液压管道酸洗浅谈

【摘要】液压系统安装质量的好坏是关系到液压系统能否可靠工作的关键，而液压管道酸洗是液压系统安装的重要步骤之一，因此液压管道酸洗质量的好坏能直接影响到整个液压系统最后能否安全、可靠运行。

【关键词】液压管道酸洗

有无科学、合理的工艺流程、酸洗配方和严格的操作规程，是管道酸洗效果好坏的关键。目前国内外酸洗工艺较多，必须慎重选择、高度重视。管道酸洗配方及工艺不合理会造成管内壁氧化物不能彻底除净、管壁过度腐蚀、管道内壁再次锈蚀及管内残留化学反应沉积物等现象的发生。

管道酸洗方法目前在施工中均采用槽式酸洗法和管内酸洗法两种。槽式酸洗法：就是将安装好管路拆下来，分解后放入酸洗槽、中和槽、脱脂槽、钝化槽及清水槽中浸泡，处理合格后再进行二次安装。此方法适用于管径较大的短管、直管，容易拆卸，管路施工量小的场合，如泵站、阀台等液压装置内的配管及现场配管量小的液压系统，均可采用槽式酸洗法。该方法酸洗洁净度较管内循环酸洗法较好。管内循环酸洗法：在安装好的液压管路中将液压元器件断开或拆除，用软管和接管连接成冲洗回路。用酸泵将酸液打入回路中进行循环酸洗。该酸洗方法是近年来较为先进的施工技术，具有酸洗速度快、效果好、工序简单、操作方便，并减少了挥发的酸液等对人体及环境的污染，降低了劳动强度，缩短了管路安装工期。该方法已在大型液压系统管路施工中得到广泛应用。

酸洗流程要合理。合理的工艺流程就是根据现场实际情况，选择脱脂、酸洗、中和、钝化、干燥、涂油等各工序，并在某些工序之后加上水冲措施。各工序要按顺序有机地排列，使之合理衔接。不管是槽式酸洗法，还是管内循环酸洗法，它们的配方和工艺流程都是一样的，现在为大家分别介绍一下经济、有效的酸洗配方和工艺流程。

一、脱脂。就是将管道内沾染的油脂与脱脂液发生反应并清理干净。脱脂液配方为9%～10%NaOH、3%Na3PO4、1.3%NaHCO3、2%Na2SO3混合调配而成，槽式酸洗法在温度为70～80℃时需将管道在槽内浸泡4h。管内循环酸洗法温度控制在40～50℃左右，脱脂液在管内连续循环3h。

二、酸洗。就是将脱脂合格的管道用酸性溶液进行化学处理，去掉管道表面的氧化物，使管道内壁出现光泽的金属表面。槽内酸洗法酸洗液配方为13%～14%盐酸和1%C6H12N4混合调配而成，在常温下，管道在槽内酸洗液中浸泡1.5～2h。管道内循环酸洗法酸洗液配方为9%～11%盐酸、1% C6H12N4混合调配而成，在常温条件下断续循环50min。为保护管道不致过腐蚀，减少渗氢的危害，酸液中应加入缓蚀剂，如乌洛托品、吡啶、洛丁等，以减缓反应，抑制溶解过程，保护底层金属。

三、中和。就是对酸洗后的管道用弱碱溶液将壁上的残余酸液中和干净。槽内酸洗法中和液配方为NH4OH稀释至PH值在10～11的溶液，常温条件下将管道浸泡到槽内中和液中2min即可。管内循环酸洗法中和液配方为NaOH稀释至PH值在9～10的溶液，常温条件下使中和液在管道内连续循环25min。

四、钝化。中和处理后的管道表面虽已干净，但仍处于活化状态。为防止再次锈蚀，钝化液使管道表面形成一层致密的氧化铁钝化膜，使管道保持化学稳定性。槽式酸洗法钝化液配方为8%～10%NaNO2与2%NH4OH混合调配而成，管道在钝化液浸泡2h。管内循环酸洗法使钝化液10%～14%NaNO2在管道内常温断续循环30min。

五、水冲。在脱脂、酸洗、中和及钝化每道工艺之后都要用压力为0.8MPa，温度为60℃的净化水进行浸泡或连续冲洗10min，将管道内上道工序中形成的沉淀、杂质和残留的溶液等以保证下道工序顺利进行。

六、快速干燥。用氮气或加热氮气将管道内快速吹干，否则管道会发生二次锈蚀，严重时甚至要返工重洗。

七、封管口或油循环。槽式酸洗法需要用塑料管或多层塑料布捆扎牢固。管内酸洗法需要用液压泵向管道内注入液压油进行油循环。

[结束语]按以上方法处理的管道，管内清洁、管壁光亮，符合各液压元件及液压设备的使用要求。我们必须重视液压管道酸洗是否严格执行相关操作流程，因为经过严格的冲洗后，可以减少和避免系统调试和早期运行中的故障，缩短系统的调试周期，减少不必要的损失。

参考文献

[1] 机械设计手册编写组.机械设计手册.北京：化学工业出版社，1979.

[2] 李培艳，李凤芹.液压系统的污染控制与管理.重型机械，2002， 5， P37～39

[3] 郑云波，何大钧.液压系统的清洗.液压气动与密封. 2001， 4， P3～7