序的品质检查位置要再提炼，使用简单的工具等来实现高效，准确地检查方法。

还有在改善过程中以生产线的作业员和管理者为核心制定的标准作业当然要以公司的基本品质保证基准，包含工艺及QA所规定的品质确认作业，也要包含作业要领确认文件中所记录的注意要点。

然后，在标准作业文件中要明确注明品质确认的地方，每个要素作业中要确认的项目，并制定确认方法要以制造现场使用方便的方式。

标准作业文件不仅是为了实施无变差稳定的重复作业时制定的，而且是对于不良品的流出防止也是重要。

4. 作业改善对成本的影响

作业改善是以人的作业为中心展开的改善活动，通过减少每一个产品的制造时间，劳务费用相应减少。一般加工费内包含设备折旧费和劳务费用。我们将从这两个费用来阐述作业改善对成本的影响。

4.1 作业改善对供应商的劳动成本也有影响

一般在制造行业劳务费用的比例为10%左右，单纯从数字来看，容易误解为10%的劳务费变为5%，对成本全体的贡献只有5%。虽然从本公司来看劳务费用占公司成本的比例很小，但是在一级供应商，二级供应商的产品成本中也包含有同样比例的劳务费用，从整个供应链中看这部分的比例就大了。经确认有的产品的这种比例竟达到1/3-1/2。因此，整个集团进行作业改善，降低劳动成本会对整个成本降低启到重要作用。

4.2 作业改善对设备折旧费的影响

为了生产效率提高，新技术，新设备投入，生产工序重组，设备的自动化等实施过程中，单纯用设备来取代人的工作是不行的，要考虑到设备的投资效果，有收益的情况再检讨设备引进问题。但是在引进设备之前，要分析现状的工作中是否含有无用功是非常必要的。这里就在设备取代人力实施自动化的策划中，设备投资的基本观点进行阐述

现在对某个装配工序进行设备投资效果策划时，现状工时数为1340秒，很有可能设备也按该工时数为基准来进行设计了，但是在进一步确认后发现该工序真正有效工时为730秒，这样若以730秒为设备投资基准，投资允许额度将下降，再继续确认后，经过作业改善后相对现有作业又降低了20%的真正有效工时。以改善后的584秒作为投资允许额度将比当初的1340秒减少了一半，这样通过作业改善实施后的，没有无用功的作业可以有效抑制设备投资额。

5．言

本论文论述了作业改善从品质，成本等角度对经营贡献，在品质方面彻底的实行作业改善就是在工作上做好品质＝品质不良的根本对策，在成本方面论述了通过作业改善可以整个供应链的劳务费递减，及设备投资额的抑制。最终在全员参加的作业改善过程中会自发的形成了作业改善的文化，每名员工，甚至是整个部门，公司的整体职业素质会提高。也就是说从一个一个的小的作业改善开始，作业改善文化将在整个公司，供应链中展开，成为整个集团的发展源泉，“员工的职业素质＝人力资源的有效应用”，可以认为对集团整体的经营有很大的益处。