精益生产特点以及在我国应用问题研究

摘要：精益生产自诞生以来，其理念、内涵、和生产体系为全世界的汽车企业所效仿，是全世界公认的企业生产最佳管理模式。本文综述了精益生产的起源和发展，分析总结了我国企业生产存在的主要问题。

关键词：精益生产特点；应用问题；研究

1.1精益生产方式产生及发展

丰田汽车公司诞生于20世纪30年代，最初的产品产量、性能和生产效率远不及美国福特公司。从其创建的1937年到1950运营的13年内，共生产了2650辆汽车，而当时美国福特公司下属的一个工厂，日产量就达到了7000辆，可见日、美汽车工业的差距是非常大的。

丰田汽车公司高层领导曾两次造访当时的美国福特和通用汽车公司，学习其生产技术及管理经验，但是福特式大量流水生产方式并不适合日本的汽车生产企业。于是，丰田开始探索一条在汽车工业中发展多品种小批量生产的思路，建立更加灵活、更具弹性并确实能提高生产效率和降低成本的生产方式和管理方法，这就是所谓的丰田生产方式。它的出现使得丰田汽车公司制造出了质量更高、成本更低的汽车，也因此跨入了世界汽车大国的行列。正是靠着这种先进的生产方式，丰田汽车带动了全球几乎所有产业进行变革，使他们采用丰田制造与供应链管理方法。丰田公司也被全球各地事业伙伴与竞争者视为高品质、高生产力、高制造速度与灵活弹性的典范。

20世纪70年代，丰田生产方式已在日本国内成为学习的榜样，成为所有企业可以学习和应用的理念，促使日本工业企业的管理水平大为提高。进入20世纪80年代，丰田汽车公司的发展达到了全盛时代，1980年日本的年生产总量达到了1100万，首次超过了美国。1985年，美国麻省理工学院的技术、政策和工业发展中心组织了50多名专家学者，历经五年时间，调查了90多家汽车企业，将美国大量生产方式与日本丰田生产方式相比较，充分肯定了丰田生产方式的先进管理思想和方法，并以Lean Production命名如此高效率的“精益生产方式”。

1.2精益生产模式特点

精益生产的特点是消除一切浪费，追求精益求精。去掉生产中一切无用的东西，每个工人及岗位的安排原则必须增值，撤掉一切不增值的岗位。精简是它的核心，精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值的工作，旨在以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求做出迅速的响应。

在《改变世界的机器――精益生产的故事》一书中，从五个方面分别阐述了精益生产的特征：

（1）以用户为上帝，产品面向客户，与客户保持密切的联系，将用户纳入产品开发过程中，以多变的品种、尽可能的交货期来满足用户的需求。

（2）以人为中心，充分发挥一线员工的积极性和创造性，下放部分权力，使员工积极的为企业建设献计献策。此外，还要满足员工学习新知识和实现自我价值的愿望，形成独特的具有竞争意识的企业文化。

（3）以精简为手段，实现组织结构精简化，去掉一切多余的环节和人员。在生产过程中，采用先进的柔性加工设备，减少非直接生产人员的数量。另外，采用JIT和看板管理管理生产，大幅度减少甚至实现零库存，也减少了库存管理人员、设备和场所。

（4）团队工作组和并行设计。精益生产强调以团队工作方式进行产品的并行设计。团队工作组是指由企业各部门专业人员组成的多功能设计组，对产品开发和生产具有很强的指导和集成能力，是企业集成各方面人才的有效组织形式。

（5）准时供货方式。准时供货方式可以保证最小的库存和最少的在制品数。为了实现这种供货方式，应与供应商建立良好的合作关系，相互信任、相互支持，利益共享。

2.1精益生产在我国企业存在问题

（1）中国企业对精益生产的认识着“以偏概全”

精益生产是一个完整的体系，绝不是其中的一些工具和方法。然而由于历史和研究深度的原因，过去国内对精益生产的认识仅仅停留在JIT、5s、看板等方面，认为这就是精益生产的全部，导致精益生产的认识和实践不完整，进而也无法获得本质的突破。精益生产是一个系统管理，是一个全员参加的、思想统一的、不断改进的系统化过程。精益生产的实施从局部开始，毫无疑问是正确的，但不能局限在局部，不能孤立存在。

（2）中国企业学习精益生产，只能做到“形似”，很少做到“神似”。

精益生产是一种系统化的系想和体系，其目的是杜绝一切浪费，认为质量高于一切，顾客高于一切，同时注重人才的培养。这些目标是由“自化”、“准时生产”、“标准化作业”、“一个流”等多个技术层面的支持，要实现精益生产，绝不是照搬精益生产模式里面的一些工具和条条框框就能学到的。而“看板”、“安灯”、“生产管理板”等只是实现其管理目标的具体方法。然而许多企业不是从精益生产思想本质去学而是把“看板”、“目视化”等等当作了精益生产的全部。

（3）缺乏有效机制使员工持续参与

精益生产与员工队伍素质是相互依存、相互促进的关系。精益生产的推行要求并带动了员工素质的提高，而员工的素质的提高反过来会促进精益生产向深层次发展。精益生产的每一步，都离不开员工思想观念的转变，离不开全体员工的自觉行为和全员的参与，离不开员工积极性、主动性和创造性的发挥。高素质的员工队伍是推进精益生产方式的重要保证。精益生产越深入，越需要提高员工素质队伍。虽然许多企业在推行精益生产时也明白这个道理，但是缺乏有效的办法和机制来引导员工持续参与到改善活动、自觉遵守精益生产要求。这也是许多企业实行精益生产不能深入的一个主要原因。

参考文献：

[1]王关义.重温丰田生产主式[J].管理科学，2004，（5）.

[2]王频.精益生产在日本的发展状况[J].成组技术与生产现代化，2002，（4）

[3]吴爱华.生产计划与控制[M].管理科学，2013，（8）