冶金设备检修风险与防控举措

前言

冶金行业由于生产链长、工艺复杂而固有高风险性，而设备检修作业是非常规作业，存在着诸多风险，如果风险控制措施不当，则可能造成重大人员伤亡。据统计，与设备检修相关的事故占到了事故总数的70%以上［1］，因此，分析冶金行业设备检修作业的风险特点和风险控制存在的问题，探讨和完善风险控制对策措施具有一定的实际意义。

1设备检修作业风险特点

冶金企业实现设备大型化、生产连续化、工艺现代化后，为了提高设备综合效率和完全有效生产率，设备管理实施全面规范化生产维护(TNPM)管理模式，设备定检和系统定修是设备维护的重要形式。同时，为了提高TNPM管理绩效和降低成本，委托专业设备维保单位对重要生产设备进行维保。新的设备维护检修作业模式风险具有以下特点。

1．1交叉作业多

交叉作业主要有两个以上施工单位在同一区域作业和上下同时作业两种形式。设备大中修和系统定修由于工作量大、时间紧，需要设备维保单位、业主设备维修单位、外部协助单位、设备供方等单位共同参与，涉及到生产工、运行工、设备维护人员、管理人员、技术人员、设备供方技术人员等各个工种。多个设备维保单位和工种在同一生产系统进行设备检修作业，交叉作业增多，交叉作业风险也随之增加。

1．2作业人员对现场环境不熟悉

外部协助单位根据设备检修工作需要随时变换工作地点，对设备检修现场环境不熟悉。设备检修需要断路、占用通道、拆除安全防护设施、搭设临时辅助设施、临时用电等工作，与正常生产状态相比作业现场环境发生了巨大变化，企业本单位设备检修人员对检修状态下的作业环境不熟悉。

1．3安全防护设施失效

根据检修工作需要，需要拆除设备安全防护设施、安全防护栏杆、安全警示标志、孔洞盖板、沟渠盖板、安全监控设施等安全防护设施，这些被临时拆除的安全防护设施失去了应有的防护功能。

1．4危险作业多

冶金行业固有的高风险性决定了冶金企业设备检修危险作业多，主要包括高空作业、受限空间作业、易燃易爆区域动火作业、大型设备吊装作业、煤气作业、停送电作业、临时用电作业、爆破作业、设备调试等高风险作业。

1．5沟通协调难度大

冶金企业设备检修牵涉到多个参检单位、管理部门和工种，安全信息传递渠道比较多，各个参检单位、管理部门、工种之间沟通协调难度增加。

1．6检修时间节点要求高

现代化生产条件下的检修牵涉到众多单位，为确保检修工作按照时间节点完成，对每个检修项目时间节点的要求比较严格，容易出现为了赶工期而盲目作业、违章作业、冒险作业等不安全行为。

2风险控制存在的问题

针对设备检修作业风险各个冶金企业也采取了多种控制措施，虽然起到了一定的控制效果，但是最近几年冶金企业设备检修期间安全事故仍然多发，说明风险控制还存在一定的缺失。根据事故统计分析，主要体现在以下几个方面。

2．1风险辨识不充分

目前多以单位或车间为单元进行风险辨识，未系统辨识，未辨识到所有作业单元和岗位，未涵盖检修作业活动的全过程，未辨识出交叉作业风险。

2．2风险控制措施不具体

由于风险辨识的片面性，风险控制措施大而笼统，未细化到作业单元和岗位，一方面造成职工掌握难度大，另一方面是未涵盖所有作业活动。

2．3安全信息传递不畅

由于设备检修涉及到多个单位和人员，而且检修现场环境复杂，及时有效的传递安全信息难度增加。在检修作业过程中，因为安全信息未采集、安全信息流通渠道不畅、安全信息误传递、安全信息执行错误等原因是事故发生的主要原因之一。

2．4临时辅助设施不到位

主要体现在临时安全防护设施不到位、检修辅助设施不到位、安全器具不到位、安全警示标志不到位等四个方面。

2．5现场监护不到位

现场监护是确保风险控制措施落实和职工遵章守纪的重要环节，但由于种种原因造成安全管理人员身兼数职，专职安全管理人员不能专心做现场监护，现场监护缺失。另一方面是专业安全管理不到位，未形成全员管安全的机制。

2．6应急处置不当

应急处置是事故发生时降低事故损失和人员伤亡的重要手段，但是由于外来协助单位未掌握业主事故应急处置机制，应急处置不当、盲目施救等原因造成事故扩大。

2．7职工违章操作

根据冶金协会安全分会统计分析，职工违章操作仍是事故发生的主要原因，占事故比率为80%。

2．8检修项目变更不规范

检修项目变更主要有原定检修项目计划变更、增加检修项目、减少检修项目三个方面。如果检修单位随意变更检修项目，未及时向检修组织单位报告，将造成变更检修项目风险控制缺失。

3风险控制措施探讨

针对冶金企业设备检修风险特点及风险控制存在的问题，应树立系统科学的风险控制思想，运用现代风险控制理论，建立有效的风险控制机制。

3．1建立设备检修综合管理机构

建立由各个参检单位和专业管理部门组成的临时管理指挥机构，统一协调管理设备检修工作，负责审批各单位风险辨识及控制措施、协调和监督交叉作业管理、办理危险作业许可、审批检修项目及检修计划变更、现场安全监督管理、应急管理等工作，确保安全信息通过权威渠道可靠传递。

3．2系统辨识风险

运用网络图—预先危险性分析法对整个检修工作进行风险辨识。以网络图中各个检修项目为辨识单元，采用自下而上的方法，班组、工段、车间、参检单位、指挥部逐级辨识。检修项目中涉及到交叉作业活动的，由该项检修项目负责人组织交叉作业涉及单位进行风险辨识。各个检修项目之间有交叉作业的，由检修综合管理机构组织涉及交叉作业的检修项目负责人进行风险辨识。

3．3细化风险控制措施

根据风险辨识结果，采用自下而上的方法，班组、工段、车间、参检单位、指挥部逐级制定风险控制措施。检修项目中涉及到交叉作业活动的，由该项检修项目负责人根据风险辨识结果制定风险控制措施。各个检修项目之间有交叉作业的，检修综合管理机构根据风险辨识结果制定风险控制方案。最终形成以班组为单位、以检修项目为单元、以整个检修工程为整体的风险控制方案。

3．4抓好检修作业前准备工作

检修作业前准备工作是整个检修工程安全完成的基础和保障，准备工作主要包括以下几项。

1)组织安全学习。以班组为单位组织职工学习工艺特点、风险特性、风险控制措施、防护器具使用方法、应急处置、安全告知书等内容。

2)按停车方案规定的程序要求进行停车。主要内容包括系统泄压、降温、排净物料、隔绝、吹扫或洗净残存物料、置换、检测等工作。

3)安全交接。生产系统向检修系统进行安全交接，告知检修方现场安全状况，并办理安全检修交接手续。

4)检修现场准备。主要包括安全通道畅通、照明良好、设置警示标志、设置临时安全防护设施、设置检修辅助设施等工作。

5)检修器具检查确认。主要包括对起重器具、登高器具、安全检测设备、检修器具等设备设施的检查确认。

6)应急准备。个体防护器具、急救设备、消防器材等应急物质的准备。

7)办理危险作业许可证书。根据危险作业管理制度要求，办理高空作业、受限空间作业、易燃易爆区域动火作业、大型设备吊装作业、煤气作业、停送电作业、临时用电作业、爆破作业等高风险作业安全许可证书。

3．5建立多级现场安全监控体系

建立“谁检修、谁负责”的安全责任体系，构建检修指挥部安全管理人员重点督察、参检单位安全管理人员巡查、车间安全管理人员区域检查、班组安全管理人员全时段监控、危险作业专人监控的分级现场安全监控体系，突出重点，全面、全程监管检修现场，督促落实风险控制措施，及时纠正“三违”行为，确保检修风险受控。

3．6抓好检修收尾工作设备检修工作结束后，设备试车生产和现场恢复时期是风险控制重点时段，也是事故高发时期，因此应抓好以下几项设备检修收尾工作。

1)现场清理。主要包括安全防护设施恢复、检修设备检查实验、工器具回收、临时用电拆除、杂物清理等工作。

2)试车管理。根据试车方案，对设备设施、监控仪表、安全防护设施、人员撤离等情况进行检查确认，告知相关单位及人员，单机、联动试车票签字确认后方可试车。

3)安全交接。检修系统向生产系统进行安全交接，告知生产方现场安全恢复状况，并办理安全交接手续。

4结语

冶金企业设备检修风险控制是一项系统工程，在分析设备检修风险特点和风险控制存在的问题的基础上，从成立组织机构、风险辨识、风险控制措施制定、检修前准备、现场监控、收尾工作等六个方面具体阐述了设备检修风险控制对策，能够有效提高风险控制效果，降低设备检修期间事故的发生，在设备检修风险控制方面具有一定的借鉴意义。