浅谈冻干生产线的清洁验证

【摘 要】通过对冻干线配制药液系统、灌装设备、器具的清洗灭菌程序的验证，确认冻干生产线药液配制及灌装系统按清洗灭菌程序进行清洗灭菌的效果，保证合理有效地将活性物质残留量控制到规定限度，并符合工艺卫生和GMP法规的要求，从而证明清洗灭菌程序的可行性与安全性。

【关键词】冻干生产线；生产设备；清洁验证

随着2010版《药品生产质量管理规范》[1]的实施，对生产设备的清洁验证的要求进一步提高，基于风险管理的理念，如何将相关的风险降至最低，防止生产过程中交叉污染的发生，确保产品质量。生产结束后对生产设备的清洁方式就显得尤为重要，因此，需根据生产品种的特性制订出“有效、合理”的设备清洁操作规程，并对实施的清洁方法进行验证，通过验证报告判断所制订的清洗方式是否可行。由于冻干剂的生产工艺较为复杂，生产使用的设备较多，生产风险相对较高，在此针对冻干生产线生产设备清洁验证的有效性进行相应的探讨。

1 清洁设备的确定

冻干产品生产工艺过程主要包括配制、除菌过滤、灌装、冻干、轧盖、灯检、包装等过程。依据产品工艺流程图及所使用的设备，筛选与药液直接接触的设备为清洗对象，主要包括共用设备和专用设备，如配制罐、过滤器、灌装机、药液管道等。

2 制订设备清洁操作规程

清洁不同的生产设备应制定相应的清洁操作规程，清洁操作规程应包括清洁的目的、范围、责任人员、清洁周期、清洁部位的确定、清洁剂的选择（名称、成分、规格、配制方法及浓度）、清洁工具的确定、清洗方法的建立（包括清洗时间、清洁剂的用量、清洁剂的温度及流量等）、清洁过程监控及记录、清洁后检验标准、消毒灭菌及储存条件、使用前的检查等。

清洁剂的选择原则：安全、无危害性、对设备无腐蚀性、易于清洗、其残留量容易检测。现常用的清洁剂有：纯化水、1%～2%氢氧化钠溶液、1%～2%碳酸钠溶液、75%乙醇、注射用水（一般用于最后一次清洗）等。

3 拟订清洁验证方案

设备清洁验证方案由清洁验证实施小组拟订，技术部、生产部、QA及QC修改补充，公司总工批准实施。验证方案的拟订应考虑如下问题：

3.1 确定具有代表性的品种

一般情况下，一条生产线可进行多个产品的生产，清洗方式可能有所不同，首先应对产品进行分组，常用的分组原则为产品处方中原辅料的溶解性（极易溶解与易溶、溶解、略溶、微溶及不溶）、活性及毒性。毒性以最大允许携带量（MACO）的大小进行判断，MACO是指A产品能进入到B产品中而不导致风险的最大量，MACO越小，药物毒性越大，反之则小。分组完成后选择各组中最难清洁的产品为代表性品种[2]。

3.2 取样方法

进行清洁验证时，取样方法一般分为擦拭法与最终淋洗水法，选择何种取样方法，应基于合理的评估基础之上，如采用擦拭法应进行回收率试验，回收率应大于70%[3]，回收率的测试应具有代表性，选择的材质应与被清洁的设备一致。此外对取样人应进行相应的培训。

3.3 取样位置

取样点选择是否合理直接影响清洁验证的结果，首先应对取样点进行风险分析，确定关键取样点，其包含取样点材质（如不锈钢或硅胶等不同材质地区域是否取样）、取样点部位（是否为同一设备不同功能部位）、取样点清洗难易程度（是否是以前最难清洁部位，是否为污染状况不稳定部位）。清洗难易、污染稳定程度可分为高、中、低三个级别。高等级：几何结构复杂，存在死角，材质易与药液粘连且不易清洗，一旦清洗不合格，对下一品种产生交叉污染风险大。中等级：存在一定几何结构，材质易清洗，使用注射用水或弱酸、弱碱溶液可以达到清洗要求。低等级：表面平整，材质易清洗，清洗方法简单，使用注射用水或弱酸、弱碱溶液可以达到清洗要求。所以选择的取样点应是设备最难清洗及污染稳定程度高的部位，比如：配制罐出口，清洗总回流口、灌装机灌装配件表面等。冻干生产线生产设备清洁风险评估见表1。

3.4 可接受残留物及限度的确定

主要污染物包括：上批次残留的活性物质、辅料、清洁剂及微生物等。可接受的限度标准：清洁后目测设备表面不得有可见异物；上批产品的残留物浓度不得高于10ppm或上批产品残留物不得过其最低日治疗剂量（MTDD）的千分之一；微生物限度采用擦拭法应低于1CFU/25cm2，采用最终淋洗水应低于10CFU/100ml；淋洗水的不溶性微粒应符合药典规定；淋洗水细菌内毒素应低于0.25EU/ml。特别强调如果最低日治疗剂量（MTDD）的1/1000计算结果明显高于残留物浓度的10ppm，则应选择残留物浓度的10ppm为验证限度；反之则选择最低日治疗剂量（MTDD）的1/1000为验证限度。其中目测设备表面不得有可见异物是下一步残留的基础，若设备表面有明显的残留物则清洁方法需进行改进及加强。

3.5 分析方法的建立

对于每个清洁验证必须依据关键物质、支持依据及相关法规的要求建立一套分析方法用于评估清洁过程，同时清洁验证的所有分析方法均需要进行验证。如采用药典标准，检测方法的验证可省略。残留物的检测通常采用高效液相法（HPLC）、总有机碳（TOC）[4]等分析方法。所选分析方法必须灵敏度强、精密度高，可以满足残留物的可接受标准。同时，还应建立一些支持参数的分析，如：PH值、电导、不溶性微粒、微生物限度、细菌内毒素等。

4 清洁验证的实施

按工艺规程配制代表性产品常规批量，通过灌装系统对药液进行灌装，待工序结束后，放置适当时间，按标准操作程序对配制系统、工用器具及其他设备清洗并灭菌后进行取样检测相应的限度。

4.1 简单鉴别设备清洗洁净度

在不低于300勒克斯照度的情况下目视检查设备所有清洁部位，验证过程重复3次。合格指标：无肉眼可见的药物残留及挂珠现象，清洁表面洁净光洁。

4.2 验证取样方法

所有活性物质与微生物取样点都应在目测标准符合要求的情况下再进行。最终冲淋水的取样准备：取250ml具塞三角瓶先用清洗液浸渍15分钟后，用饮用水冲洗至pH5～7，用注射用水冲瓶内壁及外塞共3次，每次200ml，之后于121℃灭菌30分钟，冷却待用。清洗灭菌结束后，向浓配罐加入注射用水开启搅拌循环喷淋5分钟后取排放口最终淋洗水样；浓配清洗水转移至稀配罐内，开启搅拌循环喷淋15分钟，然后分别取稀配清洗管道总回流、稀配罐排放口终淋水；灌装针头、灌装泵、管道、器具等清洗灭菌结束后注射用水完全浸泡20分钟分别取灌装配件与器具浸泡水，每瓶200ml，进行活性成分残留、细菌内毒素、pH值、可见异物、不溶性微粒、微生物限度检测。最难清洗部位的检查应采用无菌棉球擦拭法进行取样，微生物限度取样面积为5cm×5cm，活性物质检测取样面积为10cm×10cm，擦拭后的棉球以100ml注射用水溶解萃取，充分振摇即得试验样品，对取样样品进行活性物质检测及微生物限度检测。

4.3 验证过程中的偏差处理

在清洗效果验证过程中，应严格按照操作规程和检验操作规程进行操作和判定。对验证过程中出现的偏差均应记录。当出现个别指标不符合标准时，应进行详细调查，确认是否为清洗、灭菌操作、取样误差或者培养基配制、接触碟培养等检验误差引起。若经证明属检验或取样误差，则应判断该偏差为重大偏差，须重新进行验证；属在线清洗、灭菌操作程序和方法的原因，应报技术质量部门，修改操作程序和方法后再重新进行验证。所有的偏差应汇总在清洁验证报告中。

5 验证结果的评估及报告

验证结束后由验证实施小组搜集、整理及汇总验证数据，得出验证报告，验证报告应包含清洁规程的执行情况；检验结果及其评价；如有偏差应有偏差说明；验证结论及相应的原始记录等内容，并报验证领导小组，验证领导小组负责对验证报告进行评审，验证领导小组应按照相应的标准对验证中所列的各项技术参数、验证过程及分析结果进行审核，确保验证结果的真实性。验证报告经审核合格后，由验证领导小组负责人签发验证合格证书。

6 清洁方法的监控及再验证

通过日常监控可以判断设备清洁执行情况，监控方法一般采用目检法，开工前或每天观察是否有可见残留物，如停产时间大于3天，开工前应对冲洗水进行细菌内毒素检测，如细菌内毒素超过限度要求应重新执行清洁操作规程。

在以下情况之一时，需要进行清洁规程再验证：引入新产品或取消已有产品；设备、生产工艺或清洁规程发生变更；清洁/污染设备保留时间发生改变；清洁剂发生改变；产品处方发生改变。

【参考文献】

[1]中华人民共和国卫生部.药品生产质量管理规范[S].2010版.北京：中国医药科技出版社，2010：第一百四十三条.

[2]黎阳.浅谈药品生产设备清洁验证[J].中国药事，2008，22（8）：654.

[3]秦小强.对中国2010版《药品生产质量管理规范》中清洁验证的分析[J].中国医药指南，2013，11（8）：447-448.

[4]国家药典委员会.中华人民共和国药典（二部）[S].2010年版.北京：中国医药科技出版社，2010：附录ⅧR.