液压培训总结范文

时间:2023-03-16 12:04:50

液压培训总结

液压培训总结范文第1篇

关键词:企业培训 热压机液压系统 多媒体教学方法

本人在当地竹胶板企业“企业紧缺工种培训”培训教学中发现,由于主要生产设备BY1148系列热压机中关键的液压传动系统的各类液压元件和工作介质都是在封闭的液压管路内工作,设备故障具有隐蔽性、多样性,不易发现和排查困难特点;同时液压系统的回路动作又和生产工艺要求紧密结合,设备故障直接影响企业的生产效率和产品质量。而通过培训需求调研,企业现有的大多数维修工学员机械知识特别是液压传动知识缺乏,如果只是采用传统的被动接受知识的静态教学模式无法将液压传动系统理论和设备实际生产工艺教学结合,培训也无法取得良好的效果。因此尝试在培训中利用计算机辅助教学手段所具有综合动画、图像、文字、声音及有活动影像的特点,全面提高学员液压传动理论知识以及设备故障的处理和日常维护能力。

一、热压机液压系统工作回路分析

根据竹胶板热压机的生产工艺,装料-闭合-热压和开启动作,针对性地选择BY1148热压机的三个典型回路作为分析重点:

图1 BY1148热压机液压回路总图

1.热压机闭合液压系统低压回路的教学分析

低压回路中的动力部分由三组组成(以下以一组说明)其中-M1电机5驱动叶片泵4,经过辅助系统(低压球阀3、吸油过滤器2将-油箱1)的液压油输入回路中。正常工作状态电磁换向阀右位工作,油液通过板式单向阀进入油缸,推动油缸行程上升,此时机械能转化为油液的压力能,驱动主油缸的行程上升,完成热压板的闭合作用。通过压力表开关6和压力表7及电磁阀8的组成的限压安全回路。

2.保压(补压)液压系统高压回路的教学分析

当热压板完成闭合,电机5开始驱动高压柱塞泵12进行工作,通过单向阀14和三位四通电磁换向阀15的左位,油压缸23的主缸2设定压力20Mpa压力表对热压板进行保压作用(此时M4停止工作);一旦因为板胚在热压定型作用过程中由于压实体积变小造成压力下降低于压力表23设定的最低补压值18.5Mpa时,M4将重新启动进行补压工作。一般整个周期需要进行7-8次的补压动作,保证竹胶板产品的物理机械性能指标。

3.热压板开启时的液压系统卸荷回路的教学分析

当整个生产周期要求的保压时间完成,此时需要将油缸油液卸荷回到油箱,通过油缸自重下降开启热压板,通过-电动单向阀19和-单向节流阀18组成的节流降压回路,将油液压力从设定的主缸压力通过节流降压回路油液压力达到预定的卸荷压力值0.5-1Mpa,再由液控单向阀20作用将油缸油液流回主油箱。

通过上述热压机液压系统工作的三个主要液压回路分析,学员能够掌握设备的生产工艺要求和总体液压回路的工作关系,利于后续

“设备的故障分析和处理”的教学。

二、液压传动中动力部分液压泵的多媒体教学

液压传动系统的动力元件液压泵也是培训教学中安排的重点,常见的三种液压泵的齿轮泵、叶片泵和柱塞泵具有不同的结构和工作特点,在培训中充分利用多媒体课件,模拟它们的结构和工作原理进行教学。

图2 外啮合齿轮泵的工作原理 图3 叶片泵的工作原理 图4 轴向柱塞泵的工作原理

通过多媒体演示和理论教学比较齿轮泵、叶片泵和柱塞泵的工作原理和不同的工作特性。该教学模式结合设备的液压泵配置进行分析,补充学员理论基础知识不足,使培训教学效果更为全面系统。

表1 液压系统常用液压泵性能比较

三、热压机液压传动系统中典型液压控制回路的多媒体教学

1.“电磁溢流阀控制的限压安全回路”的工作原理

培训中通过FLASH动画演示DBW型先导控制的电磁溢流阀构成限压安全回路,观察包括电磁换向阀如何改变阀口的通断和通过先导控制式的溢流阀工作来保证系统的压力安全,通过压力表开关6和压力表7及电磁阀8的组成的限压安全回路,当压力高于工艺限定压力2Mpa时,电磁换向阀左位工作,卸荷回路工作,完成限压保护设备安全工作。

2.节流阀控制的卸荷回路工作原理

通过FLASH动画演示单向节流阀控制的卸荷回路工作原理和工作特点电动单向阀19和-单向节流阀18组成的节流降压回路,将油液压力从设定的主缸压力20Mpa先降到压力表23设定的卸荷压力值0.5-1 Mpa,目的是避免产生巨大的液压冲击和发出巨大噪音。

四、培训效果的实践应用,总结“设备故障原因分析及对策”

设备机修工只有具备查找故障的和排除故障的能力,才能说明培训的真实效果。对此在理论教学结束后通过采取谈话法和讨论法,引导学员根据以往发生的设备故障,设备维护保养中遇到的疑难问题进行分析,总结如下“常见故障、原因及对策”表2。

五、培训教学总结

在此次企业培训中,尝试针对学员的理论知识基础和培训需求,结合热压机的生产工艺,利用计算机FLASH动画技术进行培训教学。课程中安排学习液压回路分析,液压泵的结构工作特性和典型液压控制回路的工作原理教学,引导学员总结“常见液压故障,原因分析和对策表”。实践证明,这样的培训教学安排和方法既增加学员的液压系统理论知识,也提高学员现场设备维护和故障分析处理能力,取得较好的培训效果。

参考文献

[1]全国中等职业技术学校机械类专业通用教材

《机械基础》(第三版)中国劳动社会保障出版社 第九章,第十章,第十一章

[2]杨曙光 何存兴著《液压传动与气压传动》(第三版)

华中科技大学出版社

[3]“BY1148/1250(15F)热压机设备安装和维修说明书 ”,“设备液压原理图” 福建捷创机械有限公司资料

作者简介:李如晓(1967-)男, 福建省长汀县人,大学本科 ,工科学士,福建省永安市技工学校机械教研组讲师,主要研究方向:机械类课程理论教学及技能培训。

液压培训总结范文第2篇

关键词:企业培训;校企合作;液压与气动;教学改革

中图分类号:G646 文献标志码:A 文章编号:1674-9324(2016)20-0037-02

随着经济形势的飞速发展,企业间的竞争也日趋激烈。越来越多的企业意识到,要想在激烈的竞争中占得先机,最为有效的途径就是员工素质的提高。员工的素质是企业实现战略目标的关键因素,企业只有加强员工的培训,加强知识技能更新才能跟上新技术的发展,只有通过培训员工整体水平才能不断提高。而企业培训能否有效实施,归根结底依赖于培训教学。成功的培训教学对提高培训质量、提高企业生产效率具有重要的意义。以往的企业员工的培训教学,无外乎有两种,尽管这两种方式在客观上也起到了一定的作用,但培训效果均不是最佳。一种是依靠企业内部自行进行培训的教学,缺点体现为知识深度不足,不能形成系统的、规范的知识体系;另一种是把企业员工送到相应的大专院校进行培训,但培训教学内容脱离生产实际,技术应用能力和实践能力较差。因此,通过校企合作对实训教学进行改革来完成培训逐渐成为现代化企业培训的最佳选择。基于实际生产需要,大连固特异轮胎有限公司于2009年与我校开展校企合作,将企业的培训基地设置于本校,主要承担可靠性技术员的专业技能培训工作,在理论上、实践上为员工打下坚实的基础,提高其岗位综合技能水平。在本校与固特异的校企合作员工培训过程中,对该企业可靠性技术员进行了多期班(现已完成十二期,20人/期)的培训,笔者主要负责液压与气动培训部分,在此培训过程中,摒弃了传统教学方式的弊端,采取了校企结合的新型培训方式,针对企业生产实际对液压与气动培训教学进行了改革和实践,并取得了令人满意的培训效果。

一、参与液压与气动培训教学改革的人员选择

在液压与气动培训教学改革过程中,采用企业培训人员、工程技术人员与学校专职培训教师的共同合作研究,学校教师最终实施教学的方法。企业培训人员根据学员岗位职能和实际生产要求提供所培训人员需要达到的教学目标;相关岗位的工程技术人员(工程师、技术员等)从专业角度提供本岗位所需进行的专业知识培训内容;而培训教师则负责将教学目标与培训内容联系在一起,根据液压与气动教学的教学规律和学科特点将教学进行改革,以适应企业生产需求。整个教学改革过程要求所有人员全员参与,加强沟通合作,在培训工作的平稳推进下对教学持续改进。

二、培训内容更具针对性,理论与实践充分结合

参加培训的可靠性技术员来源于企业,大部分具有中专或大专以上文凭,针对这种学员的文化基础,培训内容要结合培训对象实际和企业要求加以改革。基于培训的具体实际情况,培训中在以下几个方面对教学进行了改革。

1.液压与气动培训教学的理论部分内容的改革。结合工程实际对液压与气动教学理论内容进行适当的删减。对于流体力学部分(如流体的流动状态、伯努利方程等)、阀体结构受力分析、液压缸、邮箱的结构设计、液压系统设计等理论性过强的内容,对于可靠性技术员来说,并不属于必须掌握的专业知识,应予以删除;对于某些与工程实际不相符的环节,予以适当修改。例如,工程上习惯使用公斤力作为压力单位,而且固特异企业主要采用欧美元件,因此在讲解压力单位时,不能局限于国际单位,需要把各种常用压力单位加以讲解和区别。对于液压与气动元件,常规的教学内容是介绍常见的元件类型,随着液压与气动技术的飞速发展,元件的更新速度日新月异,根据企业的元件的应用情况,应结合厂商提供的产品手册对新型元件的使用和维护进行介绍和讲解。在进行典型液压与气动系统分析时,需要以活页教材的形式引入企业的工程液压与气动图纸,既在元件学习的基础上掌握了液压与气动系统的分析方法,又对企业生产设备有了清晰地了解,做到能够熟练使用相关的元件。除了以上几点,在教学中还应加强比例阀、板式阀、插装阀和叠加阀等新型阀体的介绍,更多结合工程实际分析其特点及安装要点。内容的选择原则是:实践为主、理论为辅,着重知行合一,理实一体。

2.液压与气动培训教学的实践动手操作部分内容的改革。校企合作使我校液压与气动培训中心拥有了国内一流的液压实训室、气动实训室,辅助教学设备齐全(Festo、Rexroth、SMC等本行业知名企业液压与气动元件等),为开展液压与气动的实训教学奠定了坚实的物质基础和有力保障。需要指出的是,在进行教学实践操作之前,所有参加培训人员应参照工厂生产规程加入安全教育部分,经过安全教育,不但能够保证学员在实验过程中的人身安全和设备安全,也能够使学员尽快进入角色,融入生产实际,具备适应工厂生产要求的工作能力。这也是在培训中始终需要贯穿的一种企业文化,即安全意识。以往的液压与气动实训,仅对基本元件与基本回路系统进行了简单的实验操作练习,属于验证性实训项目,并没有以企业需求为导向,表现为对理论知识要求过高,而对实践动手能力要求过低,很难使学员入职后马上适应工作岗位。因而,针对企业实际要求而开展实验项目已经成为教学改革的首要任务。在培训中,为了加强学员实践动手能力,使其更快熟悉工厂设备,根据橡胶企业中的生产设备――硫化机开发了硫化机液压阀组模拟实验台和硫化机气动阀组实验台。实训中直接采用工厂系统图纸的局部回路作为指导进行回路组建与操作,对系统进行了改造与简化,以便于操控、实训和最终实践环节考核。此类实训装置在培训中效果显著,最大程度地锻炼了学员的动手实践能力,大大提高了学生的学习兴趣。实训指导以活页形式出现,在基本培训大纲下根据实际需要穿插不同内容,并根据企业生产要求不断丰富改进,增加新的案例。培训内容与企业的设备体系紧密联系,及时获得最新的技术发展信息和行业领先的技术设备,实现技术的与时俱进,实时更新。同时,还采取了“引进来,走出去”的实训理念,除了邀请来自企业一线的工程技术人员、工程师参与讲解某些企业内部的专业交叉性较强的设备与新兴技术,也根据培训需要在适当的时候将学员送进企业实地学习实践。

三、教学改革实施与考核

在教学方法上,液压与气动元件的教学主要采用直观教学法;液压原理、液压系统等内容的教学主要采用现场教学法。采取边练边讲、理论与实践相结合的教学方式,并充分运用现代化教育技术,对一些难以表述清楚地运动过程采用三维动画和视频加以演示说明。在教学组织上,着重采用小组教学方式,通常以5人一组进行各种实训操作训练,这种教学组织方式利于教学资源的合理利用和最大化为学员提供实践动手机会,同时也提高了学员的团体协作能力和组织协调能力。改变传统的教学考核方式,除了采取闭卷笔试之外,还通过硫化机的液压和气动模拟装置的组建和操作来测试学员的实际动手能力(需进行4次测试),并参考企业考核标准,分别对安全、系统组建、演示效果、系统分析和5s等项目赋分,再结合平时表现和理论测试最终评定本科目的成绩。

四、教学的评估与持续改进

1.学员参加培训后提出反馈意见。学员在培训后,在回到企业工作一段时间之后,根据自身的学习体会和实践应用情况,提出教学改进意见(教学反馈意见表),对于教学内容的建议由企业汇总后转交培训教师,培训教师参考后,酌情确定是否对下一期培训班的培训进行适当调整。在此过程中不断总结、反馈、提升,有助于提升培训效果与培训质量。

2.企业根据学员培训后在企业的表现提出反馈意见。其一,由企业技术人员根据实际岗位需求确定入职考试内容,在学员参加培训之前进行考核,成绩记录在册,结业考试仍采用同一份试卷,对比培训前后的差距,由企业技术人员汇总分析,反馈到培训教师处。针对薄弱环节,对下一期培训班的培训进行适当调节。其二,每期员工参加培训后入职满三个月,由所在部门技术主管向培训中心反馈意见,对于培训后的员工表现的不足之处加以详细说明,培训教师据此以针对教学相关的不足加以改进提升。

3.教师与企业加强联系,获得第一手反馈资料。培训教师每年以顶岗实习、挂职锻炼等形式短期进入企业,加深对所培训岗位的了解,获得最直接的第一手资料,对教学进行持续提升改进。实践证明,经过以上的反馈和持续改进过程,培训教师对液压与气动教学多次修改完善,使得培训内容和形式越来越适应企业生产实际要求,培训教学取得了事半功倍的效果。

经过改革的液压与气动培训教学在具体实施过程中反响良好。自2010年至今,现已完成前后十二期可靠性技术员培训班的培训。事实证明:参加培训的学员学习兴趣高,教学的教学效果好,因液压与气动培训教学改革后与企业工程实际结合紧密,培训后的学员能够具备企业所需的技术人员的专业素质和技能,能够更快地熟悉实际的工作环境,尽快投入生产实践,创造更高的经济价值,受到合作企业的充分肯定。这种基于企业要求的培训模式将在今后的教学中体现出更多的优势,势必成为职业院校对外培训和教学的最佳模式。

参考文献:

[1]高汉远,等.构件现代化企业培训模式和培训机制的研究[J].职业技术教育,2001,(25):39-41.

[2]乐传永,等.基于成人学习特质下的企业培训课程开发探析[J].中国成人教育,2007,(31):17-19.

[3]马胜钢,等.《液压与气压传动》课程教学改革探索[J].液压与气动,2008,(12):12-14.

液压培训总结范文第3篇

[关键词]液压系统 污染控制 清洁度 线外循环过滤

中图分类号:TN141.8 文献标识码:A 文章编号:1009-914X(2015)43-0309-01

1850mm铝冷轧机是我公司于2003年从日本IHI公司引进的现代高速冷轧机。在该设备液压系统中采用了大量的电液伺服阀和比例控制阀。由于伺服阀和比例阀对液压油的污染敏感度很高,其耐污染能力极差,对油液的清洁度要求极高,因此,对1850mm冷轧机液压系统进行污染控制,使油液的清洁度保持在要求的范围之内,确保系统运行可靠,延长元件使用寿命。经过几年的摸索和实践,总结出一套完整的清洁污染控制措施.并且已经取得了明显的效果。

1、 液压系统污染的原因及其危害性

1.1 污染原因

污染物按污染源可归为3类:固有污染物、外界侵入污染物以及内部生成污染物。

(1)固有污染物

固有污染物主要包括:液压元件在装配前清洗不彻底而残留的金属切屑、管路内杂物等;液压管件、油箱清洗不彻底而残留的铁屑、焊渣、氧化皮等;液压油本身所含的杂质等。

(2)外界侵入污染物

外界侵入污染物主要包括:由于油箱密封不良或呼吸器上的过滤不良而侵入的杂质;在维修和加油时,由于操作不慎而侵入的污物;沿液压缸活塞杆油膜而侵入的污物;沿液压泵或油泵的轴封侵入的污物等。

(3)内部生成污染物

内部生成污染物主要包括:液压元件在工作中,其运动副产生的金属颗粒;油箱漆层剥落的漆皮及其后产生的铁锈;液压系统工作中,液压油在压差作用下流经各种阀件缝隙时,由于节流作用产生的局部高温以致氧化变质而析出胶质、碳化物等。

2、 危害性

液压系统污染物的危害主要有以下几个方面:使节流缝隙、阻尼小孔面积减小甚至堵死.影响系统工作性能或产生故障;使元件中的运动副磨损加剧,造成系统效率降低,元件寿命缩短;使运动密封件的磨损加快,提前损坏,密封失效;污物进入滑阀间隙.可能使滑阀卡住,执行机构动作失控或其他故障;杂质将吸油过滤器严重阻塞,导致液压泵吸入不足,产生气穴现象.引起系统振动和噪声。

3、 液压系统的清洁度等级

对液压系统进行污染控制的目的是为了使油液保持要求的清洁度以确保系统的工作可靠性和元件的寿命。液压油的清洁度越高.元件的寿命就越长 液压系统的清洁度等级是根据系统中最敏感的元件的污染耐受度来确定的。1850mm冷轧机高压液压系统中对污染最敏感的元件是MOOG伺服阀,其污染耐受度为NAS1638 4~7级;为确保系统运行可靠。结合实际情况,选用NAS1638 5级作为高压系统的控制清洁度,低压液压系统污染最敏感的元件是比例方向阀.其污染耐受度为NAS1638 6~9级,我们选用NAS1638 7级作为低压系统的控制清洁度。

4、 液压系统的污染控制

为了有效的控制1850mm铝冷轧机液压为了有效的控制1850mm铝冷轧机液压系统的污染.从控制圬染源入手,主要采取了以下几个方面的措施:加强对新的或维修后的系统进行冲洗;采取防止污染物从外界侵入的措施;采用高效能的滤油器,提高其过滤效率。

4.1 加强对系统的冲洗

(1)液压元件及阀站

液压元件及阀站由制造厂家组装和清洗,清洗后用具有防止污染的堵头堵死。其清洁度由厂家进行控制。在现场进行检查,如不合格,拆开进行重新清洗。

(2)油箱及配管

液压系统组装前,油箱及管道必须进行清洗 先用机械的方法清除焊渣、表面氧化物等污染物。然后进行酸洗,彻底清除表面氧化物。1850mm冷轧机液压系统管道采用常用的槽式酸洗法,其工艺流程为:脱脂酸洗中和钝化水洗干燥涂油包扎,液压管道在酸洗之后试运转之前进行循环冲洗,方法是采用线内分段循环冲洗法。线内循环冲洗油为工作油.油箱为系统油箱.泵为系统工作泵.滤油器安装在系统主回油管进入油箱处(高压系统过滤器精度为3μm,低压系统过滤器精度为5μm) 冲洗温度为40~60℃ ,通过定时切换加热器和水冷却器来进行升温或降温控制以提高冲洗速度;间断地使用专设的截止阀来进行节流调压,使油压升至5MPa,运行10~20分钟,再降至2MPa.反复升降压力,加强冲洗效果 其具体步骤如下:

1)先将工作油在线外用滤油机循环过滤干净.使之达到系统要求的清洁度,将油加入系统油箱;

2)将进出阀站的主进油管和主回油管短接,冲洗泵站到阀站之间的主管路;

3)主管道与阀站后的管路用集管连接.绕过阀站和冲洗阀站至执行机构(液压缸或油马达)之间的管道;

4)拆出集束管.将管道与阀站连接,对整个系统进行清洗;

5)液压系统冲洗完毕后,将油箱中的油液抽出,对油箱进行清洗;清洗后,加入合格的液压油。

冲洗注意事项:每道冲洗工序均要对油进行取样化验.达到系统要求的清洁度之后才能进入下一步工序;在冲洗过程中用铜棒敲打焊口、连接部位和弯曲处;对整个系统进行冲洗时要定时切换阀站上的方向阀;对整个系统进行冲洗时,必须将伺服阔取下,换上冲洗板冲洗,冲洗合格后,再装上伺服阀。

(3)在1850mm冷轧机投入运行三个月后,对液压系统进行换油,清洗油箱;以后每年换一次油。在每次更换伺服阀或者其前面的过滤芯之后.换上伺服阀冲洗板对整个系统进行冲洗,冲洗时间不少于30分钟。

4.2 防止外界侵入污染物

在液压系统工作过程中,外界环境中的污染物不断地通过各种渠道侵入系统。为了有效控制污染物的侵入,主要采取了以下措施。

(1)加强对液压油的管理,确保注入到系统中的油满足系统要求。由于液压油在分装、运输和储存等过程中会受到各种污染,新油的污染度往往超过液压元件的污染耐受度,因此新油必须进行过滤。在过去的液压系统中,人们在向系统加油时,通常只用滤油机过滤一次就加入。对于1850ram冷轧机来说,由于高压液压系统清洁度要求为NASl638 5级.低压系统为NAS1 638 7级,用滤油机过滤一次达不到要求,加之系统用油量很大,为了使加入的油满足要求.在线外增设了一套过滤系统,采用线外过滤来保证。

(2)在油箱呼吸孔中装设带有干燥剂的过滤精度为3μm的空气滤清器,以防止空气中的水分和杂质进入系统内;在系统管路高点处安装排气阀,定时对系统进行排气。

(3)对操作维护人员进行技术培训.实行规范化操作。只有经过专业培训的合格人员才能对液压系统或元件进行拆装.确保拆装时不带入污染物。

4.3 采用高性能的滤油器

滤油器是液压系统中控制油液清洁度的重要元件。它在系统中不断清除内部产生和外界侵入的污物.将油液清洁度控制在元件污染耐受度以内。在泵的出口,伺服阔和比例阀的入口以及回油管道等均安装有高效率的滤油器。为了确保过滤器有效,采取定期更换滤油器的措施。

5、 结束语

液压培训总结范文第4篇

Abstract: Hydraulic drill on coal mine is the main drilling equipment used in fully mechanized working face and conventional mining face, and has become the main drilling equipment for mine anti-explosion safety and gas suction and emission. Along with the vigorous development of coal mine drill market, mechanical performance is no longer the only standard for product promotion and display. And put higher demand on drill coating quality and protective performance. Drill coating has been used painting brush or open coating, and coating process level lags behind, the production conditions is poor, and lacks of effective management, the quality of coating cannot be guaranteed. This paper puts the effective control and management in the process system, quality grading, raw materials control, and personnel training, making the coating level of hydraulic drill on coal mine upgrade.

关键词: 煤矿用液压钻机;涂装;质量控制;管理

Key words: hydraulic drill on coal mine;coating;quality control;management

中图分类号:TH6 文献标识码:A 文章编号:1006-4311(2012)32-0035-03

0 引言

煤矿用液压钻机是我国综采工作面及普采工作面的主要钻井设备,已成为我国现代化矿井安全防爆、瓦斯抽排的主要钻孔设备,它广泛使用于煤矿矿井的恶劣环境条件下,在多种侵蚀性极强的液体、气体、粉尘的环境中高负荷运转。一直以来,钻机涂装多采用刷涂或露天喷涂,涂装工艺水平落后,生产环境恶劣,缺乏有效管理,涂装质量无法得到保证,成为钻机外观装饰与防护的薄弱环节。

随着煤矿钻机市场的蓬勃发展,产品市场竞争的不断加大,机械性能不再是产品推广与展示的唯一标准。对煤矿用全液压钻机的外观质量和防护性能提出了更高的要求。良好的涂装使产品获得光滑、均匀、饱满的涂层,提高产品的防护性能,延长钻机的使用寿命,展示出产品的靓丽外观。适应市场的需要,提高产品的市场竞争力。

1 影响煤矿用液压钻机涂装的不利因素

1.1 加工过程控制 煤矿用液压钻机的零部件的加工过程控制不严易产生如下不利因素,如:①使用锈蚀的板材和型材,却未加处理。②铸造零件外观粗糙,且存在铸造缺陷。③在焊接过程中会产生粗糙、宽窄、凹凸焊缝,工件表面有较多飞溅与焊渣未清理干净。④加工过程中残留的切削油、乳化液等未清洗干净,甚至因过度存放而油尘混合,成为较难清理的污垢。⑤飞边、毛刺清除不够彻底。⑥喷涂前表面清洁不够,喷涂后表面防护不够。

另外,现在较多企业在机械加工生产方面选择外包或者外协的方式,外协厂家实力层次不齐,对产品的外观处理和底漆前的表面处理都不够重视,这也影响着进一步涂装工作。

1.2 涂装生产线建设与使用 煤矿用液压钻机生产企业涂装生产线水平参差不齐,总体都不高。一些较为知名的企业在对涂装生产线投入相对较多,而一些小企业出于成本的考虑,投入很少甚至没有。另有部分企业建成了专门的涂装生产线,然而设备档次不高,主要参数控制不严,使用率较低,涂装效果不尽如人意。还有一些以空气喷涂为主的企业,为了提高生产效率,喷漆室开门作业;更有为减少资金投入,在空地上或者车间内直接喷涂作业,将需要涂装的工件在车间内吊装就位之后,就开始清理和喷漆等工序,喷涂完成后运出车间。整个车间就成为一个大的喷漆区,没有独立的打磨室、喷漆室和烘干室。打磨清理产生的粉尘,喷涂产生的漆雾、溶剂废气都没有治理,使得生产区的工作条件变得恶劣,对员工身体造成极大伤害。这些因素都使得涂装质量无法得到保证,同时还造成严重的环境污染。

1.3 涂装工艺与管理 煤矿用全液压钻机因其特殊的使用环境与制造工艺侧重点不同,产品的外观涂装一直不受重视。外观涂装定位不高,涂装操作人员水平较低,对于产品涂装的相应工艺研发、基础设施建设、设备投入和人才引进、管理培训等都相当匮乏与欠缺。另外,全液压钻机作为粗放型设备,企业缩减其投入成本,限制了它的进步与发展,是其外观质量一直远不如其它机械产品的根本原因之一。

通过对国内煤矿用液压钻机生产企业的调研发现,大多数企业都是以“多品种小批量”生产形式为主,在涂装技术、涂装设备等方面都差不多,真正的差别在于涂装工艺与生产管理,多数企业存在着凑合、迁就、消极的管理态度。对现场的生产运行、工艺实施、涂装质量管理、质量追踪以及涂装现场清洁管理等没有严格的控制,缺乏阶段性控制与终极目标管理。

2 煤矿用液压钻机涂装改进

加强对煤矿用液压钻机涂装质量的控制与管理,首先应提高煤矿用钻机生产企业对于钻机涂装质量的重视,摒弃那些旧有的、落后的涂装生产观念,从意识和行动上得以提高,改变现有涂装的落后状况。通过对工艺体系、质量分级、原材料控制、人员培训等多方面实施有效地控制与管理。使得煤矿用液压钻机的外观涂装质量上一个新的台阶。

2.1 工艺体系建设 涂装工艺是涂装实施的依据,是正确施工的指导性文件,是得到稳定、优质涂层的关键。只有工艺体系的健全和完善才能保证涂装质量的稳定。目前,我国煤矿用液压钻机生产企业正处于从作坊式生产向工业化生产过渡之际,加强涂装工艺体系建设显得尤为重要。

一个完善的工艺体系应包括企业标准、各级程序文件和管理操作文件等。如:《涂装工艺作业卡》、《涂装标准作业指导书》、《涂装检查基准书》、《涂装设备操作规程》、《涂装车间清扫计划》等。

另外,煤矿用全液压钻机结构复杂,有较多的零部件和大型结构件需要外协加工,其涂装的前处理、底漆以及中涂等工艺操作可能会由外协厂家负责。而外协厂家有专职涂装技术员和涂装设备的少之又少。因此,必须加强对外协厂家涂装质量的控制,制定相应的管理制度,签订相关的技术协议和验收标准。包括:制定管理作业文件,文件应规定须采用的前处理方法、处理标准、涂料类型以及相应的涂层技术指标等,并给予技术指导与监督,以确保外协加工零部件的涂装质量合格。

2.2 质量分级管理 客户在购买钻机时希望整个设备有较好的外观质量。然而,对于整台钻机来说,外露的部分应该亮丽美观,非外露部分应该防腐防锈,不同的部位实现不同的功能。因此,针对不同部位、不同功能,实施不一样的涂装管理办法,也就是质量的分级管理。对经常接触和观察的地方,自然是外观越靓越好,而对于工作装置部分不易接触与观察到的地方,美观便不再显得重要,而防腐与抗氧化才是这些部位的涂装重点。在满足涂装质量要求的前提下,对液压钻机的不同部位与不同功能提出不同的涂装等级和要求。

分级管理还有如下优点:①可以有针对性地改善和提高整机的外观质量,兼顾整机外观与防护,同时做到整机有里有面。②降低涂装成本。将外观涂装部位分类分级,对不同的零部件给予不同的涂装质量要求。对外露零件,涂装质量要求提高,则人工、材料的消耗相对较多。非外露零部件及其部位,以防护为主,则消耗减少。对分级管理必须说明的是,对于工件的防腐、防锈性能的涂装质量指标,所有零部件都必须给予相同标准。

2.3 原材料管理 保证涂装原材料的高品质是获得优质涂层的基本条件,严格控制涂料、溶剂、清洗液等原材料的品质,是前提也是保障。

库房管理人员应对入库的涂装原材料做好入库登记,并认真检查产品外观,不得有破损等缺陷,对照产品名称、化学成分、生产厂家,保证供货产品与本企业要求一致。同时对材料的有效期时间作好记录,登记照册,按照原材料先进先出的原则,并对过保质期产品应及时清理,不得流入使用。检验人员应定期或不定期地对涂装原材料质量进行检查,同时做好检验记录。

除了上述基本控制以外,企业涂装原材料的施工性能指标要进行全面的检测、控制。企业自己不具备检测能力也无投入计划的,可委托有资质的第三方检测。同时,企业自身应对原材料的采购提出技术要求,并在原材料采购技术协议中明确规定。各性能检测报告由供货商提供,并保证其时效性。

选用新材料时,须采取严格的控制程序。主要包括:供应商资格审查、原材料品质确认、样车试验、小批量试装、批量供货等5个过程,试验周期一般要经过6-10个月。

对供货商的考察主要包括:企业规模、技术水平、供货能力等方面,以及企业相关资质证明,例如:质量体系认证(ISO9001认证、QS9000认证或者ISO14001认证等)、企业材料试验中心资质(如部级实验室)等。上述工作必须做到扎实、充分,应先要求对方提供上述资质证明材料,备案,然后进行有针对性的实地考察。另外,还要充分利用供应商的各种资源。例如:使用其专业仪器检验自己的涂装设备、漆膜性能等;还可以派相关的技术人员、检验人员、操作工人到其培训部门培训、学习。

2.4 人员培训 常言道:“三分漆,七分工”,以手工喷涂为主的煤矿用钻机涂装质量绝大部分取决于操作工人的技能水平。因此,企业加强对操作工人的专业知识培训,提高工人喷涂操作技能,增强责任意识意义重大。

2.4.1 培训内容 涂装操作看起来很简单,但要涂装出质量较高的产品,却并非一件容易的事情。例如:平常的手工喷涂,喷枪离工件的距离或远或近,喷枪移动的速度或快或慢,喷出来的效果是不一样的,如果没有一定的理论知识和实际操作经验是很难把握的。当然,涂装培训的内容不仅仅只有这些,还应该包括较为系统的基础知识培训和操作技能培训。就煤矿用液压钻机涂装现状而言,相关理论培训应包括以下几个方面:

①涂料基础知识。涂料的组成、作用;不同涂料的性能特点、应用,衡量涂料性能的各项参数及其意义、与涂装施工的关系等。②前处理知识。前处理对涂装质量的影响,清洗与磷化工艺的参数及其意义,以及控制方法等。③喷涂理论。喷涂时涂料黏度、喷涂距离、喷涂速度、喷幅大小等一系列参数的意义及其对喷涂质量的影响,如何选择合适的参数等。④喷涂环境。喷涂环境的温度、湿度对喷涂的影响与原理,如何改善喷涂环境等。⑤其他。漆膜的干燥原理、温度、时间控制等。腐蚀与防护的相关理论知识。

理论培训是为了让操作者知道为什么该这样操作。仅仅这样还不够,还必须进行操作培训,如:涂料的调配、喷枪的使用、设备的操作等,因为不同设备、涂料、喷枪在使用上会存在较大的差异。

2.4.2 培训对象 涂装培训对象应该包括三方面人员,操作工人、检验人员、管理人员。煤矿用全液压钻机的喷涂大多数都是手工喷涂,操作者的技能水平决定了涂装质量的优劣,因此,必须加强操作人员技能与责任意识的培训。与涂装操作人员相比,目前涂装质量检查人员和管理人员的涂装知识更为欠缺,而且不少企业并没有专门的涂装质量检查人员,应开展必要的培训,使检查人员和管理人员掌握涂料与涂装的基础知识,理解涂装质量的各项技术指标,检验人员还应掌握相应的检测手段和检测仪器设备的使用方法。

2.4.3 培训模式 涂装工人的培训有师傅带徒弟、服务培训、专业培训、入校学习等主要模式。不同培训模式侧重点与效果有所区别。应据自身情况采取不同的培训模式。

①师傅带徒弟。徒弟跟师傅学习,大多数企业采取这样的方式。这种培训方式主要是动手能力的培训,徒弟往往缺乏理论知识,当遇见新的质量问题时无法自己解决。就目前而言,煤矿用液压钻机涂装水平普遍不高,师傅自身水平不高,师傅带徒弟很难取得长足进步。

②服务培训。由涂料生产企业对涂料的使用和涂装设备生产企业对涂装设备的使用,组织对单位相关人员进行培训。这种售后服务培训方式,存在的问题是,不同企业生产的涂料、涂装设备都有各自的特点和不同的使用方法,培训有针对性,缺乏系统性,如果更换或使用新的涂料或涂装设备,则需要重新培训。

③专业培训。企业委托专业培训机构进行培训。这种培训也称之为短期速成培训。与前两种方式相比,这种培训更为系统、全面、有理论性。

④入校学习。在正规职业技术学校进行2-3年的学习(含1年实习)。从职业技术学校毕业的学生能系统掌握涂装的相关理论知识,且有一定的操作能力。进入企业后能成为一名优秀的技术工人,不仅能进行施工操作,还能独立处理一些工艺或质量问题。

3 专业化协作涂装

在一些企业考虑到设备投入成本过大,设备运行成本过高,而实际使用利用率较低,同时在涂装人员配备和涂装场地建设等方面面临实际困难的情况下,企业可以选择专业化协作涂装的方式来完成产品的涂装。生产企业只负责提出涂装要求、监督和品检,工件的涂装由专业化的涂装配套企业完成。

专业化协作涂装是指一些为机械加工配套的企业利用其涂装设备与工艺的优势,进行专门的涂装生产。煤矿用液压钻机生产企业将其所有涂装生产外包给专业的涂装工程企业。这种方式可以避免批量小而造成的设备利用率低、运行成本高的问题。这种专业化使得工件涂装集中在少数企业,涂装工程企业的在涂装设备和员工操作技能上的专业优势,有利于保证和提高煤矿用液压钻机涂装质量。同时,可以加快先进、高效、节能的涂装生产技术在煤矿用钻机上应用。

4 总结

涂装质量不仅影响着顾客的第一印象和选择意向,同时也展示了企业的形象和实力。要提高煤矿用液压钻机的涂装质量,首先应转变观念,提高对外观质量的重视,并引进先进的涂装材料、涂装设备、工艺技术等,应用到实际的涂装生产中,只有重视了才会有提高,只有投入了才会有收获。

另外,煤矿用液压钻机涂装基本上都是依靠工人手工操作,尽管容易受到人为因素的影响,造成涂装质量不稳定。但是,人是具有可塑性的,加强技能培训,引进和培养涂装专业技术人员,提高管理水平,充分发挥人的积极因素,开拓思维,也能大大提升煤矿用液压钻机的涂装质量。

参考文献:

[1]张瑞,王春英,李军.涂装技术在工程机械中的应用现状与趋势[J].电镀与涂饰,2007,26(8):29-32.

[2]王春英,张瑞,梁成岭.如何提高工程机械涂装质量[J].工程机械,2010,41:62-65.

[3]张阳,程凤宏.工程机械涂装品质管理[J].工程机械,2007,38:40-45.

[4]王明磊.煤矿机械液压支架涂装工艺设计探讨[J].现代涂料与涂装,2010,13(9):63-65.

液压培训总结范文第5篇

图1 A系统液压油箱油量指示表损坏照片

本文就此次故障,对737NG系统液压系统渗漏故障展开讨论分析。

1 排故过程

1.1 简介

更换A系统液压油箱油量指示传感器、A系统EMDP、检查并更换A系统EDP、EMDP壳体回油滤和液压A系统回油滤(回油滤均未发现异常物质),A系统压力约60PSI(低于正常值3000PSI,仅相当于液压油箱预增压压力);检查并更换A系统压力组件的EDP和EMDP供油滤(注:发现EMDP供油虑上有少量金属屑),A系统压力最高可达约2850PSI,但若操作液压系统部件又回到60PSI(故障现象未变);更换A系统压力组件,A系统压力增加到3000PSI且操作液压系统部件压力工作正常,故障排除。

1.2 详细过程

第一,更换液压A系统油箱油量表和A系统EDP、EMDP壳体油虑和系统回油虑(且在三个回油滤上均未发现金属屑等其他物质),检查管路安装正常并给A系统油箱加注液压油到100%FULL,使用A系统EMDP进行测试发现油量下降到90%FULL,但系统压力只从40PSI上升到60PSI。

第二,检查EMDP的跳开关未跳出,打开P91板对泵进行复位,再次测试,压力依旧不上升,但从轮舱里可以明显听到泵运转的声音,操纵副翼和方向舵都比较困难,说明虽然泵在运转,但系统确实没有液压压力。启动左发动机单独使用EDP,压力可以达到2850PSI,操纵飞控系统压力可以降到2000PSI左右,同时打EMDP,在舵面不动的情况下,系统压力仍然为2850PSI,多次操纵飞控舵面对系统进行排气,液压压力依旧2850PSI左右不再上升。

第三,从EMDP油箱供油管处脱开,大量液压油经供油管流出,说明油箱到EMDP供油正常。拆下A系统压力组件上的单向活门,检查正常,拆下EMDP压力油虑,发现有少量金属屑,依据AMM29-11-21更换A系统EMDP,并再次更换EMDP壳体油虑和消音器。再次使用EMDP测试,系统压力只从40PSI上升到60PSI,松动但没有脱开压力组件EMDP供油管接头,再次打EMDP,有大量油从松动的接头处喷出,说明电动泵有输出压力,紧好压力组件EMDP供油管接头,再次打泵测试系统压力可以到100PSI,有轻微上升,敲动压力组件后液压压力可以继续升到2850PSI,但操纵飞控舵面时系统液压压力下降明显可以到1600左右,操纵扰流板压力降到500PSI,后再次恶化压力降到60PSI压力不再上升。

第四,更换A系统压力组件,系统压力上升到3000PSI,且操作测试液压系统部件,系统压力指示正常,故障排除。

2 液压系统工作原理

737NG飞机液压系统由A和B两个独立的液压系统给飞机提供主要液压动力,每个液压系统正常能提供3000PSI的压力,给各操作系统提供操作系统部件的动力。另外,还有1套备用液压系统,在特定条件下开始工作作为主液压动力的补充。这里只讲述A系统液压工作原理与相关部件,B系统与A系统完全相似,备用液压系统由于与本故障没有关系,这里从略。

A系统液压油工作循环图和液压油箱预增压原理图及其相关部件,具体参见图2和图3及图4。

A系统液压系统工作基本循环简述如下:

1)液压油箱对为系统存储的液压油进行预增压(通过飞机引气系统预增压,在地面如果飞机无引气可以通过外接地面气源完成该功能),液压油压力达到50PSI左右;

2)发动机驱动泵(EDP)和/或电动马达驱动泵(EMDP)对液压油进行增压,再通过系统压力组件使系统液压油压力达到各系统操作压力3000PSI;

3)各操作系统利用压力油驱动系统部件;

4)被系统操作吸收能量的压力油变成低压油,流回到液压油箱,准备再进行下一次循环。

注:在液压油运动循环的各部件或管路中,安装有不同类型的油虑对液压油进行清洁,以防止系统堵塞。

图3 A系统液压油箱油箱引起增压图

3 故障分析与总结

3.1 结合液压系统工作原理和整个排故过程分析,我们可以得出以下结论

1)A系统液压组件释压活门失效在旁通位是导致系统低压的原因,而且由于液压油直接通过系统回油管路回油,导致油箱内泡沫增多,压力变大,并最终导致油箱上的油量表表头受压后破裂损伤,并导致A系统液压油大量外漏。

2)液压油箱液压油大量外泄,造成系统缺油,使得EMDP(A系统)在缺油的状况下运转,因机械磨损而损伤,在压力组件的EMDP供油管油滤上发现少量金属屑即可作为验证。

3)油量表表头损伤有4种可能:

(1)液压油箱释压系统功能故障,因A系统压力组件故障使得大量压力油回到A液压油箱,由于释压活门管路较细,即使油箱释压系统功能正常也会在油箱与释压管路之间产生很大的压差,从而不足以把油箱的高压释放掉,使得油箱压力上升太快释压系统来不及释压,压力超过油量传感器的设计承受压力,压力传感器/油量表被高压压力损伤。但是通过地面测试,并未发现油箱释压活门故障。

注:由于液压油箱设计特点,A、B系统释压功能是相通的,A、B系统的释压活门均可以给A或B油箱进行释压。且在检查油箱压力指示值一直都正常,在规定的45-50PSI之间不超压,另外如果释压功能失效需要两个释压活门同时故障这种可能性很小。

(2)液压油箱释压系统功能正常,因A系统压力组件故障使得大量压力油回到A液压油箱,由于释压活门管路较细,即使油箱释压系统功能正常也会在油箱与释压管路之间产生很大的压差,从而不足以把油箱的高压释放掉,使得油箱压力上升太快释压系统来不及释压,压力超过油量传感器的设计承受压力,压力传感器/油量表被高压压力损伤。

(3)三是油量表本身质量缺陷,不能经受住正常的压力冲击而损伤。液压油箱释压活门是油箱气增压系统的一部分,正常情况下,当增压气体压力超过60-65psi或油箱内压力超过60-65psi时打开,释放掉多余的气体或液压油。因系统故障,液压油箱临时有一个压力冲击,而表本身质量缺陷经不住这种冲击而破裂。

(4)外来物打伤,液压油箱油量指示表,但这种可能性很小。

注:因为译码数据显示飞机在离地10分钟后才开始外漏,且出现故障的航段飞机启动发动机后出现的低压故障的关联性,都不支持这种可能。

所以通过以上分析,此处故障液压油箱油量表破裂真正原因可能为(2)、(3)两个综合原因造成的,这种可能性很大。

3.2 结合A系统液压油压力的译码数据对该故障进行分析

9:47:00(北京时间),机组地面开始冷转并启动左发,9:47:36,左发达到慢车状态(60%N2)。

从9:47:00至9:47:36这36秒内,左发EDP输出压力缓慢上升并保持在1750PSI上下,这是不正常的,因为在正常状态下,EDP的输出压力在30%N2以上时不应该低于2800PSI,此时A液压系统输出压力低故障已经明显出现。

从9:47:36至9:48:44这68秒内,左发一直保持在59-71%N2,而A系统压力在此期间最低下探到1472PSI,最大也只波动到2384PSI,故障现象非常明显。

从9:48:45至9:57:06这8分21内,左发一直保持在59-78%N2,A系统液压压力在2500-2752PSI之间波动,仍然呈现供压不足状态。

从9:57:07至9:57:52这45秒,发动机推到最大起飞功率,飞机开始滑行起飞,A系统压力保持在2700-2750PSI。

9:57:53飞机离地,9:57:59秒机组收起落架,收起落架时,A系统压力最低降至1700PSI,起落架收上后A系统压力恢复至2700-2750PSI。

从9:59:52至10:09:45这9分53秒,A系统液压压力从2740缓慢直线下降至2580PSI。在此期间,A系统EMDP在10:04:17秒开始出现低压警戒信息,而EDP仍然输出2600PSI左右的压力,原因是通过液压组件的释压活门的旁通油量增大,这导致了系统的输出压力下降。由于EMDP的供给能力只有EDP的1/6不到(EMDP输出流量为5.7加仑/分钟,而EDP则为36加仑/分钟),在同样的压降下,EMDP首先出现了低压警戒信息(输出压力低于1300PSI时触发低压警戒信息)。

从10:09:46至10:14:37,A系统压力一直保持在2580PSI左右。

从10:14:38至10:21:15,A系统压力从2580逐步下降至760PSI。在此期间,A系统液压油量在10:15:24时开始突然外漏,原因是液压油通过液压组件的释压活门大量回油(表现在大幅的输出压力降低),油箱内泡沫累积,油箱内压力增大,油量表在集中压力作用下破裂损坏,系统油量也由110%下降至35.3。

机组在10:19:02秒开始下降执行返航程序。

在10:19:58秒,由于液压油的大量外漏以及液压组件释压活门的旁通,EDP也开始出现了低压警戒信息。

从10:21:16至10:28:07,A系统压力又慢慢恢复至1496PSI,随后又下降至912PSI以下。在此期间,A系统的液压油量也逐步减少至30%。

随后,机组执行程序,关闭切断A系统液压供给。

放出起落架以后,A系统油量恢复至45%左右,这是起落架收放作动器里的液压油回到了油箱。

另外,进一步分析当日译码(当日飞机执行济南-西安-济南,在西安起飞时出现该故障)发现:当在空中液压油未开始渗漏前A系统液压油箱的油量多于正常值〔在当日济南起飞时正常收上起落架后,油量(07:42分):A系统为78%(收起落架之前为98%)B系统为98%;而在西安故障时收上起落架后,油量(09:57分):A系统为100%(收起落架之前为110%)B系统为98%〕,这说明A系统有不正常回油,使得液压油箱有比正常多出22%的油量,这很可能使得A系统液压油箱在更多的回油下压力增大。如果油量传感器/油量表承受不了该压力,就会破裂。

3.3 排故小结

此次故障主要故障部件是A系统压力组件,因其故障连带造成A系统液压油箱油量传感器/油量表爆裂,系统液压油严重渗漏,进一步造成A系统EMDP机械磨损失效。

对于液压系统低压而造成液压油渗漏的故障,我们除了参照FIM排故外,可以结合译码数据进行分析排故,以准确的查找故障源。当判断为EDP或EMDP故障时,注意检查相应壳体回油滤是否有金属屑或异物,如果有需要进一步检查相应压力组件的供油虑和系统回油滤是否存在异物或金属屑。如果为时有时无或只是在空中出现,可以收放襟翼或顶升飞机收放起落架进行验证排故。当更换完可能的故障件后,请单独用EMDP或EDP,进行舵面、绕流板、反推等操作测试,看压力下降是否正常,并系统打压10分钟以上看压力在静态是否减小。

注1:更换EMDP或EDP时,如果为部件机械损伤原因造成的更换,需要对油路进行冲洗否则会损伤系统其他部件。

注2:对于液压油箱气增压安全释压活门是否工作正常,可以参照AMM TASK29-09-05-700-801进行测试,需要件号为BACC14AD04JL的堵头,进行测试两个释压活门均正常(在65PSI打开,60PSI关闭)。

【参考文献】

[1]波音737NG飞机故障隔离手册(FIM, Fault Isolation Manual)[S].(手册编号:D633A103-SHG,初版日期:FEBRUARY 10, 2005,最新修订日期:Feb 15,2011).

[2]波音737NG飞机维修手册(AMM,Aircraft Maintenance Manual)[S].(手册编号: D633A101-SHG,初版日期:FEBRUARY 10, 2005,最新修订日期:Feb 15,2011).

液压培训总结范文第6篇

关键词:液压实验台 回路设计 液压控制 PLC控制

“实践是检验真理的唯一标准”。这句名言在《液压与气动》课程的理论与实践相结合中体现更为突出。《液压与气动》课程是高职院校机械类专业和机电一体化专业学生必须掌握的技术基础课目,具有很强的实践性。有效地利用实验设备,增强学生理解能力,大大提高教学效果。

我校有“液压系统压力形成原理”实验台、“液压元件性能测试”实验台,这些只是做基础部分实验用,而未改装的QCS014拆装式液压系统教学实验台,有一定的局限性。学生对液压回路及其元件实际应用方面的知识只能通过老师在课堂上传授或多媒体课件学习,学习起来还是比较抽象也不容易掌握,使部分学生对该课程的内容缺乏感性认识,达不到理想的效果,也降低了学习的兴趣。

为了适应高职高专教育的现代化水平,陕西国防工业职业技术学院,机电学院对QCS014拆装式液压系统教学实验台进行了改造,改造后的实验台除了可以进行常规的液压基本控制回路实验实训外,还可以进行液压回路课程设计、毕业设计、以及利用可编程控制器(PLC)进行液压系统控制及中级工的培训等。是全液压控制、继电器控制液压部分动作和用PLC控制液压部分动作完美结合的典型实验设备。

该实验台采用的是中压系列液压元件和快速接头。通过该实验台,学生不但可以根据需要快速搭建成各种手动控制、半自动控制及全自动控制的液压回路或液压系统。而且还可以独立地进行实验实训科目设计、实训操作、安装、调试、故障排除、编制控制程序等。这样使学生得到理想的综合训练,较好地满足了当前职业教育和素质教育的要求,学生得到最大的收获。

1 QCS014拆装式液压系统教学实验台应用实例

下面通过两个实例说明QCS014拆装式液压系统教学实验台在液压传动实验、实训教学环节中的应用。

1.1 液压回路的设计、安装与调试 在实验实训教学中,一般由教师给学生提出实验和实训科目的内容、要求,提供实验实训设备、液压元件、电气元件、电脑与软件等。学生可根据所学的相关的理论知识,自己拟定实验实训方案,实验实训步骤,独立操作,安装调试或测试,及时解决操作过程中出现的问题。

安装液压元件:定量叶片泵1台,单杆液压缸2台, Y型溢流阀1台,调速阀2台,三位四通电磁换向阀2台,油箱1台,油管及管接头多个。

要求:用这些液压元件组成一个可以实现“A缸进B缸进A缸退B缸退停止”顺序动作的液压传动系统。

实验实训步骤如下:①画出液压系统的工作原理图,如图1。②分析运动过程,并作出电磁铁动作顺序表,如表1。

a.A缸前进时,1YA通电,油液经换向阀4的左端、调速阀6进入A缸左腔,活塞向右移动;回油经换向阀4直接回油箱,此时活塞运动速度由调速阀6调节,完成A缸的进给动作。b.B缸前进时,1YA继续保持通电,3YA通电,油液经换向阀5的左端、调速阀7进入B缸左腔,活塞向右移动;回油经换向阀5直接回油箱,此时活塞运动速度由调速阀7调节,完成B缸的进给动作。c.A缸退回时,1YA断电,2YA通电,3YA继续保持通电,油液经换向阀4的右端进入A缸右腔,活塞向左移动;回油经调速阀6中的单向阀,经换向阀4流回油箱,完成A缸的退回动作。d.B缸退回时,1YA、3YA断电,4YA通电,2YA继续保持通电,油液经换向阀5的右端进入B缸右腔,活塞向左移动;回油经调速阀7中的单向阀,经换向阀5流回油箱,完成B缸的退回动作。e.B缸退回到位停止,此时1YA、2YA、3YA、4YA均断电。③根据工作原理图,选择液压元件,在液压实验台上连接好回路。④开机调试,调节调速阀的手柄,观察液压缸的速度变化,做好记录。⑤实验实训完毕,拆卸回路,将元件清理并归位。

通过本实验实训项目,使学生进一步了解液压元件的结构、工作原理及性能特点以及所起的作用和如何正确合理选用,还能提高学生对液压回路的设计、组装、调试等技能和实际动手能力。

1.2 用PLC控制液压系统并设计、安装、调试 在此类实验实训中,教师给出控制内容及要求,提供安装设备,由学生根据所学的液压及PLC理论知识,自己拟定方案,步骤,设计液压回路,在欧姆龙软件中设计梯形图,独立操作,发现问题学生自己研究解决。

现有设备:电脑1台,装有可编程控制器的QCS014设备1台,定量叶片油泵1台,单杆液压缸1台,溢流阀1台,节流阀1台,三位四通电磁换向阀1台,两位两通电磁换向阀1台,油箱1台,油管及管接头多个,接近开关5个,数根导线。

要求:用这些元件组成一个用PLC控制实现“快进工进快进工进快退原位停止”液压传动系统。

具体实验实训步骤如下:①画出该系统的工作原理图,如图2。②分析运动过程,并作出电磁铁动作顺序表,如表2。

a.快进时:由启动按钮SB2给电,1YA、3YA通电,油液经换向阀4的左端进入液压缸5的左腔,活塞右移;回油经换向阀4、7流回油箱,实现第一次快进。b.工进时:当活塞杆运动到接近开关SQ2时,使3YA断电,1YA继续保持通电,油液经换向阀4的左端进入液压缸5的左腔,活塞继续右移;回油经换向阀4、节流阀6流回油箱,实现第一次工进,工进速度由节流阀6调节。c.快进时:当活塞杆运动到接近开关SQ3时,1YA继续保持通电、3YA通电,油液经换向阀4的左端进入液压缸5的左腔,活塞继续右移;回油经换向阀4、7流回油箱,实现第二次快进。d.工进时:当活塞杆运动到接近开关SQ4时,使3YA断电,1YA继续保持通电,油液经换向阀4的左端进入液压缸5的左腔,活塞继续右移;回油经换向阀4、节流阀6流回油箱,实现第二次工进,工进速度和第一次相同。e.快退时:当活塞杆运动到接近开关SQ5时,1YA断电、2YA、3YA通电,油液经换向阀4的右端进入液压缸5的右腔,活塞左移;回油经换向阀4、7流回油箱,实现快退。f.原位停止:当活塞杆运动到接近开关SQ1时,1YA、2YA、3YA均断电,活塞运动停止。③绘制出PLC梯形图并附输入、输出地址(I/O)分配列表,如图3及表3。④根据液压系统工作原理图,选择液压元件,在液压实验台上连接好回路。⑤根据液压系统工作原理图、梯形图及输入、输出地址(I/O)分配列表,选择接近开关和导线,在液压实验台上连接好电路。⑥开机调试,调节节流阀的手柄,观察液压缸的工进速度,做好记录。⑦实验实习完毕,拆卸回路,拆卸电路,将元件清理并归位。

通过本实验及实训科目使学生进一步了解液压元件的结构、工作原理及性能特点以及所起的作用和如何正确合理选用;了解欧姆龙软件环境,掌握梯形图的制作及输入、输出地址(I/O)分配;了解接近开关的工作原理及应用并掌握电路中的线路连接方式。通过学生对液压回路的设计、组装、调试及欧姆龙软件的应用等技能提高实际动手能力。

2 总结及QCS014拆装式液压系统教学实验台的发展前景

液压教学不只是单纯教授学生理论知识,更多应该加强训练、提高学生自学能力、设计创新能力、以及实事求是的科学态度,充分锻炼学生实际动手能力。通过实验实训,不仅可以加强对液压理论知识方面的理解,而且也能掌握先进的控制技术,培养学生在机液电一体化综合控制等方面的综合能力。QCS014拆装式液压系统教学实验台综合性能比较强,在实践教学中有着良好的应用前景。

2.1 总结 本论文主要完成了以下方面的工作:①阐述了QCS014拆装式液压系统教学实验台在实践教学中的重要作用。②用举例说明法阐述了在该试验台上完成液压回路的设计、电磁铁动作顺序表、安装、调试的全过程。③用举例法阐述了根据液压系统和电气系统的控制要求,设计液压回路;用可编程控制器建立输入、输出地址分配表并设计绘制梯形图;安装元件、连接导线、调试观察结果。④总结了学生在实践学习中收获,体现了实实在在良好的教学效果,使学生对《液压与气动》课程从朦胧到清晰的全过程。

2.2 QCS014拆装式液压系统教学实验台应用前景 以上是液压基本元件以及PLC控制在该实验台上的应用,也基本满足了液压教学的要求,然而,该实验台的功能完善性方面还有待进一步的发展,还有很多的研究工作需要进一步的探索。①模拟量元件的应用。在该实验台上可以增加一些带有模拟量的元件,应用这些比例阀设计回路并且与PLC结合,紧贴技术发展要求。②插装阀和叠加法的应用。该实验台有着很大的发展空间,选用插装阀和叠加阀,是该实验台控制方式更多样化,科学化、先进化。③液压系统故障设置的开发。能在该实验台上开发“液压系统故障设置”功能,可以模拟实际工程中出现的常见液压故障,以便液压专业的学生在学习《液压系统故障分析与排除》课程中学习更方便,更实际,更便于学生在将来的工作中学以致用,对液压系统中的出现故障,进行排除。

总之,该实验台经过第一次改装后,增加了PLC控制,使QCS014拆装式液压系统教学实验台的发展取得了一定的进展,但随着科技的不断进步,该实验台也将不断的融入新的元素,使该实验台的功能逐步完善化,更好的为液压实践教学服务,培养优秀的液压技术人才。

参考文献:

[1]吴海荣.基于QCS014A实验台的液压马达选型设计[J].机床与液压,2012(14).

[2]李冬春.QCS014A实验台液压系统CAD研究[D].燕山大学,2004.

液压培训总结范文第7篇

关键词:矿用汽车液压转向故障诊断

中图分类号: F407 文献标识码: A

前言

中铝山东分公司矿业公司使用北方重型汽车制造厂出产的3303D型矿用自卸汽车。该车载重量为25吨,发动机总功率224kw。其液压转向系统为双向作用转向缸的全液压动力转向系,一个由发动机驱动的齿轮泵将压力油提供给复合传感转向阀和优先阀,无论发动机转速高低系统都能提供均匀的转向压力,是矿用汽车的一个重要系统,但其系统故障的修复是矿山设备维修和矿山生产的一个难题。

1、3303D矿用汽车转向系统原理

北方重型汽车3303D液压转向系统原理如图1所示:

图1转向系统原理图

液压系统的操作是全液压的,也就是说在转向柱与转向轮之间没有任何的机械连接;相反在转向组件与转向缸之间是液压管路连接。转向操作的驱动压力由转向泵2提供。

系统原理:汽车启动后,发动机齿轮室带动转向泵2工作。当汽车无转向及起落油缸动作时,液压油经优先阀4回流油箱;当液压系统压力超过安全阀开启压力时通过安全阀3回流油箱;当汽车行驶时,液压油通过优先阀4优先供给转向阀5,控制转向缸6统一动作,实现汽车正常行驶;当汽车停车起落翻转车斗时液压油通过优先阀进入起落油缸;当快速起升时液压油通过举升补油口补充液压油,通过举升回油口回流到油箱。

2、3303D矿用汽车转向系统故障诊断

矿用汽车野外施工频繁,现场工况差,随时会出现各种故障状况。但施工现场检修条件差,不具备复杂检修条件,所以施工现场矿用汽车的检修经常是临时修理,想办法使故障车辆回到检修车间,然后彻底检修。

2、1 矿用汽车无转向,无法继续开动汽车。

驾驶员反馈矿用汽车无转向,无法继续开动汽车,将矿用车停在施工现场。检修人员到现场后经检查发现液压系统无压力怀疑液压泵损坏,确定拆卸液压泵。液压泵的结构见图2:

图 2液压泵分解图

1.密封圈2.盖3.密封圈4.螺塞5.轴承6.止推板7.密封条8.齿轮副

9.密封圈10.壳体11.端盖12.垫圈13.螺栓

正常转向泵齿轮的磨损极限不超过0.05 mm,转向泵止推板的磨损极限不超过0.05 mm。现场发现液压泵啮合齿轮有一个齿打齿,其它几个齿磨损超限。因北方重型汽车3303D矿用汽车有停车制动功能,需要发动汽车才能解除制动,如果发动机不启动回检修厂房,检修工就要费时、费力拆除制动系统,用推土机或装载机拖回。

为避免麻烦检修人员决定现场更换液压泵,经过简单清理液压管路,更换液压油泵后汽车重新启动转向正常。

2、2 矿用汽车转向不准

矿用汽车继续运行一个月后,发现汽车不启动,原地可以左右打方向盘多圈,正常行驶时会出现突然打方向不准确的现象。

针对上述故障,检修人员首先拆检方向盘下边的助力转向阀,清洗后没有发现部件损坏。试着调整转向阀体上端的安全阀,调整安全阀螺钉到上极限调整到最大值。安装后效果略有改善,运行半月后转向不准确严重。

验证转向液压油缸,将汽车转向打到一端极限,拆卸液压油缸极限一端,排出液压油。启动汽车开始转向,发现缸体右侧液压油从左侧缸体流出,确认液压油缸活塞密封不严,部件有损坏,见图3转向缸分解。

图3 转向缸的分解图

1.缸筒总成2.球轴承 3.自锁螺母 4.活塞杆5.防尘圈6.密封圈7.螺栓8.端盖 9.挡圈 10.O 型圈 11.活塞 12.导向环13.螺母14.黄油嘴 1.斯特封 16.导向带

17.格来圈

拆检后发现O型圈及导向环损坏,分析原因是液压油污染,使转向缸活塞密封圈磨损,更换两个液压缸,重新更换液压油及回油滤芯,安装完成后转向不准确有改善。

但方向盘原地转动多圈没有解决,后与厂家联系确认转向阀上部安全阀调整值,不能随意改动。随后返厂调定,重新清洗全套液压系统及部件、更换液压油、转向油缸后转向系统故障排除,矿用汽车而后运转正常。

结束语

液压系统主要故障原因有液压油污染、系统压力、流量、转速、温度不正常,处理液压系统故障也要从以上几个方面入手查找原因,通过检查测量系统各管道压力,管路中液压油流量,泵转速,液压油是否污染等来判断故障原因,故障原因找到后应严格按检修程序操作,要保证人员到位、检修工具齐全、更换部件及易耗品到位、检修故障排除正确、现场环境可行。

历时3个月液压系统故障检修总结得出液压系统密封、清洁最重要。特别是野外检修更要注重清洁,首先保证更换部件清洁;然后保证系统管路清洁;最后保证液压油清洁。如果上述故障诊断能够在第一次更换完液压油泵就清理干净设备及管路,然后把汽车开回检修车间,清洗液压系统所有部件和管路,更换液压油。后续的转向阀故障、液压缸故障就不会出现,也不会出现汽车行驶过程中的转向不准确的危险故障。通过加强检修工技术培训、检修程序学习,规范检修操作规程就能防止修好一处故障带出更多故障隐患的问题。

参考文献:

[1]3303D矿用自卸汽车维修手册内蒙古北方重型汽车股份有限公司

液压培训总结范文第8篇

关键词:FESTO液压气动实训平台 FluidSIM软件 教学模式改革

中图分类号:G642 文献标识码:A 文章编号:1672-3791(2015)02(b)-0000-00

作者简介:宋飞燕(1977-),女,满族,内蒙古赤峰人。讲师职称,2007年获硕士研究生学位,主要研究方向为控制理论与控制工程。

液压与气动技术是利用有压流体(压力油或压缩空气)为介质来实现控制和运动的技术,广泛应用在国民经济的各种领域,特别是近十几年来,它与传感技术、微电子技术密切结合,发展成包括传动、控制与检测在内的自动化技术,已成为生产自动化不可缺少的重要手段【1】。《液压与气动技术》在机械大类高等教育的课程中,已成为一门重要的专业课,同时也是一门能直接用于工程实际的学科。2010年,我院利用欧元贷款购置了德国FESTO公司全套教学培训设备,其中包括20台套液压与气动实训系统和配套FluidSIM仿真软件。设备的引进结束了黑板上做实验的艰难教学条件,实现了“任务下达――设计和仿真(利用FluidSIM软件)――安装与调试(利用FESTO液压气动实训设备)――任务检查和评估”这种任务驱动式【2】教学。

1 FESTO液压气动实训平台和FluidSIM软件

FESTO气动实训平台包括能够完成各种常规回路的控制阀十余套,能够完成气动线性工作元件基本控制、复合控制、步进控制、顺序控制、压力控制、电气动回路的故障排除和维护保养等项目。液压实训平台提取出实际生产过程中常用的液压元件和各种电气元件,按照工艺应用而配备,可以进行典型液压元件、液压回路等项目的实训。FluidSIM软件由德国FESTO公司专门用于液压、气动及电气液压、电气气动设计与仿真的软件。包括FluidSIM-P和FluidSIM-H两个子模块,分别用于气动系统和液压系统的设计。该软件操作简便,灵活,具备丰富的多媒体教学资料,含有150多种标准的液压、气动和电气元件。使用该软件,可以方便的实现回路的连接和仿真,可以通过单步仿真逐步理解回路的原理或者进行回路的调试。通过设置,可实时观察系统中各个元件的参数值,如缸体的运动速度、输出力、油路压力、泵体压力等等。实训设备和仿真软件为任务驱动式教学做一体化教学提供了硬件基础。

2 仿真和实操相结合的任务驱动式教学模式设计和实施

任务驱动教学本质是通过“任务”来诱发、加强和维持学习者的成就动机。成就动机是学生学习和完成任务的真正动力系统【3】。学生在实践和学习的过程中,经过多次实践获得成功,体验到需要得到满足后的乐趣,逐渐巩固了最初的求知欲,从而形成一种比较稳固的学习动机。在设计任务驱动教学模式时,教师作为设计者,需注意如下几个问题:

1、 任务设计要契合工程应用实际,以工程项目作为引导。要让任务的设计贴近学生学习和生活经验,对于生产企业实际项目,要有相应的背景知识作铺垫。例如,机械加工中心液压回路任务,需要学生对加工中心的外观、结构、工作原理具备初步的了解,否则,不易理解和分析出系统需要有夹紧缸、进给缸等执行元件。

2、 在任务实施过程中,引导学生认清任务的轮廓、所蕴含的目标指向和目的意义。教师要努力创造条件引导学生完成任务,但不可越俎代庖、过多干涉,否则学生无法真正体验到成功的快乐。教师要保护学生的好奇心,提高学生发现问题和提出问题的勇气,鼓励学生自主探究完成任务。例如,液压缸差动连接任务,学生已经在教师的传授下理解了执行元件在回路中需要利用普通连接实现工速运动、利用差动连接实现快速运动,那么下一步,就需要自行选择元器件实现二者在行程某点上的切换。这需要用到学生们在前序课程中习得的关于换向阀和行程控制的知识以及其逻辑推理能力。此时,教师要沉得住气,激发学生自行设计,以期其取得成功后的快乐、自信和满足。

3、 在任务检查和评估过程中,教师要及时引导和总结,使学生对习得的技能、经验和素养养成认识更加清晰化和深刻化。教师要不吝赞美之辞,对学生取得的成绩和表现出来的人格闪光点给予肯定和鼓励。培养学生之间相互尊重、相互欣赏,相互学习的风气,营造和谐的师生关系。在学生通过自身或者团队的努力成功完成了某个任务,教师要告诉学生:你具备较强的动手能力、推理能力、合作能力、表达能力、良好的环境保护意识、爱护集体财务意识等等,要明确告诉学生,你不迟到、不早退,就是养成了纪律意识和尊重他人的素质,你完成任务不作弊、不取巧、按时提交,这就是诚实守信和严谨务实。教师要善于总结,善于赏识教育,正所谓“我看青山多妩媚,青山看我应如是”,良好师生关系不但是对学生人格的塑造具备强大的力量,同时教学相长,对教师育人能力的也是极好的促进。表1是我院液压部分教学选取内容和任务设置。

表1 我院液压部分教学选取内容和任务设置表

序号

学习情境

学习子情境(任务)

学时

合计学时

1

千斤顶液压系统分析

1.1液压传动认知

4

8

1.2液体缸的拆装

4

2

供热油罐车的液压系统分析

2.1液压泵及液压马达

8

24

2.2方向阀及方向控制

8

2.3系统设计、仿真和安装

8

3

机械加工中心液压系统分析

3.1流量阀及流量控制

8

16

3.2系统设计、仿真和安装

8

4

注塑机液压系统分析

4.1压力阀和压力控制

8

16

4.2系统设计、仿真和安装

8

5

动力滑台液压系统分析

5.1多种速度控制

8

16

5.2系统设计、仿真和安装

8

3 任务驱动式“教、学、做”一体化教学模式教学效果和拓展

我院《液压与气动技术》课程自设备引进以来,采用任务驱动式结合“教、学、做”一体化模式开展教学已经多年,在提升学生动手实践技能、加深其理论知识理解深度,塑造其团队协作、交流表达能力和科学严谨、求真务实的工作作风等多方面取得良好效果,对其它满足实训硬件条件的课程具备示范意义。

参考文献

[1] 许福玲,陈尧明.液压与气压传动[M]. 北京:机械工业出版社,2007.6第三版

[2] 朱妍妍.基于教学辅助平台的任务驱动式学习环境设计与实践[D].上海师范大学,2013

液压培训总结范文第9篇

【关键词】液压反铲;破碎锤;采矿工艺

露采不能正规生产(无爆破作业),为了完成矿下达的生产任务,利用现有设备,通过改革、创新,利用反铲安装破碎锤,对露天北坑矿体进行冲击破碎采矿试验;其次总结技术参数进行分析;最后按合理参数在不能爆破的前提下,推广该临时采矿工艺,提高采矿效益。

一、目的

验证该采矿工艺的可行性\破碎锤在采矿中的应用及采矿效率分析。

二、研究方法与时间

液压破碎锤是一种将液体的压力能转换为活塞冲击能的破碎机具,广泛应用于矿山、冶金、市政、道路工程等各个领域。机载式液压锤常以液压挖掘机和装载机为主要载体,利用主机系统的动力来实现液压锤的各种功。液压破碎锤简称“破碎锤”或“破碎器”,液压破碎锤的动力来源是挖掘机、提供的压力,它能在采矿中能更有效的破碎石块和岩石,提高工作效率。选用液压破碎锤的原则是根据挖掘机型号、作业的环境来选择最适合的液压破碎锤。具体如下:为了使破碎锤更好地发挥效率,延长使用寿命,从主机的工作质量及供破碎锤用的备用阀的输出流量和压力等方面加以考虑,通过了以下的关系式判断破碎锤与挖掘机是否匹配。

0.3≦R·Wb/S·We≦0.5,式中R—最大破碎半径,mm

S—装载机轮距的一半,mm Wb—破碎锤工作质量,kg

We—挖掘装载机质量,kg

如果上式计算的比值小于0.3,则说明破碎锤选小了,破碎锤很容易被破坏;如果比值大于0.5,则说明选大了,须重新选配。根据露采岩性风化严重、易破碎,且节理发育,故采用锥型破碎锤与DH300LC-7液压挖掘机匹配,并配备了古河牌和韩宇牌两种型号的破碎锤,便于各种各样不同地质条件下的破碎使用。

其次对台阶分层反铲安装破碎锤采矿法进行研究与总结,得出采矿效率。时间为2011年5月—2011年11月。

三、过程

在液压挖机安装破碎锤单阶段多分层正台阶或反台阶冲击破碎采矿时,将单台阶分成3—5米一个分层,逐层推进。软岩及风化岩土,直接用反铲强挖装车;在硬度较大的矿石,坚固系数≥6,无法挖动时,则安装破碎锤对矿岩进行冲击、破碎。在破碎锤作业时,钎杆始终与岩体的表面保持垂直状态,趋于90度为最好;进行破碎作用时,勿以摇晃钎杆使用;当破碎特别坚硬的矿体时,应先找出纹理线从边缘处开始,凿出一凹槽,作为自由面,然后依次小条带式开始凿矿,切不可在同一点上连续敲打过长,防止钎杆烧坏;在遇到大的矿块时,不能用破碎锤的护板作为推动矿物的工具,这样最不安全,也对破碎锤是一种损坏。通过6个月的实践,反铲分别在-52米Ⅳ矿体,15-17线铁铜矿,坚固系数≥10,共采矿44320t;-52米Ⅲ矿体,0-9线铜铁矿,坚固系数≥6,共采矿29510t;-64米Ⅲ矿体,9-13线铜铁矿,坚固系数≥8,共采矿32870t;完成矿山铜409t,消耗柴油16069t。极坚硬矿体单班采矿效率为5-10吨/小时;中等硬度矿体采矿效率为10-20吨/小时;软岩单班采矿效率为20-30吨/小时。

四、分析讨论

1.在半年的采矿作业中,不能爆破的前提下,使用反铲安装破碎锤进行台阶分层采矿,取得了很好的经济利润,经核算回收矿产资源产值1409万元,为矿山的经济建设做出了贡献。此方法的应用为露采的延续做出了努力,为构建和谐矿山提供了技术支持。该采矿法在现在的特殊情况下值得使用,安全环保、灵活、方便、快捷,特适合特殊高品位多金属矿山资源开采。

2.此采矿法最大缺点:柴油、机油和设备备件消耗大,成本过高,每吨采矿成本为29.37元/t;还不包括工人工资。

五、研究结果

2011年5月至10月共采矿石74972吨;而2012年5月至10月共采矿石106700吨.从以上数据看出,今年采矿效率明显高于去年,是去年的142﹪,2011年多为地表零星矿体、且风化严重,矿石坚硬系数偏低,基本已回收干净;而2012年相对去年,困难大得多,在无法正规生产,不能爆破的前提下,利用原有采矿设备,改革、创新,在结合生产实际,利用反铲安装破碎锤进行台阶或反台阶分层采矿法,效果非常明显,应作为临时采矿工艺予以推广。

六、结论与建议

1.通过6个月的采矿实践,虽在经济效益上有很好的利润,但是作为21世纪的矿山,应采用最先进的、最科学、效率最高的采矿方法。但是结合露采生产实际,在不能爆破的条件下,还是可以采取此方法的,并且作为临时采矿工艺推广下去,在具体参数方面,应发动集体智慧,改革、创新,将各方面的消耗降到最低,实现最大效益。破碎锤在使用上,有以下优点:安全性在静态液压环境下可控制性的工作,不会像其它冲击性拆除、凿岩设备那样产生一些危险隐患,无需采取复杂的安全措施;环保性,工作时,不会产生震动、冲击、噪音、粉尘、飞屑等。周围环境不会受到影响,即使在人口稠密地区或室内,都可以无干扰地工作;经济性,数秒钟可完成分裂过程,并且可连续无间断地工作,效率高,无需爆破作业那样采取隔离或其它耗时和昂贵的安全措施;适用性,用方法简单易学,仅需单人操作,维护保养便捷,使用寿命长。

2.在破碎锤的使用上,结合科学技术,在采场每次使用时,首先要检查破碎锤的高压或低压油管是否有松动、漏油,减少故障的发生,提高采矿效率;在维护保养应从以下几个方面做起:⑴外观检查;检查有关螺栓是否松动;各连接销轴是否过度磨损等;⑵;对工作装置的点,在作业前及每次连续作业2至3小时后,应对其进行,保证良好运转;⑶及时更换液压油;液压油关系着反铲是否可以随时随地的采矿作业,需根据不同工作环境和油质颜色变化;⑷破碎锤主体为一套包含液压循环系统的精密部件,一般情况不要随意自行分解,如要维修,及时和购买反铲的维修部取得联系。

液压培训总结范文第10篇

关键词: 作用;效率;研究内容;研究方法;研究条件

中图分类号:TG519.1 文献标识码:A 文章编号:1006-4311(2013)17-0039-02

1 作用和意义

本次设计的机床的卡(夹)盘液压系统设计,运用液压传动系统地各方面知识综合运用设计通过对卡盘液压系统地工作循环和工况分析计算其技术参数,来选择系统的回路、元件、附件等。本次设计中完成一个集成块由两组液压阀的顺序动作来保证系统地高压和低压工作需要,而且在夹盘夹紧保压的过程中始终保持系统压力,通过选用蓄能器来防止夹紧保压过程中的压力损失,而且也吸收了系统在工作中的压力冲击。该液压系统在满足原有的要求的情况下实现重量轻、体积小、成本低、效率高、结构简单、使用维护方便的要求。

也可通过对本项目的研究,可以充分了解液压卡盘的工作原理及内部结构,在多元化教学的今天,尤其是要求理实一体化教学,可将此次研究的详细过程做为液压课程教学的一种教具,一个教学项目。

2 国内外研究现状分析

液压传动相对于机械传动来说,是一门发展较晚的技术。自18世纪末英国制成世界上第一台水压机算起,液压传动技术只有二三百年的历史。直到20世纪30年代它才较普遍的用于起重机、机床及工程机械。在第二次世界大战期间,由于战争需要,出现了由响应速度、精度高的液压控制机构所装备的各种军事武器,第二次世界大战结束后,战后液压技术迅速转向民用工业,液压技术不断应用于各种自动机械及自动生产线。从而使它在机械制造、工程机械、农业机械、汽车制造等行业得到广泛的应用。

近些年来随着电子工业的迅猛发展,机械行业及机械加工业也受到了不同程度的影响,高效先进的生产力成为了相应加工行业的主力军。在普通机械加工领域上,液压卡盘装置在车床上的应用,夹持力适中成为了主导思想。液压卡盘的诞生大幅提高单机效率,同时夹持精度高,大幅度降低成品报废率。

在人工成本日益增加的今天,企业面临的管销费用越来越大,就要求工厂的生产效率越来越高,越多的车床生产厂家开始选用油浴送料机和数控车床液压自动化改造,从而提高生产效率,实现1人负责多台车床和料机,最终达到减少生产人工成本。

此项目在国内以及国际机械加工领域发日益成熟,在我国已有多家机械生产厂商开发此项目,但在产品的创新方面以及对相应技术的合理利用方面还存在着发展空间。

3 研究内容

本次设计机床的夹盘液压系统,运用了液压传动系统的各方面知识,通过对夹盘液压系统的工作循环和工况计算其技术参数,选择系统的回路、元件、附件等。在满足其使用要求的前提下使系统质量轻、体积小、性能完善,维护方便。

研究过程及步骤:

3.1 液压系统设计

(1)液压系统的设计要求;

(2)液压系统的功能设计;

①工况分析;②夹盘工作技术参数;

(3)执行元件流量的确定。

3.2 液压系统方案确定和原理图的拟定

基本方案的确定:

①右路循环方式的分析和选择;②调速方案的分析和选择;③油源形式的分析与选择;④液压回路的分析、选择与合成;⑤液压原理图的拟定与设计。

3.3 计算和选择液压元件

(1)液压泵的确定:

①液压泵的类型选择;②液压泵的计算与选择;③液压泵站组件的选择;

(2)液压控制阀的确定;

(3)液压附件的计算和选择:

①蓄能器的选择;②过滤器的确定;③确定油箱容积;④确定管件的尺寸。

3.4 液压油的选择与维护

(1)液压油的种类;

(2)设备拥有的选择;

(3)液压油的维护:

①防止油污染;②防止空气混入;③控制液压油的使用温度;

(4)密封装置的维护。

3.5 计算液压系统技术性能参数

(1)验算压力损失:

夹盘油缸的压力及损失验算;

(2)估计系统效率;

(3)系统的发热和散热计算。

3.6 液压控制专职的设计

(1)液压控制方式的确定:

①液压控制装置的集成方式;②液压控制装置的叠加阀式集成;

(2)集成块设计。

3.7 液压系统的安装、使用与维修

(1)液压系统的安装:

①液压元件的安装;②液压缸的安装;③液压泵的安装;④液压器的安装;⑤油管的安装;

(2)液压系统的使用与维护:

①保持液压油的清洁;②排除系统中的气体;③系统油温适当;④保证系统中有足够的油量;

(3)系统应注意的其他问题。

总结出:至少需要配置4大部分:三爪液压卡盘、主轴连接套、油压回转器及液压泵站的完成,如图1所示。

4 研究方法

1)现场调查法;

2)行动研究法;

3)实验研究法;

4)问卷调查法;

5)文献研究、调查研究、实践总结、教学反思、集体研讨等方法进行。这些研究方法基本要贯穿在整个课题研究过程中。

5 研究进度计划(含预期目标、阶段成果)

第一阶段:课题准备、启动阶段。

1)成立课题小组进行任务分工;

2)课题组成员学习相关课程研究理论,主要有课题开发的基本思想、基本内容、要求及一般步骤,进一步更新观念,建立以能力为本位、以综合实践能力提高为主要目标的思想;

3)完成课题设计和开题报告。

第二阶段:课题研究起始阶段。

1)从市场和企业调研入手,在这个阶段,主要走访渤船重工、中航黎明锦西化工机械(集团)有限责任公司透平厂、山海关船厂等多家附近著名企业,通过与企业管理人员、人事干部、员工的交流、沟通,了解液压夹具在机床尤其是数控机床上的应用情况,及改造结构特点;

2)根据调研结果,进行此项目建设、课题小结、结构设计。

第三阶段:理实一体化教学研究实验阶段。

1)分析项目要求,明确项目目标。分析确定项目,讨论项目具体实施过程。整个改造系统比较复杂,是理实结合的典型项目;

2)进一步分工完成项目各部分元件、工作原理及运行过程的编写,在编写之前,课题组成员将这项目都实际操作一遍。大大提高此项目的实用性和可行性;

3)对目前课题研究中的心得、做法及思考加以反思,积极撰写论文。

第四阶段:实验总结、结题阶段。

研究内容:按数控机床液压夹具改造项目方案具体要求,进行资料整理,成果收集,进行理实一体化的研究课题成果展示,完成论文汇总和成果汇编,并做好课题的结题报告。

6 研究工作基础和条件

6.1 研究工作基础 课题负责人已参加过理实一体化学习培训,渤海船舶职业学院作为国家骨干校建设中,《液压与气压传动》作为核心课程建设。课题组成员分别具备液压传动方面的理论知识和实践动手能力,对于此项目的完成应该具备相当实力。

比较完善的液压实训中心,还有“校中厂”机加实训中心等。例如,液压综合实验台如图2所示,和ck6132型数控车床如图3所示。

6.2 研究的外部条件 在研究过程中, 有部分成熟技术可以借鉴,充分开发、充分利用液压实训基地和国家数控实训基地及机加实训中心的教学设备和学校图书馆的图书资料进行一体化教学的研究。

现有“校中厂”校办实习工厂,还有锦西泵业基地,葫芦岛船舶重工(液压与气压泵的生产车间)等校外实训基地,通过校外实训基地的建设,地方企业的联系,促进产学合作,提高职业能力。

参考文献:

[1]数控机床故障检测与维修问答.出版社:机械工业出版社,2005.02.01.

[2]许福玲,陈尧明.液压与气压传动.出版社:机械工业出版社,2011-6-1.

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