冶金技术范文

冶金技术范文第1篇

反应合成的TiC对铜基摩擦材料摩擦磨损性能的影响陈百明 刘晓斌 王珺 尹新权 张振宇 (248)

氢气含量对电弧等离子法制备纳米Ni粉影响的研究侯聪花 鲁玉玲 张景林 王晶禹 (253)

放电等离子体烧结W粉数值模拟陈小安 尚福军 宋顺成 (256)

超细硬质合金棒料挤压成形剂预脱除工艺研究孙丹 李广生 林春芳 杜玉国 孙卫权 (262)

材料·制品·应用

制备工艺对粉末高钒高速钢组织和力学性能的影响王浩强 燕青芝 旷峰华 葛昌纯 (266)

电弧离子镀ZrN/TiN涂层对烧结NdFeB的耐腐蚀及磨损性能的影响杜军 张平 蔡志海 赵军军 (269)

热处理对钢结硬质合金TLMW50覆层抗磨性的影响赵一生 高志国 魏世忠 (273)

喷雾干燥-直接碳化法制备WC-Co复合粉末汤昌仁 易茂中 谭兴龙 (279)

工艺与设备

流动温压制备不锈钢十字件的试验研究胡昌旭 倪东惠 谭文昌 杨义 肖志瑜 李元元 (284)

M42高速钢粉末球磨工艺优化及其SPS烧结文小浩 丁小芹 韩小云 张学彬 徐金富 (288)

喷雾热分解法合成BaTiO_3超细粉末及其形貌控制李启厚 高宇波 刘志宏 刘智勇 李玉虎 (292)

一种新型难熔金属异型件的制备技术及其应用闵小兵 王跃明 夏光明 严淑群 卢静 (297)

表面活性剂PEG对制备Co_3O_4前驱体的影响曹钦存 赵跃智 张战营 (302)

文献综述

WC-Co功能梯度硬质合金研究进展史留勇 张守全 黄继华 (305)

四海文苑

为新发动机新气门可变动作角与升程（VVEL）机构开发的新粉末冶金零件藤木章 山田雄一 鹤田诚次 阿部微雄 川濑欣也 韩凤麟（译） (313)

粉末冶金产业动态

1998～2009年美国MPIF获奖粉末冶金汽车零件介绍（连载）——粉末冶金发动机零件 (316)

PLZT压电陶瓷准同晶相界处显微组织与性能的研究魏伟 姚萍屏 罗丰华 (163)

镁在热压过程中的氧化行为研究魏琴琴 罗国强 李君 沈强 张联盟 (167)

Si3N4（p）/SiC（w）强韧化MoSi2基复合材料的显微组织与力学性能周宏明 易丹青 李丹 肖来荣 柳公器 (172)

燃烧合成MgSiN2粉末反应过程研究彭桂花 卢锋奇 梁振华 刘茜 李文兰 (178)

材料·制品·应用

不同制备工艺对Mo-Mo3Si-Mo5SiB2（T2）三相合金组织的影响刘应超 刘志国 林晨光 (183)

粉末制粒工艺在金刚石工具制造中的应用研究孟凡爱 刘英凯 王建强 (188)

原位反应制备Mo2FeB2基金属陶瓷烧结过程热力学分析李文虎 刘福田 (192)

喷射成形镍基高温合金过喷粉末特征分析康福伟 孙剑飞 唐增武 (196)

特殊形貌微米铜粉的水热制备陈庆春 (200)

工艺与设备

M3与T15高速钢的SPS烧结与热处理胡宓宓 贾成厂 曲选辉 胡学晟 (204)

SPS法制备铜-2%碳纳米管复合材料吴清英 刘向兵 褚克 贾成厂 陈晓华 盖国胜 郭宏 (210)

新型富铈镍基合金粉末及工艺性能研究苏义祥 丁丁 门志慧 张绍斌 (215)

真空微波烧结制备TiCN基金属陶瓷唐思文 张厚安 颜建辉 严迪科 (220)

文献综述

钴粉生产技术研究进展徐斌 王成均 吕小刚 (224)

四海文苑

模具技术的定量评价和新剂开发 藤木 章 前川 幸広 安達 恭史 曹刚（译） (230)

粉末冶金产业动态

1998～2009年美国MPIF获奖粉末冶金汽车零件介绍（连载）——粉末冶金发动机零件朔风 (235)

WD-40在粉末冶金行业的广泛应用刘颖 (238)

喷雾干燥W—Cu前驱体粉末煅烧和还原中的物相变化特征刘涛 范景莲 田家敏 成会朝 (83)

粉末冶金法制备Mo-30Cu合金微观组织研究韩胜利 蔡一湘 宋月清 崔舜 (87)

环路热管蒸发器的制作与性能测试陈懿 柏立战 林贵平 余培良 (92)

脉冲电磁场对草酸钴形貌的影响杜慧玲 王建中 陈丹凤 苍大强 (96)

Ti3AlC2自蔓延高温合成中组织分析陈秀娟 吴明亮 张全文 马淑芬 王思谦 (101)

材料·制品·应用

新型铝青铜合金粉体材料涂层耐腐蚀性能研究路阳 张巧 李文生 李亚斐 马保荣 冯力 李振 (105)

新型铁基固体自复合材料摩擦学特性的研究丁光玉 贾成厂 苗晓丽 柳学全 (110)

表面组装用Sn—Ag—Cu无铅焊锡粉末的制备许天旱 王党会 姚婷珍 (115)

工艺与设备

射频等离子体球化钛粉的工艺研究古忠涛 叶高英 刘川东 童洪辉 (120)

制备复相结构陶瓷坯件的自反应喷射成形工艺研究王建江 刘宏伟 姚文谨 胡文斌 (125)

共沉淀-共还原法制备金刚石工具用超细预合金粉末的研究赵文东 徐骏 宋月清 罗骥 郭志猛 (130)

细晶Mo-18Cu合金烧结工艺的研究陈玉柏 范景莲 田家敏 刘涛 成会朝 (136)

UO2粉末表面活化壳层的制备和性能研究高家诚 吴曙芳 杨晓东 李锐 王勇 (140)

粉末冶金产业动态

会议简讯 (139)

1998～2009年美国MPIF获奖粉末冶金汽车零件介绍（连载）——粉末冶金发动机零件朔风 (155)

文献综述

通过改善界面状态提高金刚石-Cu复合材料导热性的研究陈惠 贾成厂 褚克 梁雪冰 刘兆方 郭宏 (143)

四海文苑

铁基粉末冶金材料烧结程度的判定Thomas F. Murphy 韩凤麟（译） (150)

WD-40在粉末冶金行业的广泛应用刘颖 (157)

低温烧结制备超细晶FeAl合金及性能的研究詹肇麟 郭丽娜 李莉 刘安强 (3)

粉末冶金NiFe19 Al25合金的组织与性能研究袁勇 卢静 崔建民 张皓 罗丰华 (7)

气体雾化Al-Zn-Mg-Cu铝合金粉末的形貌及组织性能研究王少卿 于化顺 王海涛 张振亚 闵光辉 (12)

金刚石复合片（PDC）表面残余应力的XRD研究徐国平 尹志民 陈启武 徐根 (16)

超音速气雾化喷嘴中抽吸压力变化规律的研究赵新明 徐骏 朱学新 张少明 (21)

材料·制品·应用

W粉粒度对Ti-20％W合金组织和力学性能的影响王庆相 梁淑华 杨怡 范志康 (26)

硼含量对Ni—Cr—Mo合金热腐蚀性能的影响李文虎 (31)

热压反应合成Al2O3-Ho2O3／TiAl复合材料王芬 许红娅 朱建锋 王少龙 解宇星 (34)

SPS烧结M42粉末冶金高速钢的显微组织与性能文小浩 陈胜 丁小芹 韩小云 张学彬 徐金富 (39)

工艺与设备

碳热还原氮化制备氮化硅粉体反应条件研究陈宏 穆柏春 李辉 郭学本 (43)

粉末电磁压制电压对TiO2陶瓷密度的影响孟正华 黄尚宇 周静 孙伟 (48)

非规则管坯喷射沉积成形工艺优化及试验验证徐玉冰 马万太 张豪 张捷 (53)

烧结温度对碳化硅陶瓷力学性能的影响吴澜尔 江涌 乔发鹏 (58)

文献综述

MoSi2材料的制备及其应用席俊杰 (61)

人工神经网络在金属注射成形技术中的应用韩勇 何新波 曲选辉 周瑜 许均力 (66)

粉末冶金产业动态

会议简讯 (72)

中国机械工程学会粉末冶金分会换届消息张彤 (77)

1998～2009年美国MPIF获奖粉末冶金汽车零件介绍（连载）——（一）粉末冶金发动机零件朔风 (77)

WD-40在粉末冶金行业的广泛应用刘颖 (78)

四海文苑

用一次压制—一次烧结达到高密度Francis Hanejko (73)

微量合金元素Zr对Mo合金性能和显微组织的影响成会朝 卢明园 范景莲 田家敏 黄伯云 李勇明 (3)

喷射沉积Zn-38Al-2Cu合金微观形貌和摩擦磨损性能研究杨诚笑 陈兴 严彪 王军 唐人剑 (6)

添加镍包覆石墨对铁基固体自复合材料性能的影响丁光玉 冯辉霞 任卫 柳学全 李红印 (11)

球磨过程中水性咪唑啉类缓蚀剂对铝粉性能的影响唐新德 叶红齐 王敏 刘辉 (15)

材料·制品·应用

一种新型半金属刹车片材料的研究尹国洪 董元源 (20)

机械合金化制备Ag-Cu28合金过程的研究李良锋 丘泰 杨建 李晓云 (24)

基于激光重熔的纳米陶瓷颗粒改性喷涂层的耐磨性研究沈理达 田宗军 黄因慧 刘志东 花国然 (29)

原位合成NiAl（FeAl）／TiB2＋Al2O3复合材料崔洪芝 黑鸿君 谢艳春 曹丽丽 (33)

工艺与设备

稀土含量和还原温度对制备超细（W，Ni，Fe）复合粉末的影响彭石高 范景莲 刘涛 祁美贵 丁飞 田家敏 (36)

非水基凝胶注模成形高氮无镍不锈钢粉末的研究韩跃朋 徐自伟 况春江 贾成厂 张秀丽 胡学晟 刘卫华 (40)

钨铜热变形致密化工艺及组织性能研究于洋 李达人 王尔德 刘祖岩 李子睿 (45)

烧结温度对Mo2FeB2合金组织性能的影响李文虎 刘福田 冯小明 (48)

文献综述

W和W／Ti合金靶材的应用及其制备技术王庆相 范志康 (52)

氮化钒制备技术的发展及应用孙涛 刘建雄 谢杰 李松 柏万春 (58)

低温烧结氮化铝陶瓷烧结助剂的研究进展王超 彭超群 王日初 余琨 王小锋 李超 (62)

四海文苑

螺旋齿轮与正齿轮的表面致密化 Sven Bengtsson Linnéa Fordén (67)

粉末冶金产业动态

“2009年全国粉末冶金学术会议”征文通知 (74)

全球领先的粉末冶金汽车配件供应商PMG落户奉贤朔风 (74)

“粉末冶金网上展”正式推出曾杰供 (75)

Q235钢表面氩弧熔覆MoNiSi／Ni3Si金属硅化物复合涂层组织与性能研究王永东 王振廷 陈丽丽 刘瑞堂 (83)

SiC粉末表面溶胶-凝胶法涂覆草酸锌研究崔升 沈晓冬 肖苏 高志强 林本兰 (86)

W-40％Cu合金应力-应变曲线的测定与描述苏新艳 刘祖岩 李达人 王尔德 (91)

机械合金化合成Ti3SiC2导电陶瓷的形貌特征研究段连峰 金松哲 贾树胜 杨晨 (95)

压制烧结法制备钼铜合金中的缺陷分析韩胜利 宋月清 崔舜 (99)

材料·制品·应用

氢化燃烧合成与机械合金化复合制备LaMg11.5Ni0．5储氢材料顾昊 朱云峰 李李泉 (104)

粉末冶金Ti6Al4V合金的研究赵瑶 贺跃辉 江垚 徐南平 黄伯云 (108)

溶胶凝胶-碳热还原法制备Si3N4纳米粉末陈宏 穆柏春 赵连俊 (114)

Al／Tb0．30Dy0.70Fe1．95复合材料的制备与性能研究江民红 顾正飞 刘心宇 (119)

工艺与设备

熔融盐法制备ZrO2纳米粉末的研究郭贵宝 刘铭 安胜利 (123)

无压烧结制备透辉石增韧补强氧化铝基结构陶瓷材料刘长霞 孙军龙 张希华 (127)

粉末涂敷法制备CuInSe2薄膜的硒化烧结过程研究聂洪波 王延来 王义民 果世驹 (132)

放电等离子体烧结工艺对La0．7Fe3CoSb10材料相对密度的影响肖代红 喻盈捷 (138)

文献综述

纳米镍粉制备技术研究进展李新春 成会朝 范景莲 (142)

四海文苑

现行烧结-硬化工艺回顾 Michael L. Marucci George Fil (148)

粉末冶金产业动态

日本粉末冶金工业会2007年获奖产品介绍（Ⅰ） (153)

冶金技术范文第2篇

一、重视开炉工作

开炉是高炉一代寿命的开始。开炉工作的好坏对高炉今后能否正常生产有着极大的影响。

因高炉生产是连续性作业，各工序之间有着不可分割的联系，要保证开炉顺利，对生产的各个相关环节必须进行仔细检查，认真做好各项准备工作。为此,我们着重做好以下几个方面:

1、原燃料准备

因开炉前烧结机不能生产，原料条件极差，为保证开炉正常进行，对开炉原料做了详细的分析与准备，对焦炭、矿石、石灰石、白云石、生石灰、白云石粉等高炉用料和烧结用料，从产地、质量、资源状况、供料能力、质量保证等各个方面进行分析研究对比，从中择优选取，结合本地资源情况，确定使用全生矿开炉（进口生矿+本地生矿）,实践证明这一选择是正确的，虽然条件较难，但由于我们准备充分,安排合理，因而确保了开炉成功、炉况顺行，并且在设备故障频发的情况下，保持了高炉顺行。

2、设备检查与试运转

进行单车、联动、带负荷联动等方式，对设备进行了检查、验收和试运转。

但由于时间紧，各种问题在试运转期间未能全部暴露出来。因此在投产后相当长一段时间里，设备问题出现较多，影响了高炉生产进程。在此情况下，我们利用各种操作制度合理调剂，严格执行，使高炉顺行，未受多大影响，经受住了各种情况的考验。

3、高炉、热风炉烘炉

本高炉和热风炉为冬季所建，含水较多，为确保开炉顺利，制订了高炉、热风炉烘炉方案，并由天津烘炉公司进行烘炉。严格按烘炉曲线烘炉，并组织三班人员，严格进行检查、记录。因此，烘炉基本上达到了预订要求。

4、加强操作人员培训

我们初次涉足冶金行业，工艺新、人员新、素质低等问题比较突出，为确保开炉和今后生产能正常进行，不断强化职工培训工作，通过考核上岗激发员工学习意识。同时，重要岗位聘请了一部分经验丰富的技师进行传、帮、带，取得了显著效果。经过一段时间的磨合，岗位工的操作水平和责任心都有了很大提高，现已基本适应生产需要，完成了由生到熟的转变过程，下一步要尽快完成由熟到巧的转变。

二、建立各种技术管理制度

建立以安全技术操作规程为核心的各种技术管理制度，是正常生产得以进行的可靠保证。“学规程、考规程、用规程”活动在各分厂、部门都广泛深入、扎实开展。做每一件事都有规程可依，有章可循，因而少走了不少弯路，培养了员工严肃认真的工作作风。

三、加强员工技术培训

为满足高炉生产要求，必须建立一支纪律严明、技术过硬的职工队伍。公司、各分厂、各部门建立了各种形式的培训班，并制订了各种培训计划，学习演练应急预案，部署长远规划，为公司安全生产、稳定高产创造良好的软件环境。

四、建立以工艺为龙头，以高炉为中心的思想

高炉生产是一个大工业连续性生产，各工序必须紧密配合，才能确保生产正常进行。为此公司强调以工艺管理为中心来强化管理，真正做到“全厂围着高炉转，高炉围着炉内转”拉紧各部门、各分厂与高炉的联系，做到心往一处想，劲往一处使，树立全厂一盘棋的思想。

五、以高炉规范化操作作为核心，加强高炉操作管理，高炉吞吐量大，原燃料量大，质量变化不可避免，为适应客观情况变化。工长精心操作，严细管理，就显得十分重要，为使三班统一操作。因此实行规范化操作是一个很好的措施，它使工长办事有目标，行动有依据，检查有标准，使高炉炉况时时处于可按制状态，做到原料差时保高炉。原料好时，要降焦比，多出铁。为高炉长期稳定顺行，高产低耗打下了一个好的基础，对出现的问题按公司要求做到一事一分析，彻底查明了原因，明确了责任，找到了预防措施，逐步提高了工长责任心和操作高炉的水平。

六、下半年工作计划

1、继续深入开展全员培训，完成从熟到巧的过渡。

2、工长推行标准化作业，使各项日常工作有依据、有标准。

3、在可能条件下，工长实行动态管理，充分调动工长积极性。

4、抓好以安全技术操作规程为主的各项技术规程的考核和落实工作，加强基础技术管理。

5、修订原燃料标准，优化原燃料组合，做好增产、降耗的基础工作。

6、积极消化、吸收、成功的先进经验和技术措施，不断提高各项技术指标。

7、提倡“干一行，爱一行，专一行”先是岗位练兵，有条件通过技术比武，给职工创造一个热爱工作、积极向上、钻研业务的外部环境，建成一个守纪律、素质高，业务强，能战斗的职工队伍。

阳光冶金薛跃

冶金技术范文第3篇

关键词：粉末冶金 温压技术 流动温压技术 模壁技术 高速压制技术 动磁压制技术 放电等离子烧结技术 爆炸压制技术

1 温压技术

虽然温压技术只是一项新技术，在近几年才取得了一些发展，但是由于它生产出来的粉末冶金零件具有高密度、高强度的特点，现阶段已经得到了大量的应用。这项技术和传统的粉末冶金工艺不同，它可以采用特制的粉末加温、粉末输送和模具加热系统，将加有特殊剂的预合金粉末和模具等加热至130～150℃，并将温度波动控制在±2.5℃以内，之后的压制和烧结工序和传统工艺是一样的。与传统工艺相比，区别点就集中在温压粉末制备和温压系统两个方面。采用这项技术不管是从压坯密度方面来说，还是从密度方面来说，都比采用传统工艺要好很多。在同样的压制压力下，使用温压材料比采用传统工艺不管是屈服强度、极限拉伸强度，还是冲击韧性都要高。此外，由于温压零件的生坯强度比传统方法下的生坯强度要高很多，可达20～30MPa，如此一来，既降低了搬运过程中生坯的破损率，也保证了生坯的表面光洁度。另外，采用该技术生产出来的零件不仅性能均一，精度高，而且材料的利用率很高。温压工艺的成本不高，而且工艺并不复杂。与传统的工艺相比，温压工艺下的粉末冶金的利用率高，耗能低，经济效益高，是节能、节材的强有力手段。

2 流动温压技术

流动温压粉末冶金技术（Warm Flow Compaction，简称WFC）是一种新型粉末冶金零部件成形技术，目前国外还处于研究的初试阶段，它的核心价值就是能够提高混合粉末的流动性、填充能力和成形性。

WFC技术有效利用了金属粉末注射成形工艺的优点并在粉末压制、温压成形工艺的基础上被发现。这项技术可以将混合粉末的流动性提高，这样就使混合粉末可以在80～130℃温度下，只需要在传统的压机上经过精密成形就可以形成各种各样外形的零件，省掉了二次加工的步骤。WFC技术在成形复杂几何形状方面具有很大的优势，是传统工艺无法比的，而且成本不高，具有非常广阔的应用前景。

综上所述，我们可以归纳出WFC技术具有以下四个优势：一是能够制造出各种各样外形的零件；二是有着很好的材料的适应性；三是工艺简单，成本低；四是压坯密度高、密度均匀。

3 模壁技术

模壁技术是在解决传统工艺面临的一系列难题的基础上应运而生。传统工艺是采用粉末来减少粉末颗粒之间和粉末颗粒与模壁之间的摩擦，然而现实往往是由于加进去的剂因密度低，使得粉末冶金零件的密度也得不到有效的保证。此外，剂的烧结不仅会给环境造成很大的不利影响，还可能会影响到烧结炉的寿命和产品的性能。现阶段，有两个渠道可以进行模壁：一是由于下模冲复位时与阴模及芯杆之间的配合间隙会出现毛细作用，利用这个作用可以把液相剂带到阴模及芯杆表面。二是选择带着静电的固态剂粉末利用喷枪喷射到压模的型腔表面上，就是安装一个剂靴在装粉靴的前部。在开始成形时，压坯会被剂靴推开，此时带有静电的剂会被压缩空气从靴内喷射到模腔内，但是此时得到的极性和阴模的是不一致的，在电场牵引下粉末会撞击在模壁上，同时粘连在上面，之后装靴粉装粉，只需进行常规压制即可。采用该项技术可使粉末材料的生坯密度达到7.4g/cm3，大大提高了粉末材料的生坯密度，并且采用该方法比采用传统的方法还能够大大提高铁粉的生坯强度。有研究结果结果表明，利用温压、模壁与高压制压力，使铁基粉末压坯全致密也是有可能的。

4 高速压制技术

瑞典的Hoaganas公司曾经推出过一项名叫高速压制技术（Hjgh Velocity Compaction）的新技术，简称HVC。虽然这项新技术生产零件的过程和过去的压制过程工序是一样的，但是这项新技术的压制速度比过去的压制速度提高了500-1000倍，同时也大大增加了液压驱动的锤头重量，提高了压机锤头速度，在这种情况下，粉末利用高能量冲击只需0.02s就可以进行压制，在压制的过程中会出现明显的冲击波。要想达到更高的密度，通过附加间隔0.3s的多重冲击就能做到。HVC技术具有很多优势，比如高密度、低成本、可成形大零件、高性能和高生产率等。现阶段该技术已经得到了广泛的应用，很多产品都采用了该项技术，比如制备阀门、气门导筒、轮毂、法兰、简单齿轮、齿轮、主轴承盖等。有了这项技术，未来将会出现更多更复杂的多级部件。

5 动磁压制技术

动力磁性压制技术（dynamic magnetic cornpaction）是一种新型的压制技术，简称DMC，它能够使高性能粉末最终成形，这项技术固结粉末的方式主要是通过利用脉冲调制电磁场施加的压力。虽然这项技术和传统的压制技术一样都是两维压制工艺，但是不同的是传统的压制技术是轴向压制，而这项技术是径向压制。利用该项技术进行压制只需1ms，整个过程非常的迅速，只需把粉末放入一个具有磁场的导电的容器（护套）内，护套就会产生感应电流。利用磁场和感应电流之间的相互作用，就可以完成粉末的压制工作。DMC具有成本低廉、不受温度和气氛的影响、适合所有材料、工作条件灵活、环保等优点。DMC技术适于制造柱形对称的零件，薄壁管，高纵横比部件和内部形状复杂的部件。现可以生产直径×长度：12.7mm×76.2mm到127.0mm×25.4mm的部件。

6 放电等离子烧结技术

早在1930年美国科学家就提出了这项放电等离子烧结技术（Spark Plasma Sintering），简称SPS，然而该技术直到近几年才得到世人的关注。SPS技术独到之处就在于无需预先成形，也不需要任何添加剂和粘结剂，是集粉末成形和烧结于一体的新技术。这项技术主要是通过先把粉末颗粒周围的各种物质清除干净，如此一来粉末表面的扩散能力会得到提高，然后再利用强电流短时加热粉末就可以达到致密的目的，注意加热时应在较低机械压力情况下。有研究结果显示，采用该项技术由于场活化等作用的影响，不仅有效降低了粉体的烧结温度，也大大缩短了烧结时间，再加上粉体自身可以发热的影响，不仅热效率很高，加热也很均匀，所以采用该技术只需一次成形就可以得到质量上乘的、符合要求的零件。现阶段，该技术大范围应用的主要是在陶瓷、金属间化合物、纳米材料、金属陶瓷、功能材料及复合材料等。另外，该技术在金刚石、制备和成形非晶合金等领域也得到了不错的发展。

7 爆炸压制技术

爆炸压制（Explosive Compaction）是一种利用化学能的高能成形方法，也被叫做冲击波压制。一般情况下，它都是通过在一定结构的模具内对金属粉末材料施加爆炸压力，在爆炸过程中产生的化学能可以转化为四周介质中的高压冲击波，然后利用脉冲波就可以实现粉末致密。整个过程只需10-100us，其中粉末成形时间只有大约1ms。这种压制方式最大的优势是可以解决传统的压制方式一直无法解决的难题，即可以使松散材料达到理论密度，比如金属陶瓷材料、低延性金属等采用传统的压制方法无法使其致密，一直是一个未解的难题，随着爆炸压制技术的出现，我们发现采用这项技术就可以把其压制成复合材料，并制造成零件。

我国的粉末冶金技术带来的前景是非常广阔的，作为一种新工艺、新技术，与国外先进水平相比，它还有很多地方需要改进、需要提高。

参考文献：

[1]张建国，冯湘.粉末冶金成形新技术综述[J].济源职业技术学院学报，2006-03-30.

[2]郭峰.火电厂等离子点火装置中高性能阴极材料的制备与实验研究[D].华北电力大学，2006-03-01.

[3]刘双宇.高强度铁基粉末冶金材料复合制备方法及组织性能研究[D].吉林大学，2007-10-25.

[4]冯鹏发，孙军.钼及钼合金粉末冶金技术研究现状与发展[J].中国钼业，2010-06-30.

冶金技术范文第4篇

虽然我国的粗钢产量位居世界榜首，但是精钢生产技术和产量仍处于世界落后水平，很多钢铁企业仍停留在重产量轻质量的发展瓶颈上，中国冶金轧钢业要振兴，路仍然艰辛漫长，必须要走精细化道路。在2008年世界金融危机的爆发，也暴露出我国钢铁企业的一些问题，高成本、高耗能、高污染、低附加值，严重制约了我国钢铁企业的发展。因此，开发探究轧钢新技术、新工艺是突破发展瓶颈的唯一手段，是钢铁企业降低成本、节约能源、提高质量、提高性能，提高产品竞争力的主要方法。

一、节能降耗的轧钢生产新技术

轧钢生产过程中能耗主要包括电力设备能耗、燃料能耗和氧化烧损三个方面。在轧钢生产工序中影响能耗因素较多，其中采用节能降耗的轧钢生产技术也比较多。

1.加热、蓄热节能炉技术。这种技术就是在轧钢加热炉中采用蓄热燃烧技术，是一种先进的燃烧技术。加热、蓄热节能炉技术，主要有两个技术方面的突破：一个是将蓄热体更改为陶瓷质蓄热体，此蓄热体传热效率高，减少了蓄热室体积。另一个是换向设备重新改造，提高了控制技术。新型蓄热室能降低烟气排出温度100℃，热效率可达70%。新型蓄热式式炉技术能最大限度回收烟气中的热量，较少热能损失，提高加热炉产量，节约燃料成本，同时减少二氧化碳和二氧化氮的排放量，降低污染，在轧钢生产过程中保护了自然环境。

2.炉内绝热技术和涂料技术。这项技术是加热炉内部技术，新技术炉内窑衬材料采用高铝、莫来石质耐火浇铸，开发高性能防烧结料圈为发展趋势。目前使用的节能涂料能有效节能达25%，在节能基础上提高生产效率。

3.连铸坯热送热装技术。就是在400℃以上的温度装炉，协调连铸与轧钢生产节奏后，待机装入燃烧炉。此技术能大幅度降低加热炉燃耗，减少烧损量，缩短生产周期，提高成材率。此技术的实现需要四个条件。合格的连铸板坯，工序协调稳定，相关技术设备和计算机管理系统。

4.薄板坯连铸连轧技术。薄板坯连铸速度高、凝固传热强度大，需要控制系统的浇铸温度，运用电磁搅拌技术、轻压下技术，再快速边部加热、均热，多道次高压水除鳞，加上精轧机组的技术装备，使轧制质量高于传统热轧质量。此技术，目前发展工作主要集中在低碳、超低碳深冲钢的生产，高牌号管线钢生产和高强度的生产几个方面。

二、提高性能质量的轧钢生产新技术

1.热机械控制轧钢生产技术。热机械控制工艺是在轧钢热轧过程中，在控制轧制的基础上实施空冷或控制冷却及加速冷却的技术。这些技术不需要复杂的后续热处理，能生产出高强度的高韧性的钢材，是一种节约合金和能源，有利于环保的工艺。近年来，此工艺研究重点是放在如何控制冷却，加速冷却方面。加快轧制后钢铁冷却速度能有效抑制晶粒长大，获得高强度、高韧度所需的潮汐铁素体和贝氏体组织，甚至获得马氏体组织。

目前，国内研究已在中厚板、热连轧、H型等热轧钢铁材料新一代控轧控冷工艺开发技术领域取得创新性的科研成果，获得关键技术领域成果突破。一是研制出满足热轧钢铁材料，实现超快速冷却的高性能射流喷嘴，解决了热轧钢板高强度冷却过程中板材高冷却速率及高冷却均匀性难题。二是研制出多种钢铁产品热轧生产线的超快速冷却成套技术装备。解决了超快速冷却技术的工程技术难题，满足多种轧钢铁热轧控轧空冷技术的开发需要。三是研制出基于超快速冷却的工艺自动化控制系统。实现了中厚板、热轧板带等生产线超快冷却工艺的自动化连续稳定生产。

2.高精度轧制技术。轧制产品的高精度是轧制技术的发展主要趋势，高精度轧制技术最终反映在产品的尺寸精度上。要从原料、工艺、设备、控制、仪表检测、轧制理论以及生产管理诸多方面来提高产品精度。主要技术有热轧板带技术，型钢轧制技术、冷轧板带及涂镀技术、棒线材轧制技术和无缝管轧制技术。每种技术均以提高产品精度为目的进行的轧钢生产技术，这些技术的最大优点是节约钢材，提高钢材利用率1%-5%。目前，我国高精度轧制技术和设备相比国外发达国家技术还存在较大差距，是今后冶金轧钢技术发展的主要方向。

三、自动化连续化的轧钢生产新技术

1.无头轧钢生产技术。无头轧制主要应用在热轧带钢和棒线材生产中，半无头轧制主要应用在薄板坯连铸连轧生产中。无头轧制技术主要是粗轧制后的带坯在进入精轧制机前，与前一根带坯的尾部焊接在一起，连续不断地通过精轧机，这种技术可以生产0.8毫米的超薄带钢。这种技术轧制的带钢厚度精度高、板型波动少，不受传统轧制法的速度规范限制，提高15%生产率，提高钢带行走的稳定性，提高产品强度。

2.计算机一体化管理技术。在钢铁生产流程中必不可少的三大关键工序，炼钢-连铸-热轧，它们是顺序加工关系，在钢铁加工中要实现物流平衡、资源平衡、能量平衡、时间平衡，并按照一定节奏交连铸工序，三道工序视为一个整体，就需要一体化管理，统一计划、统一调度，一体化管理是钢铁企业追求的生产目标，其核心就是计算机在整个生产过程中的管理与控制。

结语

冶金轧钢生产新技术，都是基于以节能降耗，提高产品性能，提高生产率，使生产连续化、自动化为目的系列技术研发。近年来，我国钢产量迅猛发展，钢材需求接近饱和，冶金企业要想在激励的竞争中求科学发展，必须要研制开发新的冶金轧钢生产技术，淘汰落后的工艺与设备，提高产品质量和性能，降低生产成本，才能占领市场，立于不败之地。

冶金技术范文第5篇

【关键词】冶金设备；自动化技术；发展

中图分类号：F407.3文献标识码： A

冶金设备自动化技术在冶金工业中不断应用,它的发展轨迹也和钢铁工业的发展过程,生产设备发生变化,生产流程和组织,商业模式的改革和发展是密切相关的。虽然许多冶金已经达到了基础设施和流程自动化,但是这些系统都是基于核心单元,用于检测和控制自动化的生产设备。生产设备是相互独立的,缺乏信息共享和统一管理的生产过程,很难适应现代钢铁生产。

冶金设备自动化技术发展现状

在中国,城市的快速发展,提高整体国民经济与冶金工业的支持是分不开的,因此,中国的冶金工业在经济发展系统中占据一个非常重要的战略意义。然而,现代冶金工业的性质与其他行业相比起步较晚,直到上个世纪的70年代,中国开始引进涉外技术和设备,以及先进的冶金技术的基础上消化吸收,并逐步建立与中国知识产权相关,更全面系统的冶金行业,中国未来的经济发展和社会进步做出了不可磨灭的贡献。机械和设备不断增加，国内冶金研究工作也取得了长足的发展,并促进中国冶金工业朝着大规模、综合和集成开发和发展方向的新时展，引入了计算机技术自动机械和冶金设备。此时,产品创新能力成为国家生存和发展的企业和战略问题。随着产品市场变化和个人发展的需要,公司开发了第一次来满足市场需求的产品。在冶金行业也是如此,甚至要求更高。快速响应市场,满足市场的需求,需要冶金企业必须实行冶金设备自动化技术。

近年来,中国的冶金设备的自动化技术研究和开发取得了突破性的成就:2006年,冶金工业控制和驱动的自动化系统集成项目就已完成。在原料、烧结、炼焦、高炉、转炉、电炉(钢)、精炼炉、连铸、轧机、加热炉、均热炉、电炉铁合金,铝电解等各个方面都是用于自动化系统集成业务的。PLC控制系统为冶金行业已成为其中的主流。2008年鞍钢授予建成了2.13米和2.15米的热连轧机,并投入使用,这表明中国的冶金设备自动化技术和设备制造技术已经取得了很大的进步,所以,中国的冶金设备和设备摆脱长期以来对外国的依赖,尤其是在大型厚板厂上,它将基本实现设备本土化。中国冶金设备研究现状独立研究已逐渐形成了冷轧机技术,这项研究已经突破传统的冶金设备,目前在国内已基本实现。

中国冶金设备和设备制造技术的快速发展,为冶金设备自动化技术的发展奠定了基础,为巩固自动化技术的发展打开一个广阔的发展空间,包括原材料、炼焦生产自动化,这些进步都不同程度地在冶金行业中应用,促进我们国家的发展。近年来,计算机技术已广泛应用于各个行业和领域,生产冶金自动化电脑控制技术也将引入,通过新技术的引入,冶金企业不但能够提高管理效率,降低运营成本,还能一并促进冶金行业更新和更快速发展,将中国经济的快速发展奠定了稳定的基础压实。

冶金设备自动化技术广泛用于工业应用自动化技术等,如自动燃烧控制模型、粗自动宽度控制模型、轧制节奏控制模型、板形的配置和控制模型,模型细化处理,完成出口温度控制模型,卷取温度控制模型,通过PLC硬件、软件控制等技术手段来实现自动路由模型对于其他区域设置。

二、冶金设备自动化技术发展趋势

作为计算机技术和快速处理芯片技术,冶金设备自动化是一个更复杂的可控制性能的冶金工业发展的设备空间。先进的冶金设备和设备继续向着最新和最先进的可编程序控制系统工业方向生产,大大促进了冶金行业、机械自动化技术，为冶金行业带来积极的生产效果:提高机械的效率为冶金、延长设备的能力,增加企业的经济效益。

基础自动化和过程控制系统

冶金过程的在线连续检测和监测系统。使用新的传感器技术、光学机电一体化技术、软件测试技术、数据集成和数据处理技术、冶金、环保、可靠性技术、关键工艺参数,物流跟踪,能量平衡控制、环境排放和闭环控制产品质量,实时控制的综合过程控制为目标,实现冶金过程在线检测和监测系统,包括熔铁、钢和渣成分和温度检测和预测,检测和预测钢的纯度,钢和钢铸坯温度、大小、组织、缺陷检测和其他参数来判断,烟尘和全线废气的监控。

冶金过程闭环控制性能的关键变量。机制的模型、统计分析、预测控制、专家系统、模糊逻辑、神经网络、支持向量机(SVM)技术处理稳定和提高技术经济指标为目标,在一个关键工艺参数连续在线监测的基础上建立全面的自适应智能控制机制，实现高绩效的关键变量冶金过程循环控制模型。沿着循环包括高炉专家系统,闭环控制钢水的成分和温度、实现钢坯尺寸和组织性能的闭环控制。

高功率高性能电力驱动。使用新的电力电子技术、大功率高性能AC - DC变频驱动器,高压和超——大功率变频驱动循环换流器驱动。

2）企业实现信息化

冶金过程的全息集成。实现铁-钢轧制景观数据集成和相互传播,实现管理-计划-生产-垂直信息集成控制,实时生产数据和关系数据库,数据仓库集成。利用数据挖掘技术来提供生产管理控制决策支持。

整个过程的计算机模拟。实现以科学为基础的设计和制造。使用计算机仿真技术、多媒体技术和计算力学技术,基于离线仿真和在线仿真模型集成的各种冶金过程的生成一个分布式、网络化、一体化的“虚拟工厂”软件系统环境下,通过人机交互,协同计算,模拟钢铁工业生产过程。支持生产优化、生产工艺优化、新生产工艺的设计和优化新产品开发组织。

加强钢铁制造业的情报。在生产组织和管理、案例推理、专家知识的生产计划和操作技术研究网络规则,提供迅速调整工作计划和手段的能力。为了提高生产组织的灵活性和敏捷性:根据每个过程的参数自动计算每个进程的每一步生产顺序和计划生产时间和等待时间,实现全方位的跟踪和控制程序,根据现场要求和专家知识，灵活的调整。不寻常的情况下或是各种重组路线安排情况出现时，人机协同动态生产调度。进行质量管理时，基于数据挖掘、统计计算和神经网络分析技术，预测产品质量,跟踪和分析，根据生产过程的数据和实际的数据,确定异常发生在生产质量。在设备管理器时，使用生产设备故障诊断和预测技术，建立设备故障、寿命预测模型和实现预测维修:成本控制,使用数据挖掘和预测技术来创建动态成本模型预测的生产成本,使用动态跟踪控制技术优化原材料的比例,进行能源、媒体供应生产线日常维护系统、生产调度管理、动态成本核算,以降低生产成本。

行业信息集成企业信息集成、信息技术,其中一个目标是要实现信息共享,在有效竞争的背景下,能够同时避免缺点,编码标准化的企业信息系统,企业异构数据、信息集成的基础上进一步协作制造企业信息集成,行业信息网络建设和宏观调控信息系统，直到全球信息网络建设行业和宏观调控信息系统。综合管理和控制,实现实时性能管理。

结束语

简而言之,自动化技术、冶金冶金产业发展应该在跟上技术和业务需求,保护功能的前提下,注重提高性能,提高技术、工具设备、企业管理、生产组织、自动化、多学科研究的联合研究,提高冶金企业的经济效率,促进中国冶金自动化软件和硬件行业突飞猛进。随着进入信息时代,中国冶金行业、机械自动化技术面临着一个全面实施的机遇和挑战。我们的冶金设备自动化技术的发展,必须注意其高科技的影响和作用,不可错过外国先进技术和自动化系统的实现对中国冶金设备自动化的威胁。通过联合研究提高我国冶金工业的整体竞争力和运营效率,并促进中国年代冶金自动化硬件和软件方向突飞猛进。

参考文献

[1]姚东元.冶金设备及自动化探析[J].工业技术，2012（4）：49

[2]杨磊.刍议冶金设备自动化的发展现状及趋势[J].中国新技术产品，2012（03）：249

冶金技术范文第6篇

[关键词]冶金起重设备 故障 检修技术

[中图分类号] TF1 [文献码] B [文章编号] 1000-405X（2014）-4-52-1

由于冶金起重设备主要在温度高、粉尘多、有害气体多的恶劣环境中工作，加上冶金工作的风险性和工作频率较高，因而极易导致冶金起重设备故障的出现，这些故障一旦得不到有效的排除，则会导致冶金企业的生产经营效益的低下。因而作为新时期背景下的冶金企业，必须在做好冶金起重设备的日常保养工作的基础上，加强对冶金起重设备的故障进行分析，并针对故障采取有效的检修技术，以最大化的确保其始终处于最佳的工作状态，从而更好地服务冶金企业生产经营的需要。基于此，笔者就此展开以下几点分析。

1基于冶金起重设备故障的几点分析

为了更好地提高冶金起重设备的利用效率，首先必须对导致冶金起重设备故障的主要原因有一个基本的认识，并采取科学合理的冶金起重设备故障的检查方法，才能更好地采取相应的维修技术确保冶金起重设备故障得到及时有效的预防和排除，最终提高其利用效率。

1.1导致冶金起重设备故障的主要原因

一是运行时大小车轮的轮缘和轨道头侧面的接触，因而往往摩擦十分严重，进而导致轮缘出现磨损甚至变形，最终影响设备的安全、正常、高效运行；二是由于超负荷工作、工作环境恶劣以及设备自身的质量问题等导致故障的出现，尤其是极易导致主梁的下挠出现变形；三是轴和轴套间的性能差，进而导致滑轮不转，使得起重设备无法运行；四是钢丝绳磨损严重，对正常的生产工作影响较大，极易导致安全事故的发生。

1.2冶金起重设备故障的检查方法

为了更好地将冶金起重设备的故障排除，在对其形成原因分析的基础上，还应采取相应的方法对其形成的故障进行检查，才能更好地采取相应的维修技术，确保其始终安全高效运行。

一是观察法。即在对设备的各种零部件与实际工况相符与否进行观察，零部件的表面存在损坏、裂纹以及腐蚀与否等问题进行检查，各部件是否安装正确、得到与否等进行观察，并得出相应的判断。例如当滑轮出现故障时，第一步就是对滑轮的部件损坏与否进行检查，第二步就是加上油，看其是否能正常转动，若不能，则应对其进行其它相关的排查。

二是听闻法。即在设备运行过程中安排专业的人员对其运行的声音存在异常与否进行检查，当确定异常声源后再确定故障的原因。与此同时，一些部件若异常摩擦，则会发出怪异的味道，在听声的同时还应气味的异变，从而精确确定故障的来源。

三是触摸法。即在设备运行过程中，通过对零部件和电缆的表面对设备进行触摸，从而感知设备的温度，但在触摸之前应在零部件周围用手感觉其温度，若温度过高，可能导致手烫伤，因而必须采用相应的设备对其表面温度进行测定，再在工作时间和性质相同的另外一台设备中这一部件的温度进行比较，一旦零部件温度过高，则说明温度较高的零部件已经发生故障。

四是测试法，即利用测试设备对设备功能正常与否进行测定，从而对其是否存在故障进行判断[1]。

2基于冶金起重设备故障维修方法的分析

通过上述分析，我们对冶金起重设备故障的成因与检查方法有了一定的认识，那么一旦故障排除后应采取哪些方法进行维修呢？具体来说就应做到对症下药，以下笔者就以车轮啃道和主梁下挠变形这两种最为常见的故障为例，对其维修方法进行简要的分析。

2.1分析车轮啃道故障的维修技术

在冶金起重设备中，桥式起重机是最为常见的设备之一。而在桥式起重机中，啃道故障又是最为常见的故障，这一故障一旦得不到及时有效的排除，极易导致脱轨事故的出现。因而必须引起高度重视。常见的维修技术主要有以下几点：

一是对车轮的跨度、同位差以及对脚线进行调整，其中，大车与小车的车轮跨度与对角线出现的偏差分别应≤±7毫米和±3毫米，车轮的同位差应≤2毫米；二是降低车轮的直径差，即确保主动与被动车轮直径差≤3毫米；三是对车轮的水平与垂直偏斜进行调整；四是对大车的转动机构以及圆锥滚子的轴承间隙进行调整。但是需要说明的是，在实际工作中应结合实际采取针对性的技术进行维修，才能更好地确保故障得到排除。

2.2分析主梁下挠变形故障的维修技术

主梁下挠变形故障同样是桥式起重机中最为常见的故障之一。在这一故障维修过程中，采取方法主要有以下几种：

一是火焰矫正技术，该维修技术主要是利用了金属具有热塑性的原理，具体做法就是在主梁的下盖板以及腹板的局部区域利用火焰进行加热，从而在冷却和收缩过程中形成往上工期的永久性变形，进而实现主梁下挠的的矫正。

二是预应力矫正法，该维修技术主要是当起重机的主梁在承受荷载之前，对预应力拉杆施加预应力张拉应力，且施加的应力和工作的应力的方向刚好相反，从而将部分的工作应力抵消，最终将主梁的上拱向上弯曲，达到矫正的目的。此方法在应用过程中斌操作简单，而且能有效的将主梁上拱程度进行控制，最终提高性能的可靠性。

2.3实际案例

以桥式起重机主梁下挠变形为例，利用上述技术来修复。首先用火焰矫正法，将主梁下部向上顶起后，对主梁的下盖板及相应部位进行加热，需要两名工作人员同时进行对称加热，温度在600℃到1000℃之间。当其挠度接近要求时用预应力矫正法，在主梁下盖板两端焊上两个支承架，把若干根两端带有螺纹的拉杆穿过支撑架，拧紧螺母，使拉杆受到张拉，对主梁施加偏心压力，确保主梁向上弯曲，从而矫正主梁下挠、恢复上拱[2]。

3结语

综上所述，对冶金起重设备故障及检修技术进行探析具有十分重要的意义。作为新时期背景下的冶金企业，必须紧密结合时展的需要，认真分析导致冶金起重设备故障发生的原因，并采取专业的检修技术，以确保故障得到及时的排除，确保其性能始终处于最佳的状态，为冶金企业的生产和运行提供强有力的保障。

参考文献

[1]周红卫.冶金起重设备故障分析及检修技术[J].科技创新与应用，2012，25：72-73.

冶金技术范文第7篇

实习报告没有将课堂理论教学与实践实习有机结合冶金技术专业实习是学生接受一定的专业理论和专业基础知识教育后到冶金生产单位进行实践锻炼并将理论与实践相结合的实践教学过程，学生的实习报告就是学生通过在企业的实习后最终用书面形式将实习过程录写下来，提交给实习指导教师审阅和学校存档。但不少实习报告没有将课堂理论与实践实习有机联系，没有体现学生的理论与实践联系的相交知识点，反映在报告中仍然理论是理论，实习是实习。

实习报告完全照抄企业生产操作规程由于现代冶金企业生产自动化程度逐步提高，企业管理日趋数字化，生产操作、工艺与技术规程等均已电子版本化，不少学生写实习报告时不认真提炼，直接拷贝复制进入报告，最后提交的报告只是一份企业生产操作规程等管理文件的复印件。

实习报告照搬照抄同学个别学生实习不认真或不重视，写不出或不愿认真撰写实习报告，为完成任务只好照搬照抄同学报告。上述现状和问题，使得冶金技术专业实习报告面临不少尴尬。对此需要认真研究，有针对性地加强实习报告质量管理，促进冶金技术专业学生实习技能的提升。

加强冶金技术专业学生实习报告撰写培训指导工作、切实培养学生的写作能力

实习报告要有完整的原始资料，并运用科学方法进行加工整理和分析问题，要中心突出，论据充分，数据可靠。一般地实习报告包含前言、实习目的、实习时间、实习地点、实习单位和部门、实习内容、实结等内容，实习报告要包含这些基本内容，并且将这些内容进行有效编辑整理成实习报告封面、前言、目录和实习内容报告。封面一般要写明“某某单位认识（生产或毕业）实习报告”、学生姓名、专业班级及学号、指导教师、实习地点、实习时间。前言主要介绍实习学生在什么时间对什么单位进行了什么形式的实习（认识实习、生产实习和毕业实习之一），实习的目的，实习安排和实习工作岗位等，并就实习中实地了解、考察或实践的冶金企业生产经营、生产过程、设备、工艺操作及管理等情况进行简单概括。目录中要按照实习过程接触的内容编排，并将企业简介、实习内容、实结等实习内容按页面先后排版。企业简介主要介绍实习所在冶金企业的成立时间、性质、隶属关系、人员状况、生产经营状况及其机构设置等情况，并简单说明该企业的生产工艺技术装备在行业内所具有的水平。实习内容的撰写是实习报告的核心部分，学生可按照实习指导书中“实习内容”的基本要求，有针对性地进行实习，在实习过程中尽力完成各种实习程序，努力提高实习效果和提升技能，并认真记录各种现场资料，随后整理并撰写。如在生产实习中对冶金生产从原辅材料的品种、成分、价格、特性、产地，生产过程机器设备的型号及特点、操作、质量检查，产品的运输，工人的工种、工作范围、工资、生产任务，生产安全、环境保护、清洁生产、职业健康安全管理等环节、细节和整个生产过程都有了深入的理解，然后整理资料并撰写生产实习报告，其实习报告的实习内容有：①企业安全教育方面，包括安全教育的主要内容及对此的理解。②实习岗位状况、岗位内容等方面。包括实习工作的主要内容，参与的工作活动，在实习中的作用，具体任务等，并结合实习落实岗位工艺情况（冶金生产工艺的基本流程、设备，生产工艺操作要点与安全注意事项，岗位物料走向、物料平衡、能量平衡以及成本核算），要求内容具体而且详细。③写出实习岗位的主要工艺流程并画出详细设备连接图以及车间配置图。实结部分要详细总结实习情况，要求结合实习实际情况，重点谈谈课堂知识的综合运用和在企业中实习的收获、认识、对实习的看法、建议及提高冶金技术专业实习质量的个人见解，并指出实习中存在的问题，今后需改进的方面以及实习单位专业方面需要改进的建议或意见。由于冶金技术专业的实习有认识实习、生产实习和毕业实习三种，各自的侧重点不同，其实习内容和实习报告内容也就不同了。认识实习侧重了解观察冶金生产，属于参观性质实习，其实习报告内容主要是描述所见生产基本情况，简单说明该企业的基本生产工艺流程、主体设备情况等以及初进冶金企业的认识及学习冶金技术专业的体会等。毕业实习的内容根据具体毕业实习指导书的要求进行其实习报告内容也要相应调整。此外，撰写实习报告要求字迹清晰，文字通顺，逻辑清楚，语言流畅，无错字，不准请他人写作，不得下载或抄袭。

发挥学生的能动作用，培养学生的自己撰写实习报告的积极性

目前，很多学生生活安逸，习惯都市生活，崇尚现代舒适自动化生产工作环境。冶金企业生产现场具有高温、高压、化学用品多以及噪声等特点，学生到企业进行实习后，由于不能理解企业环境，不熟悉生产现场和管理制度，导致学生产生了对专业的失望感[2]。在实习初期，学生对从未见过的大型设备及现代生产工艺有浓厚的兴趣及新鲜感，特别是涉及到计算机控制、自动化生产时，具有好奇心更强。但兴趣过后，就开始出现应付差事、疲踏、不想学甚至缺岗等现象了。这些说明学生中存在实习积极主动性较差的表现，实习报告的质量也就留下来隐患。对此，要做好学生实习下厂前的准备、动员工作。加强学生的思想教育和国情教育，让学生了解到我国冶金工业发展水平与发达国家水平之间的差异，树立牢固的专业思想；要强调实践性教学和课堂教学的不同之处，使学生尽快掌握基本的实习和学习方法，使学生在实习前就有了充分的物质准备和心理准备，使之在实习中能自始至终保持旺盛的学习精神。在实习过程中实习指导教师要积极调动学生的主观能动性，促进学生积极主动参与实习，认真收集实习资料，为撰写实习报告做好准备。一方面，在实习过程中，实习带队教师要为学生编写一些切合实际的细小思考题，启发学生不断思考、分析现场，并逐步解决问题，促进学生产生成就感，充分发挥学生的能动作用，提高实践学习兴趣，减少学生实习乏味的不良倾向；另一方面，要发挥学生骨干的作用，加强学生的自我管理，将实习学生分成若干小组，并注意学生的搭配，选择认真负责、在同学中有威信的学生担任组长，并对组长进行指导和提出要求，充分发挥和调动学生的自我教育、自我管理和自我服务的意识。此外，指导教师也要积极与企业班组沟通，引导学生参加企业班组会议和班组活动，提高学生实习兴趣，便于学生收集更多的企业生产经营、企业文化等多方面的信息和资料，为扩大实习报告的信息量作准备。

总之，实习是理论教学与实践教学相结合、专业技能与技术应用相结合，实践教学与科技开发相结合的重要途径，是培养学生实际能力和提升学生现场工作素质的重要途径。而实习报告则是学生实习技能培训过程的文字体现，是学生实习情形的重要表现方式，也是学生学以致用的体现。用心写出高质量的实习报告有利于学生形成良好的职业素养和工作态度的形成，有利于学生到工作岗位上担当起生产和管理的重任。

冶金技术范文第8篇

[关键词]冶金仪器，分析技术，技术应用

[中图分类号]F407.3 [文献标识码]A [文章编号]1672-5158（2013）06-0143-01

一、前言

冶金仪器分析技术目前已经应用于多个领域。国家也对冶金分析技术的机构进行扶持，近几年来冶金分析技术和应用已经得到显著成果。冶金仪器分析技术有很多种，如显微组织分析、表面分析等。并且在冶金仪器分析中要按照国家标准进行。

二、冶金仪器分析技术的标准探讨

我国一直对冶金材料的相关分析方法的标准非常重视。截止到八十年代，我国就已经基本完成对钢铁、有色金属、铁矿石、铁合金等冶金材料的分析标准的具体规定，而且在九十年代对此进行修订。我国的化学分析方法具有国家特色，并且实用性和可靠性很高，与其他国家相比我国的化学分析方法和技术并不落后，而且在国际上也得到了很高的认可。针对钢铁、铁合金和铁矿石等金属采取灵敏度高的分光光度的方法，在精确度和精密度方面的指标已经高于国际标准，这也证明了在几十年里我国在有机试剂合成方面的成果非常显著。

1 ISO分析方法标准

国家标准化相关部门经常召开会议对分析方法标准和技术进行探讨。针对冶金仪器的分析标准ISO接连70多项方法标准。并且ISO组织针对电感耦合离子体制进行研究，于2009年针对钢铁中铅、锑、锡等元素的分析方法标准，此方法灵敏度很高。在有色金属的分析方法标准，ISO并没有充分重视，也没有积极召开会议，因此其技术标准停留在上个世纪七八十年代左右。不过最近ISO对此领域逐渐重视起来，2005年到2008年间并修订了很多化学分析方法和标准。在铁合金方面也是在上世纪七八十年代制定初步标准，之后就没有进行修订。

而近几年来逐渐注重冶金仪器分析方法，ISO组织于1992年的第十四次会议上制定常规方法。常规方法就是指日常中仪器分析方法根据对应的溯源性进行确定，使原有的方法更加精确实用。使用红外线吸收的方法对硫和碳等进行测定，ISO还针对一些常规方法进行标准物质的校准，这些常规方法也被国家标准和JIS、ASTM使用。

2 JIS分析方法标准

JIS分析方法标准比较侧重于冶金材料分析，在铁合金、铁矿石等分析方法标准比ISO标准要多出很多，并且很多分析方法是九十年代就已经指定并且改善的，2007年到2012年间又多次进行修订。JIS分析方法标准除了化学方法，还有很多AAS、ICP等红外吸收的方法标准。如1975年就指定了钢铁材料的AAS分析方法标准，然后在2000年进行修订；1989年指定了钢铁磷、锰等十几种元素的ICP AES分析方法标准，并且在1997年进行修订，在2007年二次修订。目前流行的JIS B1258标准是对十三中元素的分析标准，此标准具有很高的精确度。

3 ASTM分析方法标准

ASTM分析方法对仪器分析方法比较重视。最近几年已经针对很多方法标准进行修订，也制定了很多新的方法标准，但是其中化学分析方法的标准还是停留在原来的标准。ASTM分析方法标准中包括对重量法、分光光度法和滴定法等化学方法的分析，也有直流离子体方法，而目前使用较为广泛的是ICP方法。ASTM针对原子发射光、XRF分析方法都制定了多种标准，包括不锈钢、铸铁、碳钢的分析标准，利用XRF对镀层的表面积质量和厚度进行分析。而对于铝合金、锌合金等方面，ASTM不仅有经典的化学方法标准，也制定了很多光学、电热原子光谱分析方法的标准。ASTM分析标准中，XRF和原子发射光谱的方式应用比较广泛，而ICP AES的分析方法标准则比较少。并且ASTM的多数仪器分析方法标准都是最近几年制定和完善的，而化学分析方法标准则是很多年以前制定的，其中化学仪器和方法已经比较落后。

三、冶金仪器分析技术方法

1 成分定量分析技术方法

国家研究冶金仪器分析技术方法的研究人员高达300多人，项目也逐渐增多。分析检测中心对成分定量分析也有了一定的研究，对检测结果有了进一步提高，并且能够针对不同产品的需求进行成分定量分析，更有力的支持项目和产品的开发。在成分定量分析方面，研究人员研发固体样品分析方法，利用对光源功率的激发、加强信号强度等方面的强化，在火花原子发射的开发上使用了实际中金属材料进行分析，对多种元素进行检测，并且诶检测时间能够保证在五分钟内。这种方法能够避免原来重复性的化学实验之前的处理，不仅能够提高效率，还能减少化学试剂浪费。实验室中使用微波消解技术对钢结构中铝和硼的检测，能够将分析时间缩短一倍。在对锰铁、铬铁、铌铁合金分析时，采用离心浇铸技术，该技术采用惰性气体进行保护，用铁作为溶剂，采用原子发射光谱进行分析，能够大大降低分析的时间。

2 显微组织分析技术方法

技术的发展已经将原有的技术方法淘汰掉，各种新型的分析方法也应运而生。目前分析方法多采取电子能量分析方法、电子花样分析法或者纳米技术方法等。电子花样分析方法已经在国际上建立标准，并且成为行业内的领先技术。

各种先进的分析技术方法能够更好的将仪器的组成、成分、状态、缺陷等方面显现出来，研究人员就可以针对这些信息不断进行改善。目前最常用的是原子、电子和纳米方向的技术。如原子像结构技术能够高分辨率对材料进行观测，其能够研究的可以达到非晶或者准晶的状态，甚至达到原子、单个空位的水平。还有一种技术方法是电子能量损失谱，虽然很多方法能够达到高分辨率的水平，但是却缺乏结构和化学成分信息，所以电子能力损失谱就应运而生了，TEM探针能够提供非常高的分辨率和结构信息。而纳米分析方法能够对类别和质量分数提供精确参数，扫描电镜、高分辨透射电镜等方法都能够做到小尺寸析出，并且能够得到精确信息，还能对过程进行观察和分析。

3 表面分析技术方法

由于环境保护和资源节约等方面的需求，要对冶金仪器的表面进行处理，如涂层、镀层要保证很薄，对环境没有破坏等。目前流行很多种新型表面分析技术，如闪镀、真空镀膜、氧化处理等技术，这些都能够在冶金仪器的表面镀上几纳米到几百纳米厚度的镀层，能够一定程度上保护仪器不被腐蚀。这些新型表面处理技术都能够降低成本，节约资源，并且对环境的污染很小。冶金仪器表面的防腐能力主要是由表面状态来决定的，为了更好的提高表面处理技术的水平，提高冶金仪器表面的质量，就需要对表面和镀层的情况进行分析，对表面的耐腐蚀性和缺陷进行研究和改善。

四、冶金仪器分析应用方面的研讨

对冶金仪器分析的应用方面主要是针对力学性能和技术开发方面的考虑。力学性能是对冲击、拉伸和硬度方面进行测试，可以在不同领域、级别和尺寸的冶金仪器进行对比，这样利于对冶金仪器力学性能的认识，并且对缺陷进行完善。而力学技术开发是对冶金仪器的研发、生产、推广的提高。相关研究人员要对技术难题进行攻关，多个部门协作对新方式进行探索，逐渐探索新的分析技术和科学发展方式。

五、结束语

综上所述，冶金仪器的分析技术和应用方面都存在着一定问题和不足，而国家相关研究部门的技术人员也在进一步的研发和改善过程中，相信在不久的以后，我国的冶金仪器分析技术会在国际上处于领先水平。

参考文献

[1]曹宏燕，冶金材料仪器分析方法国内外标准的进展[M]，2013

冶金技术范文第9篇

自动化硬件技术仍然以国外产品为主的局面尚未被打破，但是自动化技术应用软件的发展开始取得了实质性突破。以冶金工业为例，一些核心控制软件技术已经打破国外封锁，自主开发出了一批具有世界领先水平的核心控制软件。如自动化炼钢技术、高炉专家系统、冶金企业能源管理系统等，其核心算法、主要解法、控制思想、知识法则等，都是由我国技术人员自主创新研制成功。事实证明，在自动化核心技术方面，单靠引进是不成功的，也是模仿不来的，只有自主创新，才是最正确的道路。大型自动化系统的集成与创新，要以自主技术与产品为核心，虽然还没有取得实质性进展，但已经取得了阶段性成果，如自动化炼钢技术的成功开发并应用于生产实际，就是最好的案例。在实现系统开环控制、系统仿真、局部闭环控制等方面，特别是随着总线技术、嵌入式技术等方面的推广应用，取得的成绩是比较明显的。自动化技术在冶金生产流程中已经成为生产工艺中重要的组成部分。同时自动化技术的应用在冶金工业生产工艺文件编制、工艺流程优化、操作手册的制定等各个方面发挥的作用越来越大。

2存在的问题

我国自动化系统的发展在经历了PLC(ProgrammableLogicController，可编程控制器)、DCS(DistributedControlSystem，分散性控制器)、FCS(FieldbusControlSystem，现场总线控制系统)、PAC(ProgrammableAutomationController，开放式自动化)等几个阶段后，现在已经开始进入大规模采用数学模型、实现智能控制的新时期。我国自动化信息技术的应用，虽然取得了阶段性成果，但和国际领先水平相比，还存在一定距离。要实现真正意义上的两化融合，还有许多路要走。

（1）我国自动化硬件技术市场，目前国外的产品与技术依然占主要地位，缩小这一差距，还要靠我国硬件生产厂家的努力。

（2）目前许多自动化控制系统还处于开环控制，在局部环节实现了闭环控制，这从客观上影响了自动化系统效果的发挥。

（3）以自主创新的产品与技术为核心实现自动化系统的集成与创新还有许多工作要做，如与自动化控制系统相关的仪表、传动等专业的技术水平，也有可能影响到自动化系统的集成与创新工作。

（4）自动化系统的核心技术，有许多还被国外厂商垄断或封锁。

（5）作为自动化产业而言，有些方面比较“浮”，商业色彩浓厚，炒作内容较多，这是一个社会问题。应当鼓励和提倡踏踏实实做事情，认认真真做学问。自动化行业的规模虽然已基本形成，但要做大做强，使之成为我国的支柱产业，还有许多工作要做。

3我国冶金工业自动化技术发展的预测与分析

制造业自动化技术的发展在很大程度上受到制造业本身特点的制约，行业特点比较明显，冶金自动化技术的发展，离不开冶金工业的发展，我国“两化融合”政策的推出，为今后我国自动化技术的发展与应用在理论层面指明了方向，在操作层面，要求也更加具体、明确。对于冶金自动化技术的发展，目前完全可以定位于高端核心自动化技术与产品的创新与应用。

3.1物联网技术在冶金企业中的应用

物联网是指人们通过各类传感器实现物与物、物与人、人与人之间按需的信息获取、传递、储存、认知、分析和使用。

3.1.1物联网技术在工业领域中的应用

工业是物联网应用的重要领域。具有环境感知能力的各类终端、基于泛在技术的计算模式、移动通信等不断融入到工业生产的各个环节，可大幅提高制造效率，改善产品质量，降低产品成本和资源消耗，将传统工业提升到智能工业的新阶段。从当前技术发展和应用前景来看，物联网在工业领域的应用主要集中在以下几个方面。

（1）供应链管理物联网应用于企业原材料采购、库存、销售等领域，通过完善和优化供应链管理体系，提高了供应链效率，降低了成本。

（2）冶金生产过程工艺优化物联网技术的应用提高了生产线过程检测、实时参数采集、生产设备监控、材料消耗监测的能力和水平。生产过程的智能监控、智能控制、智能诊断、智能决策、智能维护水平不断提高。钢铁企业应用各种传感器和通信网络，在生产过程中实现对加工产品的宽度、厚度、温度的实时监控，从而提高了产品质量，优化了生产流程。

（3）产品设备监控管理各种传感技术与制造技术融合，实现了对产品设备操作使用记录、设备故障诊断的远程监控。通过传感器和网络对设备进行在线监测和实时监控，并提供设备维护和故障诊断的解决方案。

（4）环保监测及能源管理物联网与环保设备的融合实现了对工业生产过程中产生的各种污染源及污染治理各环节关键指标的实时监控。在重点排污企业排污口安装无线传感设备，不仅可以实时监测企业排污数据，而且可以远程关闭排污口，防止突发性环境污染事故的发生。

（5）工业安全生产管理把感应器嵌入和装备到矿山设备、油气管道、矿工设备中，可以感知危险环境中工作人员、设备机器、周边环境等方面的安全状态信息，将现有分散、独立、单一的网络监管平台提升为系统、开放、多元的综合网络监管平台，实现实时感知、准确辨识、快捷响应、有效控制。

3.1.2冶金工业领域物联网应用的关键技术

从整体上来看，物联网还处于起步阶段。物联网在冶金工业领域的大规模应用还面临一些关键技术问题，概括起来主要有两个问题。

（1）进行关键特殊传感器的研制生产工业用传感器。工业用传感器是一种检测装置，能够测量或感知特定物体的状态和变化，并转化为可传输、可处理、可存储的电子信号或其他形式信息。工业用传感器是实现工业自动检测和自动控制的首要环节。在现代工业生产尤其是自动化生产过程中，要用各种传感器来监视和控制生产过程中的各个参数，使设备工作在正常状态或最佳状态，并使产品达到最好的质量。可以说，没有众多质优价廉的工业传感器，就没有现代化工业生产体系。

（2）进行工厂传感网的布局和建设工业无线网络技术。工业无线网络是一种由大量随机分布的、具有实时感知和自组织能力的传感器节点组成的网状(Mesh)网络，综合了传感器技术、嵌入式计算技术、现代网络及无线通信技术、分布式信息处理技术等，具有低耗自组、泛在协同、异构互连的特点。工业无线网络技术是继现场总线之后工业控制系统领域的又一热点技术，是降低工业测控系统成本、提高工业测控系统应用范围的革命性技术，也是未来几年工业自动化产品新的增长点，已经引起许多国家学术界和工业界的高度重视。

3.2过程控制数学模型的开发与应用要实现新突破

数学模型是冶金自动化中的核心技术。“牵牛要牵牛鼻子”，如果掌握了数学模型的这项技术，就掌握了自动化的主动权、话语权。核心技术是买不来的。要生产国家急需的钢铁产品，就要有相应的高端自动化技术来做支撑，国外厂商出于自身利益，不会转让这类高端自动化技术与产品，他们所能转让的技术都是有条件限制的技术或已经过时的产品与技术。开展高端冶金自动化领域数学模型的自主创新条件基本成熟。市场需求非常广阔，我国的冶金自动化水平已经发展到了一定的水平，一支技术创新的团队已经基本形成，而且许多冶金企业都有着丰富的实践经验，这些都为开展二级数学模型的自主创新创造了极为有利的条件。数学模型是控制对象的表征，是对象可执行的表述，正是由于它与信息技术、自动控制技术、工艺能力的有效结合，发挥了重要的指挥与优化作用，所以数学模型才被称之为自动化与信息化的核心技术。建立高可用性、高精度的数学模型是我国钢铁工业开发和生产出满足国民经济发展需要的钢材品种；提高产品质量、节约能源、降低成本，从而实现可持续发展，提升核心竞争力的技术基础。审视整个钢铁工业自动化信息化的发展趋势，过程控制数学模型是钢铁工业自动化信息化最直接最有效的领域，也是最核心的技术，没有或者不掌握这种技术，钢铁工业的自动化信息化就难免流于形式，难以收到理想的效果。过程控制数学模型在国内钢铁行业的应用与发展，目前还刚刚起步，方兴未艾，随着需求的发展，未来的数学模型还有着极大的发展空间。从现在起，形成社会的关注，这对数学模型的未来发展，会起到一定的积极作用。打破数学模型的神秘感。相信自己的力量，鼓足自己的信心，模型应用从低级向高级逐步发展，不断积累技术，不断培养人才，踏下心来，抓上几个项目，就一定能搞出名堂来，收到明显的经济效益与社会效益。发展以数学模型为核心的自动化技术，是落实“科技创造未来”的具体体现，也是我国钢铁工业实现新的腾飞的助推器。在过程控制数学模型的研发与应用上，要实现重点突破，开发出有中国特色的数学模型产品与技术，走出一条“研制一批，储备一批，生产一批”以科研促生产、以生产出产品、以产品保应用的新的可持续发展之路来。

3.3以国产化创新型产品与技术为核心的自动化系统的集成与创新

经过几年的努力，我国制造业自动化领域已经拥有了一批自主开发创新的产品与技术。这为今后自动化、信息化技术的发展奠定了坚实的基础。但这仅仅是开始，坚冰虽然打破，但水下仍然潜藏着巨大的冰块，所以发展以国产化的创新型产品与技术为核心的自动化系统的集成与创新今后还有许多工作要做。

3.3.1博弈要有实力

要在国际自动化领域取得话语权，就要靠实力。以前，依靠市场换取技术，只是一种低层次的对外开放，而且依靠钱是买不来核心技术的。如果我国在一定程度上掌握了自己的自动化、信息化核心技术，就可以由低层次的对外开放方式上升到较高层次的对外开放与交流。形成你中有我，我中有你的态势，达到优势互补、互利共赢的良性局面。我国在引进先进技术与产品的同时也可以对外输出自己的产品与技术，同时还可以开展联合研发等科技活动。

3.3.2新型自动化系统的集成与创新要实现全过程的集成与创新

目前，我国冶金工业自动化系统的建设，许多都处于开环控制或局部闭环控制阶段。而要实现真正意义的自动化系统的集成与创新就要在全过程方面实现真正的闭环。当然，这还要涉及到有关执行机构、检测单元等方面的支持与配合。其核心是国产化的技术与产品，并广泛采用国内外其他先进技术做支持，以保证整套系统的品质与质量。如果仍然还是停留在实现局部闭环控制上，就不能真正称之为系统的集成与创新。对于全过程的认识，我国著名自动化专家柴天佑院士曾经有过一段精彩的论述：“采用自动化技术，以计算机和网络技术为手段，将生产过程的生产工艺、设备运行技术和生产过程管理技术进行集成，实现生产过程的控制、运行、管理的优化集成，从而实现管理的扁平化和与产品质量、成本、消耗相关的综合生产指标的优化。”以国产化创新型产品与技术为核心的自动化系统的集成与创新是在控制系统、控制工程设计和组态软件、工业通信网络、制造管理和执行软件等多方面的基础上，通过集成与优化，实现真正意义上的生产管控一体化和生产过程控制智能化。

3.4能源管控一体化建设是下一阶段冶金自动化工作的重点

冶金工业是耗能大户，能耗将制约冶金工业的发展，我国冶金工业也正面临着由粗放型向精细化转型。以耗能来核定产能，或许将成为可能。所以整个冶金工业的节能降耗、低碳减排工作十分繁重，利用自动化技术来实现降低能耗，是冶金工业节能减排、实现绿色工厂的重要手段之一。冶金企业能源管控一体化建设，如果只停留在数据采集阶段，那么意义不大。这也是目前已经普遍实现的事实。针对冶金工业能源管控的特点，一是耗能大户，二是在冶金生产过程中，又伴生出大量的可燃性气体，如焦炉煤气、高炉煤气、转炉煤气等。所以能源管控的工作重心是能源使用管理的优化、二次能源的安全合理使用、多种能源介质统一平台操作、改变传统的能源计量方式以及能源安全管理预警等。能源管控中心建设的特点是控制模型和管理模型的融合。这也是能源实现智能化管控的着眼点，建设一套全新的基于热值流分析的能源管控一体化系统，实现从计划层、执行层到控制层的一体化；实现多种能源介质协同一体化；单项能源管控一体化，同时引进先进算法，确定科学的解法。

4结语

冶金技术范文第10篇

1.1清洁生产及其实现

1992年在里约联合国环境开发大会上,正式承认清洁生产是可持续发展的先决条件.《中国21世纪议程》中也将其列入其中,并制定了相应的法律[1].清洁生产的实现途径包括清洁材料、清洁工艺和清洁产品,要求在提高生产效率的同时,必须兼顾削减或消除危险物及其他有毒化学品的用量,改善劳动条件,减少对操作者的健康威胁,并能生产出安全的与环境兼容的产品.清洁生产的实施途径包括:1)材料投入,有用副产品的利用,回收产品的再利用,以及对原材料的就地再利用,特别是在工艺过程中的循环利用;2)生产工艺或制造技术,改善工艺控制,改造原有设备,将原材料消耗量、废物产生量、能源消耗、健康与安全风险以及生态的损坏减少到最低程度;3)自然资源使用以及空气、土壤、水体和废物排放的环境评价;根据环境负荷的相对尺度,确定其对生物多样性、人体健康、自然资源的影响评价.

1.2冶金企业废弃物回收利用模式

废弃物的采集、回收、储存、运输、加工处理、利用途径等各个环节构成了钢铁生产废弃物的回收系统,这个系统中具有输入、输出、转化处理、环境制约等要素.系统输入就是来源于生产过程的废弃物.系统输出则是具有价值的再生资源、加工原料,能够重新投入钢铁生产和其他部门使用的消费品.系统转换是指将废弃物变为再生资源的全过程,其中废弃物的采集回收、捡选分类、加工处理是系统转换的重要环节,直接关系着作为再生资源的数量、质量和价值.同时,废弃物的资源管理、计划管理、信息管理、运作管理也是系统转换中必不可少的内容.社会的发展,钢铁工业水平,科技进步与人员素质,资源能源现状对回收系统起着环境制约的作用,图1为钢铁企业废弃物回收利用模式.

2冶金工业中清洁生产技术

2.1建立冶金协同优化体系

冶金协同优化体系,将涉及钢材制造过程、加工组装过程、使用过程、废弃过程、回收利用过程等因果链,组成若干区域性的兼顾社会整体节能、降低社会环境负荷、协同优化的冶金生产体系是一种发展趋势.诸如钢厂与发电厂的结合,钢厂与建筑材料厂的结合,甚至某些地区的钢厂(利用排出的CO、CH4、H2等)与石油加工或某些化工厂的结合,是一种社会的需求.冶金企业还可成为污染处理基地,如高炉喷吹废塑料是消除“白色污染”的最佳途径.这样,在某些特定条件下,有可能形成包括冶金生产企业在内的工业生态链,甚至形成工业生态区.

2.2冶金流程及工艺的改进

冶金制造过程正以积极推进最有效技术为基本,不断使冶金制造流程从间歇—停顿—流程长向紧凑化—准连续化—流程短的方向发展,以使物质收得率最大化、能源效率最佳化和制造流程时间最小化.从铁矿石+能源—钢材—制品(工程)—废弃—再利用的过程看,分析不同类型钢厂的能源效率和环境负荷显得尤为重要,如短流程钢厂的能耗及吨钢有害气体排放量都远低于高炉长流程钢厂[2].在冗长的钢铁冶金过程中,频繁地加热和冷却物料引起了能量消耗增高.从钢水浇注成钢锭开始到锻造、轧制成各种钢材、型材,经历了台车式退火炉、室状炉、均热炉、连续加热炉、步进式加热炉、辊底式退火炉等多种炉型的反复加热、冷却,多次加热及不同目的退火处理,钢经历了漫长多次的热循环过程,消耗了巨大能源,包括煤气、重油、电能、天然气等的消耗.这大量能源的燃烧,消耗了巨大的热能.研究钢的热循环工艺;建设和改造高炉热风炉、大型烧结冷却机、轧钢加热炉等生产装置的余热回收装置,提高余热回收率;开展连铸热装热送等,在不同工序上大面积的进行工艺改革,使加热工艺、热处理工艺全面系列化、规范化、科学化,必为冶金企业节能降耗,提高生产率及改进钢的冶金质量带来巨大经济效益和社会效益.在冶金生产过程中实现清洁生产,注意工艺变革,可以将污染消除在过程内.如南非Saldanha钢铁厂率先在钢铁企业实现了工业化的清洁生产,其工艺引起了全世界同行的关注.它将Corex熔态还原工艺,Midrex直接炼铁工艺,电炉炼钢和薄板连铸集成,将CorexC2000产生的大量剩余气体经除CO2净化工序后,用作Midrex直接还原铁法的还原气体,由Corex产出的生铁和Midrex的直接还原铁再作为电炉炼钢的原料,时间短,有害元素少,提高炼钢效率,从而形成了一条完整的绿色钢铁生产工艺;根据我国钢铁企业的经济和生产特点,提出的基于多级流化移动床的熔态还原新工艺[3],可以彻底解决污染问题.

2.3冶金过程排放清洁处理

冶金企业从原料、焦化、烧结到炼铁、炼钢、连铸以及轧钢的生产过程中产生大量含有可利用热量的废气、废水、废渣,同时在各工序之间存在着含有可利用能量的中间产品和半成品.

2.3.1再能源化冶金企业排放的废气主要包括:烧结废气、高炉煤气、电炉烟气和轧钢加热炉烟气等,其余热回收后可用于预热助燃空气、预热煤气和生产蒸汽.1)烧结废气在钢铁生产过程中,烧结工序的能耗约占总能耗的10%,仅次于炼铁工序而位居第二.在烧结工序总能耗中,有近50%的热能以烧结机烟气和冷却机废气的显热形式排入大气,既浪费了热能又污染了环境.采用热管蒸汽发生器可回收烧结废气余热.2)高炉煤气高炉煤气的回收利用比其它废气的回收利用意义更为重大,因为这涉及到冶金企业的气体燃料平衡、减少烧油等重要的能源问题,所以应是废气余热、余能回收利用的重点之一.对钢铁联合企业来说,目标应当是努力降低高炉煤气的放散率,增加混合煤气量,或采用低热值煤气燃烧技术将其用于轧钢加热炉;对独立铁厂而言,则应尽快建设高炉煤气电站.3)电炉烟气电炉炼钢过程中的废气余热回收技术,有可能使电炉炼钢节电100kW•h/t(钢)以上,并提高电炉的生产效率.在电弧炉的热平衡中,烟气显热一般占电炉热量的20%.一台100t电弧炉废钢预热器的综合效益为:废钢平均预热温度可达200~250℃;电能消耗减少40~50kWh/t;熔炼时间缩短5~8min;电极消耗下降0.2~0.4kg/t;电炉热效率达70%(不预热废钢时一般为50%~60%)[4].4)轧钢加热炉烟气可通过以下措施来提高轧钢加热炉烟气回收利用率:采用高保温性能、高密封性能的轻型地上烟道和高回收率的多行程优化排列的翅片或插入件强化传热的金属换热器;采用绝热性能良好的热回收管路;采用炉顶间隔墙来改善炉内热交换及降低排烟温度;采用能在高预热温度下以全热风方式工作的高效燃烧装置.

2.3.2再资源化以回收废钢为原料,在电弧炉内溶化.溶化后的钢水在钢包内进行精练,再经过连铸和轧制成型.最初再生法只能生产低级产品,特别是钢筋,现在它占钢铁市场份量越来越大.目前美国40%以上的钢是用这种方法炼的.美国环境保护局的测试表明,使用废钢代替铁矿石炼钢时,总能耗降低近2/3,空气污染排放物可减少86%.冶金生产中产生许多种排放物,对这些排放物进行适当处理,不仅可防止二次污染,而且可回收作为资源利用.例如:1)废油回收设备油水分离器做燃料.2)粉尘和污染除尘器和脱水后污泥造球做烧结原料或转炉原料.3)碎耐火砖回收分选和加工供制造厂做原料.4)废料回收再生利用.5)矿渣高炉渣重矿渣做道路修道路或做混凝土骨料;高炉渣水淬渣脱水加工做水泥原料或肥料;转炉渣重矿渣破碎、磁选返回燃结、转炉做原料或修道路.

2.3.3无害化处理冶金企业的无害化处理比较集中在水处理、烟尘处理以及某些有害刺激性气体的处理上.冶金企业废水排放量大.掌握各工序废水的特点,对整体研究企业节水及废水治理、以废治废大有益处.例如利用不同工序的酸性废水和碱性废水调节混合,中和为中性后,不仅可满足环保上对废水pH值的要求,而且可消除废水复用时对管道的腐蚀,提高废水循环复用的实际可能性.另外,利用有些废水混合后反应产生沉淀物及产生的沉淀物的吸附性能,降低废水中悬浮物含量及其它有害物质含量,不仅提高废水水质,而且可使本不能复用的废水能够复用.然而更为根本的问题是:如何少用水、不用水或是水的充分循环利用.作为再能源化和不用水的绝妙结合的例子就是干熄焦(CDQ).北美有的新建焦炉将原来炼焦—化工系统转为炼焦—发电系统也是值得注意的新动向.烟气脱硫对于酸雨等大面积区域生态环境以及居民的健康有着直接的影响.目前氮氧化合物(NOx)的防治也应引起人们的重视.

3结语