组装工艺论文范文

组装工艺论文范文第1篇

广州南车城市轨道车辆维修组装基地位于广州市番禺区石壁街，总建筑面积约7.4万平方米，该项目建成后主要用于城市轨道车辆修理、改造、组装、设计、服务等。基地建筑分为几大块，整体工程包括试验线、机走线、停车区、厂房区及配套设施组成。I-2区上部屋顶为网架结构，网架采用正放四角锥螺栓球节点网架，结构型式为上弦多点支承的双层网架。网架长度110m，宽度30m,覆盖面积3300m2，支承点间最大跨度为30m，柱距最大24m。网架下弦最低标高12.1m，网架上弦支座标高为14.1m。网架剖面为结构起坡。

2.该项工程的整体思路

根据本工程的施工特点及进度要求，如果采用搭设大面积脚手架进行安装不仅费用较高而且搭设困难，满足不了工期紧张的要求。针对本工程属于平板网架的特点，我部通过对图纸认真、细致的研究后，结合安装类似工程的丰富经验，提出了在C-2轴支座位置向B-2方向在地面组装一块网架（上弦11个网格，下弦10个网格），然后整体吊装。此部分网架支座长度方向距离近，在该单元范围内共有3个支座，现场再用5t手动葫芦悬挂于屋架梁上作为临时支撑。后续网架在此片网架的基础上同时向两端安装，安装方式采用吊车配合吊装锥体高空散装法逐跨合拢，即“起步网架整体吊装安装，后续吊车配合高空散装法”的施工方案。按该方案安装时网架受力合理、施工安全可靠；施工速度快，工期短。由于网架长度方向支座相互距离远，在后续网架安装过程中，采用4个5t手动葫芦作为临时支撑，防止网架变形。

3.具体的施工工艺

3.1网架制作

网架结构工程的施工材料主要是螺栓球、杆件、套筒、锥头、支托、支座，这些部件由生产厂家制作并测试，合格后才可以使用。其制作过程及工艺流程是原材料检验——钢球加工——杆件的焊接——喷砂涂装——检验——编号预拼装 。

3.2网架的拼装及验收

根据网架高度特点，组装一块网架，然后实施整体吊装，再由此向两端开始安装。安装的支架必须对准网架下弦的支撑点，支架间距应适当，过大和过小都不利于施工，同时还可以避免网架下垂。拼装过程中，根据基础验收资料，放出拼装的标高和各榀屋架轴线的辅助线，以确保标高和各榀屋轴线的精确，进而保证施工质量。

拼装顺序的确定要优先考虑避免误差积累，其次要考虑施工方便，最后是要考虑结构的受力点和吊装机械的性能指标。从结构的中间部分，配合吊车安装，再由中间向两端开始逐跨安装的施工方式同步拼装，最后在另一端闭合。

3.3拼装工艺

本项目夸度为30米，属于跨度较大的网架结构，这种结构的网架施工在施工组装时表现为挠度过大。所以重点控制下弦球的标高和位移，如果下弦球的标高控制不好，直接影响上弦球的标高和位移。拼装的过程中，杆件压弯是非常普遍的现象，避免或者减少压弯情况发生，可以采取如下措施，不要将螺栓一次拧紧，将一排或两排网格安装完成后，经过校正调整精确角度后，再完全拧紧高强螺栓，撤去千斤顶。全部安装完成后，分别在各区支座的最高点设5个手拉葫芦，起防滑作用。安装过程中要使网架受力均匀，避免局部受力过大，造成弦杆弯曲。全部施工完成后，把其余支座焊接，再一次拧紧螺栓 。

3.4屋面板安装

组装工艺论文范文第2篇

关键词：建筑钢结构；关键技术；安装质量

中图分类号：TU391 文献标识码：A 文章编号：

1引言

结构钢建筑具有自重轻、施工速度快、强度高、抗震性好、环保等多项优点，是目前国内重点推广的项目之一。在利用钢结构建筑进行高层建筑建设过程中，合理确定钢结构建筑的安装施工顺序、尽量采取合理的安装措施来控制安装质量是保证整个建筑施工质量的关键。下面笔者就先结合建筑钢结构自身特点开始本次论文的分析。

2建筑钢结构的特点

2.1钢结构材质均匀

从机械功能的角度来看，刚才自身材质符合力学假定条件。同时因为钢材内部结构近乎同向，因此在受外界环境作用时，其所受波动范围相对较小，只要其所承受的应力在其可承受能力范围内都具备很好的弹性。另外其实际受力状态和利用工程力学计算出的结果是相近的，更容易进行选材。因为说钢材的材质相较于其他材料更好。

2.2钢材的塑性和韧性相对较好

钢材的塑性和韧性都不错，一般的压力环境不会引起钢材的断裂或损伤，因此选择钢材作为建筑材料即使遇到超载情况，钢材也能够及时分配建筑内部各部分作用力，从而达到建筑各部分应变力的平衡，而不会引起建筑自身的损害。另外因为钢材自身适应载荷能力强，因此即使遇到强震，钢材也能够保持很好的整体性，不会致使建筑物坍塌。实践经验证明，钢材作为建筑材料具备其他材质建筑材料所没有的抗震能力。

2.3钢材自重轻且强度高

众所周知，钢材具有很高的强度，且和一般的建筑材料钢筋混凝土结构相比，钢结构建筑的竖向构件截面积更小，这样就大大增加了建筑的可使用面积。且钢材料自身自重相对较轻，在同样高度的建筑物中，同样高度的钢结构的重量仅有钢筋混凝土的一半。此时建筑内部的设计内力相对较小，所以即使遇到地震等外力，建筑物也具备较高的抗震稳定性。且钢结构材料的施工造价成本大大低于钢筋混凝土材料。

3建筑钢结构安装过程中的关键技术

3.1普通单层钢的结构安装技术

安装普通单层钢时应注意以下几个方面：（1）要遵循规定的构件吊装顺序。吊装平面构件时需考虑到该类构件主要是为了形成建筑空间结构体系的稳定性；在实际施工过程中应先吊装竖向构件其次才考虑平面构件。而在吊装竖向构件时，首先应吊装柱，其次才是吊车梁，再者是制动桁架最后才是托架；（2）标准样本间的安装。安装时柱和柱之间已形成排架，因此实际施工中最好选择柱间间隙较大的钢柱。施工中必须将安装系统误差降至最低，且不能超出规定的误差范围，通常只要制作孔位合适，不仅安装效率高且安装误差也会相对较小。

3.2多高层建筑结构的安装

多高层建筑结构的安装需注意以下几个方面：（1）总平面体系规划设计。该种规划设计必须全面考虑到建筑施工中起重机的布置、排水系统的布置、纵横轴线尺寸的选择；机械开行路线等多个因素。因为这些因素都决定着高层建筑的最终结构体系；（2）钢框架吊装的基本顺序。建筑工程中的钢构件多为竖向结构钢柱体，一般施工条件下一节2—4层即可。另外在实际施工中还需考虑到吊塔爬升过程中工程对吊塔框架稳定性及吊装进度的要求。若是进行流水段施工作业划分，还需先组成标准的框架体系结构然后再进行流水作业段的划分。

4建筑钢结构安装过程中需要注意的质量控制要点

4.1钢结构件制造过程中重点工序的控制

建筑钢结构制作过程中需要进行一下几项重点工序控制：（1）钢结构的组装工艺。钢结构的组装工艺需考虑每个组装零件的尺寸精度，另外钢结构的组装工艺对工装精度的要求相对较高，因此在组装时需看准图纸，编制最合理、切实实际的组装工艺同时在组装过程中经常对工装精度进行检查；（2）钢结构的焊接技术。进行钢结构焊接时，要确实施工焊接在焊接前能够制定一套完善的焊接工艺指导书来对施工中的焊材、焊剂和配套气体进行严格选材。同时焊接易变形构件时可以通过严格控制温度的方法来进行焊接矫正。施工中若用到焊条、焊剂和粉芯焊丝，需在使用前严格按照说明书或相关工艺文件进行烘干。若施工中某钢种首次接受焊接，需进行焊接工艺评定同时制定对应的焊接工艺。为了减少焊接过程中焊接对焊材造成的压力，需对钢材需要焊接的部位进行预热处理，同时在焊接过程中确保焊材能够随时进行加热处理，从而保证实际操作中能够一次性焊接一条焊缝。焊接完成后，还需依据相关标准对焊材进行后热处理。

4.2建筑钢结构紧固件连接的质量控制

建筑钢结构紧固件连接的质量控制可以从以下几个方面进行考虑：（1）首先连接件本身的质量要符合国家标准，为了确保连接件的质量，需在实际安装之前对连接件进行高强性的螺栓摩擦面的抗滑移系数实验，在此基础上对螺栓的出场证明、螺栓批号等进行仔细检查，符合要求才可使用；（2）利用刚强性螺栓连接钢结构体时需确保摩擦面的加工质量，尽量减少摩擦面的污染和锈蚀，只有这样才能够保证摩擦面的抗滑移系数；（3）安装高强性螺栓时必须是自由穿入，不能通过敲打和扩张的方式进行螺栓固定。

5结语

钢结构施工在我国仍然处于起步阶段，但是随着经济的发展以及城市化进程的加快，钢构件建筑材料的性能优势必将显现出来，而其在高层建筑中的应用范围也会越来越广泛。在利用钢结构进行建筑施工时，我们应当加强施工控制管理，做好施工的进度管理和质量管理。同时及时总结钢结构建筑施工中钢结构材料应用的关键技术同时对如何保证建筑钢结构的质量进行深层分析，只有这样才能够确保钢结构工作的施工质量，保证建筑施工最终质量。

参考文献：

[1]陈海涛．建筑钢结构安装技术及质量控制要点 中国新技术产品．2013．（11）．

[2]李大春．浅析高层钢结构建筑施工安装技术及质量控制研究 城市建设理论研究．2011．（23）．

组装工艺论文范文第3篇

关键词：中低压管道；现场集中化工艺配管；模块化配置安装；观感质量

目前超超临界火电机组的中低压管道泛指设计压力

1 中低压管道现场化集中化工艺配管：

在施工前期，现场不具备安装条件时，将中低压管道系统在组合场内进行预先配置组合，减少现场安装的施工工作量，加快施工进度，改善安全文明环境，提高管道安装精度及内部清洁度，保证安装质量。将现场大部分安装工作提前在配置场做，解决以往工程待厂房内施工条件具备后，才能在安装地点周围进行下料、组合和安装，可将管道预制安装与土建施工并行，缩短工期，降低施工成本。现场集中化工艺配管可将中低压管道施工周期提前1-2个月，大大节约施工成本，避免了常规安装方法文明施工差、交叉作业多、作业面相互影响等弊端。

现场集中化工艺配管在满足现场运输和吊装条件下，要尽量加深管段的预制深度，预制焊口数要达到总数的50%以上，能将原材料检验、测量、下料、坡口、对口、焊接、标识等各项作业形成流水线作业，保证管道预制安装程序化、规范化、模式化，提高中低压管道安装效率和效益。

1.1 操作要点：

现场集中化工艺配管是充分利用管道预制场地的机械设备和环境等有利因素，配备专用的配管工器具（切管机、坡口机、热处理机、自动喷砂装置、埋弧自动焊机等）进行机械化生产，施工工艺美观，质量可靠，精确度高，施工速度快，可有效提高管道加工精度，保证管道后续安装应力小，避免泄露，确保管道的安全运行。

现场集中化工艺配管遵循“设计允许、安装方便”的原则，所有管道规格DN≥80mm的管道系统都要进行二次配管设计并进行集中化工艺配管。中低压管道工艺配管设计除机务专业外还应结合热工专业、焊接专业综合考虑各种安装因素和规范标准要求，保证配管正确性及完整性。

1.1.1 配置场地及施工机具准备

1）根据机组施工总平面布置图要求、管道工程量及工期计划安排，规划管道预制场地，场地应配置龙门吊等吊装机具，便于管道吊装运输。

2）根据工程特点及需求情况在配置场内配备喷砂装置、焊机集装箱、热处理集装箱、切割机、坡口机、钻床等机加工设备，按下料、组对、焊接、检验等工序形成流水生产线作业。

1.1.2 配管设计

1）配管设计时应综合考虑管道及管件的布置、阀门的位置、疏放水点、放气点、取样加药点、热工测点（包括调试、性能试验、运行）、流量测量装置和支吊架位置及形式等，二次配管设计必须以设计院提供的正式蓝图为基准。

2）配管设计时弯管、管件、阀门、流量测量装置等零部件尺寸应以现场测量的数据为准，尽量将现场焊口位置靠近现场安装平台，并考虑安装用调整段并应考虑到系统冲洗、吹扫等临时接口，还应考虑到现场起吊重量和空间的限制。组合段内如果有阀门，应等阀门两侧组合段喷砂除锈后再与阀门组合。

3）为了便于施工，配管图应有平面图和轴测图，图上应显示：管件、阀门管道附件、支吊架、放水、放气点、接管座、热工测点、性能测点等位置和相应尺寸。管段详图上应有材料明细表，标明其规格、材质、编号、长度及重量等，并标明每段钢管所在的系统的编号，标注该管段两端接管位置和介质流向。

若组合段较为复杂，开孔较多，且开孔位置不是位于组合段正上方或者正下方。应增加单件管道图以及开孔断面图，标注清楚开孔位置、角度及尺寸。

4）确定单件分段管道总体尺寸及焊缝位置时，应满足以下要求：

配管程序中的排料优化原则，使管材得到充分的合理利用。焊缝距弯管起弧点不小于钢管外径并不得小于100mm。两个相邻焊缝间的距离不小于钢管外径并不得小于150mm。焊缝距离支吊架管部边缘不小于50mm，对于焊后需进行热处理的焊缝，距离支吊架管部边缘不得小于焊缝宽度的5倍，且不小于100mm。焊缝距离管道开孔边缘不小于150mm。对位于隔墙，楼板内的管段不得设置焊缝。在确定单件分段管道的总体尺寸时，要考虑运输和吊装位置条件的限制；还应考虑其刚度能保证吊装后不致产生永久变形，若组合件刚度不够，必须有增加刚度的措施，以免吊装组合件变形。

1.1.3 配管管道下料、组合工作

1）焊接坡口宜采用机械加工。型式和尺寸应按《电力建设施工及验收技术规范（火力发电厂焊接技术规程）》的规定加工。

2）焊件在组装前应将焊口表面及附近母材的油、漆、垢、锈等清理干净。每侧10～15mm打磨出金属光泽，并检查无裂纹、杂质等缺陷。

3）坡口宜采用机械加工的方法。如采用热加工方法（如火焰切割、等离子切割）下料，切口部分应留有机械加工余量，以便于除去淬硬层及过热金属。

4）焊接

配管焊接为提高工作效率可采用埋弧自动焊和手动焊接相结合的方法。焊接施工过程结束后，及时委托金属检测单位及时检验。

5）喷砂处理

在配置场地组合好的管道直径φ89mm及以上的碳钢及合金钢管道全部喷砂除锈；不锈钢管应检查内部情况，保证清洁无杂物。对于对空排气管道、对外排污管管子，管内无严重锈蚀和杂物时可不做处理。

配管场地内应准备喷砂设备一套。喷射石英砂对管道及管件内部进行喷砂除锈，喷砂时不允许停留在某一部位时间过长，喷砂后工件表面应露出金属光泽，无锈蚀及杂物。

6）配管的管段标识

配管管段应标识清楚、明了，便于现场的辨识及安装。采用喷漆方式在管段上明确标示系统编号、管段号、规格、材质及流向。

7）管口封堵

管口应封堵严密，采用橡胶封头或彩条布包裹用胶带封紧的方法，以防止异物或灰尘进入或在运输及存放的过程中发生锈蚀和碰撞。

2、调整支吊架及管道合理安装顺序：

厂房具备施工条件后，一般首先进行设备就位安装工作（凝汽器、高加、低加、除氧器、汽泵等转动机械的就位工作）。期间可考虑首先进行高低加排汽、轴加排汽、汽封排汽、辅汽联箱安全阀排汽、除氧器排汽等管道施工。（上述排汽管道一般沿柱子垂直布置，不需要等待平台交安，可提前安排施工）。

零米层应首先进行地埋管道安装，其中要提前策划辅机设备放水管道及中低压管道放水、放气等小口径管道终端疏水箱的安装位置与接口，并布置在靠近通道或者进出方便易于观察的位置，疏水箱底部放水管道采用DN50～DN80碳钢管道与地埋的无压放水母管接通，要避免以往工程小口径管道施工时终点位置不确定，布置杂乱无章，做完零米地面后发现放水口再进行二次开挖，浪费人力物力拖后工期的落后的施工方法。

施工现场具备安装条件后，需及时将预置场地内配置好的管道运至安装位置进行组合安装。一般根据机组试运顺序，优先考虑凝结水、开式水、闭式水、高低加疏水、中低压给水、辅助蒸汽等系统施工。

支吊架根部应先于管道施工，可作为施工吊点，减少焊接临时吊点，提高临时悬吊的安全性。中低压管道支吊架图纸应在厂房交安前2-3月达到施工单位，进行图纸会审，材料计划提取，加工及购买等工作。支吊架根部型钢材料到货后可在管道组合场提前下料和配制、油漆，前期施工的系统支吊架根部应在厂房交安前配置完毕。

2.1中低压管道现场组合安装工艺优化措施：

2.1.1 如条件允许，低温中低压管道吊装前可将管道外壁打磨干净，涂刷底层防锈漆，即可提高管道安装外观工艺，也减少了已完工程管道安装结束后，搭架子进行外壁打磨二次涂刷，减少环境污染和成品保护。

2.1.2 管道吊装将在钢梁上焊接临时吊点更改为自制的可重复利用剪刀钩型钢梁提升卡具，既减少了工作量，又避免了二次割除时损坏钢梁。

2.1.3安装时，要提前考虑系统冲洗和严密性试验的接口及临时管道的布置，做好提前预留和临时措施，避免将管道施工完毕后，再进行拆装，造成管道和设备内部的再次污染。

2.1.4 不锈钢管道与支吊架之间应垫入不锈钢垫片隔离；穿墙或过楼板的管道，位于隔墙、楼板内的管段不得有接口，所加套管应符合设计要求，设计无规定时，穿墙套管长度不应小于墙厚，穿楼板套管宜高出楼面或地面25-30mm。管道与套管的空隙应按设计要求满足保温和热位移需要。

2.1.5 管道安装过程中，严禁在正式管道内临时存放工具和杂物，避免出现工具、杂物遗忘在管道内。每日施工结束应对管道开口部位加彩条布封闭，以防止杂物进入。

2.2支吊架安装观感质量优化措施：

支吊架安装在严格按照施工规范规定施工的同时，制定外观观感质量要求和措施和增加支吊架观感质量检查验收记录，完善过程控制，突出细部安装工艺，在保证安全的基础上，有效提高观感质量，保证花兰螺丝、螺纹接头、弹簧标尺方向整齐划一、工艺美观，提高安装效率，减少施工缺陷，避免二次返工。

3 小口径管道模块化配置安装：

汽机侧小口径管道安装范围包括：疏水扩容器周围疏水管道、热力系统疏放水管道、放空和排汽管道、设备冷却和密封用水管道、发电机氢气系统管道、汽水取样及加药管道等。目前设计院对火电机组DN≤80mm的工艺管道只出具系统图而没有布置图，现场施工随意性大，布置杂乱、阻碍通道，施工缺陷及二次返工率较高。 我们根据以往工程中低压汽水系统小口径管道的安装的经验和布置的特点，将其划分为高低加区域模块、疏水扩容器区域模块、本体疏水区域模块、抽汽区域模块、取样加药系统模块、油系统模块、发电机区域模块等进行模块化设计和配置安装。

首先由技术人员根据设计院提供系统图、管线流程图、总体布置图等相关图纸和资料，结合现场设备、主管路、电缆等敷设的实际情况，进行小口径管道现场模块化设计，再由施工人员在配置场地将疏水平台、阀门操作站、具有相同配置特点的管道等在场外预先进行组合配置，将小口径管道疏水平台或阀门站预制成模块作为一个个组合体，方便和加速了现场的安装。安装前对其预制和组装，避免了在其最终位置的狭窄空间进行过多的工作，保证小口径管道的安装工期与母管安装工期并行，从而提高安装进度，缩短安装工期。

小口径管道模块化的布置原则是：散状布置、分块集中，走向合理、间距均匀、避免交叉、整齐美观、高空布置、少占空间、不占运行通道及检修场地、阀门尽量就近布置、有序排列且便于操作和检修。

3.1 本体疏水和抽气区域小口径管道模块化布置：临近的阀门尽量进行集中布置，严格按介质压力和温度对小径管进行区分，布置时分别考虑，高温管道和常温管道尽量不集中布置在一起。（如图3-1所示）

3.2 高低压加热器区域模块小口径管道模块化布置： 以高低加为中心的小口径管道布置在背向通道的一侧，阀门集中布置处要形成操作台，方便操作，操作台尽量借用设计好的平台，阀门站一般分为两个阀门站分别靠近加热器的两端进行安装以节约材料，减少安装工作量，且操作台要留有足够的通道空间。（如图3-2所示）

3.3 疏水扩容器周围疏水管道模块化布置：将一定范围内的相同介质和相近压力的小径管集中并按压力由高至低、由外至内的顺序疏向疏水集管，管道布置需保证间距均匀，分层布置，单根保温，无交错现象。设计有气动控制门的疏水管路集中布置，没有气动控制门的管路就地布置。集中布置的管路阀门站尽量布置在零米层汽机基座高压缸侧的两个柱子之间，为避免带型疏水管路的出现，需将阀门站的标高抬高至本体疏水扩容器疏水集管标高以上，为便于阀门的操作和检修，设阀门操作平台及上下爬梯。

3.4 加药取样系统模块化布置：加药取样系统管道支路较多，管线较长。由于加药间与取样间具置的不同，要改变布置分散的弊端，将加药管道与取样管道提前汇合，在C列墙外侧（煤仓间侧）布置，整体成排平行向汽机房铺设。由于加药取样系统管道的口径比较小，要用弯管机握弯，减少弯头焊接的工作量，管道支吊架尽量采用U形管夹及仪表排夹，根部尽量用花角钢，以提高安装效率。

3.5 就地布置的放水管道模块化布置：分散布置的就地放水管道安装严格按照统一模式进行安装，阀门离地高度及距离母管长度都要统一，要充分考虑到母管振动、热膨胀等带来的不利影响，有温度的疏水管道要有良好热补偿性能，防止焊口撕裂，危及设备及系统的安全经济运行。

通过对中低压管道常规化施工程序和方法进行变革和创新，使中低压管道安装工艺更加简捷、工序合理，比传统的方法缩短了施工工期，降低工程成本，减少管道安装的质量通病，减少现场高空作业和交叉作业，有效保障了施工安全。在新密电厂二期工程2×1000MW超超临界燃煤发电机组#4机、华能沁北电厂三期工程2×1000MW超超临界燃煤发电机组#6机中低压管道安装中得到应用，成为提高超超临界火电机组中低压管道安装效益的有效途径和方法之一。

致谢

首先感谢中国电建集团河南工程公司、新密电厂和华能沁北电厂的领导和同仁为本次论文写作提供大力支持和指导，并给予中肯的意见，才能使我顺利完成论文的写作工作。

感谢为论文提供广大学术资料的专家，有你们的学术成果，使论文有了明确的方向和坚实的基础，再次，向你们表示衷心的感谢和致以崇高的敬意。

参考文献：

[1]电力建设施工技术规范第5部分：管道及系统DL/ T 5190.5-2012 国家能源局.

[2]张金和主编.《管道安装工程手册》.机械工业出版社，2006.

[3]谢万钧主编.电力施工企业职工岗位技能培训教材《管道安装》中国电力出版社

作者简介：

韩春峰（1964.02），男，河南郏县，学历：大专，工程师，研究方向：热能动力工程.

孙需战（1969.04），男，籍贯：河南省虞城市，学历：本科，职称：高级工程师，研究方向：热能动力工程.

组装工艺论文范文第4篇

关键词：汽车；总装线；设计步骤；方法

中图分类号： U468.23 文献标识码： A 文章编号： 1673-1069（2016）36-177-2

0 引言

近几年随着我国人均GDP的增高，人们对汽车的需求量逐渐增加，其消费市场也越来越大，从而导致内部市场的竞争也越来越激烈。为进一步提升汽车企业在汽车生产制造行业当中的竞争力，作为企业生产制造方，必须从企业内部的设计和生产过程中不断地进行改革和完善，如此一来才能够从根本上优化企业的市场竞争力，为企业的可持续发展奠定基础。汽车总装线是汽车生产工艺流程的最后一个环节，也是保证汽车质量的最关键环节。在该工艺环节内通过各项技术工艺和管理措施，实现系统的流水线式组装作业，完成汽车生产的总装。

因此，在该工艺环节内设计步骤和组装方法的合理性和高效性是保障汽车生产的关键因素，也是控制汽车质量的必须手段。

1 汽车总装线参数确定设计及方法

汽车总装线参数确定主要是在整个汽车总装线的工作流程中对其总装目标的外形和特点等进行全面的分析，从而构建“两个确定”。

第一，确定总装汽车的三维空间。根据汽车总装线的目标物从其结构上对汽车的长度、宽度、高度三方面对其三维空间结构进行确定，从而对汽车的实际生产型号的标准进行确定。汽车总装线汽车总装三维空间参数的确定能够为汽车总装线的控制和管理提供准确的空间数据信息，使其步骤设计更加精确。

第二，确定总装汽车各个部分的重量。该参数的确定主要是根据目标汽车的生产需求对其各个环节的重量和总重实施参数确定，从而实现在汽车总装线设计工作过程中能够准确、迅速地进行移动运输，完成总装的准备工作。

汽车总装线的设计参数确定除了“两个确定”外还需要对其总装线的工艺参数和生产要素进行确定，从而更加准确地为其总装线的设计和实施实提供参数。

首先，在汽车总装线的工艺参数确定的过程中主要是根据目标汽车所使用的材料和需要进行组装的工艺部分进行处理，充分发挥总装线材料与工艺的实质性，促进汽车总装线工作质量的提升。

其次，在汽车总装线的生产要素参数确定的过程中主要是根据汽车总装线的工作人员数量，对其进行整体生产人员要素的控制。此外，在汽车总装线中对汽车的总装定额、生产节拍、工作强度、工作时间进行规划，实现生产流程参数化执行，改进总装线的工作效率。

2 汽车总装线分段的设计及方法

汽车总装线的分段生产能够有效地促进其生产效率和生产工艺的提升，从而掌握汽车生产制造的核心技术和方法。

汽车总装线分段生产的价值在于实现不同分段内不同生产工艺和组织形式生产，提升分段工作效率。汽车总装线分段生产根据不生产目标汽车的需求对其进行分段生产线处理，从而根据每一个组装的需求性对其工艺进行确定。例如，在汽车总装线工艺内的汽车底盘装配分段内根据汽车的型号和底盘的高度选择空间总装的方式，以悬挂式将汽车的前后轮胎进行装配，实现工艺技术的加强。

此外，汽车总装线的分段设计能够提高总装线的维护效率。传统的一体化总装线在其日常维护上维护内容较多，维护方式复杂，需要兼备各个总装线流程和工艺的专业人员和有经验的人员对其进行故障点进行定位，进而对其故障进行排除和维护，使用的时间较长，严重影响维护的效率。此外，如果对总装线的维护和故障处理上不具备高效性和稳定性则会降低汽车总装线工作的整体稳定性和工作效率，影响汽车的总装。

目前汽车总装线分段设计的方法主要是根据汽车的结构对其实施分段设计，其中以内饰装配、底盘装配和基本设备装配三段式为主要应用方法。在该三段式汽车总装线设计工艺中实现了分段、分结构、分工艺的汽车总装工作，有利于整个总装线的管理和维护，具有应用价值和意义。近几年随着我国生产线工艺的改进和管理方式的完善，汽车总装线分段设计融入了工程分段管理理念，按照汽车总装的先后顺序，建立了顺序分段总装线工艺，实现了结构和顺序双重分段组装工艺，为我国汽车总装线的生产质量和生产效率的提升奠定了基础。

3 汽车总装线工艺的设计及方法

汽车总装线流水线内需要不同的总装工艺，这样才能够完成总装线的根本设计。因此，汽车总装线工艺的设计需要根据汽车企业的生产计划和汽车市场的整体情况，对其进行选择。例如，大众汽车的生产战略为中端汽车消费行业，其在总装线工艺中更加强调的是总装线总体成本和效益的关系。因此，其总装线工艺设计的要点是对总装线流程的实施成本和预期收益进行规划，从而实现低成本、高效益的汽车总装线工艺。而宝马汽车企业注重的是高端市场的发展，其在总装线的设计上更加注重的是高端品质和各个部件的品质。因此，总装线的工艺必须从每一个细节处入手，完善细节和整体总装技术，其总装线的工艺流程应该更加细致化，从而实现汽车的总装。汽车总装线的运输链的速度和装配人员的熟练度是其汽车总装线日常生产总量和质量的主要影响因素。因此，在其方法改进的过程中必须强化转配人员的熟练度，提升总装线运输速度，缩短总装线时间，从而提高工作质量。

4 汽车总装线布置的设计及方法

汽车总装线布置设计的步骤主要是根据总装线的平面形式将其布置成直线型、U型、S型、矩形、螺纹型几种方式，从而实现汽车总装线的平面布置设计，为其流程的优化奠定基础。

汽车总装线布置的方法主要是根据汽车总装线的工作长度、汽车总装线的工作场地空间、汽车总装线的生产需求、汽车总装线的流畅性、汽车总装线的经济型五个方面对其实施设计。目前我国汽车总装线的工作步骤设计主要是采用旧厂房改造的方式，按照工程的格局和总装线的经济价值对其进行总装线布置设计，往往会忽略总装线的工作长度需求和生产需求。因此，在其工艺方法改进的过程中必须充分以改革总装线布置方法的需求对其进行方法改进。汽车总装线布置工艺的切入点是以汽车企业的人力资源和经济资源为基础，在满足总工艺的生产数量需求和质量需求的同时，实现工艺的优化，发挥汽车总装线的工作价值和意义。

5 总结

汽车总装线是汽车生产完成装配中的收尾环节，同样在整个汽车生产的流程中占有重要的位置。随着当前我国现代技术和管理水平的不断提升，未来在汽车总装线的设计步骤和方法上必须与时俱进，实现汽车总装工艺与现代工艺的完美结合，以汽车工艺为入手点，提高对设备、人员、财力等诸多方面的优化控制，提高生产效率，保证产品质量。从而为我国汽车生产制造行业的发展提供专业、高效的生产技术和管理技术。我们要发展自身优势，提高市场占有率。以汽车企业的发展战略目标为基础，以企业的生产目的为根本，实现企业总装线生产工艺的规划，保障各个环节工作的协调性和效率性，从而促进我国汽车批量生产质量的提升，达到我们自身发展的目标要求。

参 考 文 献

[1] 齐相龙，刘晋飞，陈明.汽车线束预装配线平衡问题的优化和仿真[J].机械设计，2015，01（01）：68-72.

[2] 王元.汽车总装生产线分析[J].科技创新与应用，2016，03（05）：79.

[3] 王龙飞.汽车总装线上加注制动液泄漏故障分析[J].汽车科技，2016，02（01）：93-99.

[4] 董萌.浅谈汽车工厂与汽车工艺设计[J].中国高新技术企业，2014，16（07）：113-115.

[5] 胥红光，姚文.采用PLC集成故障安全系统的汽车总装车间ANDON系统研究[J].微型电脑应用，2013，10（06）：35-37.

[6] 李向兵.汽车总装线设计步骤和方法[J].现代零部件，2014（02）.

[7] 叶蓓华，周宏峰.轿车总装线质量检测系统的规划与开发[J].机械设计与制造，2002（04）.

组装工艺论文范文第5篇

【关键词】表面组装技术；一体化；课程改革

1.引言

《表面组装技术》（Surface Mounting Technology，SMT）是应用电子技术和电子信息工程技术专业的核心职业能力课程，是目前电子组装行业里最流行的一种技术和工艺。本课程的学习，对学生职业能力培养和职业素养养成起着主要的支撑作用。课程组根据示范性高职院校建设的要求，利用一体化，信息化教学和现场教学模式，对表面组组装技术课程进行了建设与改革研究。

2.课程设置

2.1 课程定位

表面组装技术课程是应用电子技术专业的一门必修专业课（SMT方向），同时更是一门与生产实践紧密相关的课程。通过本课程的学习，学生能了解现代电子产品的生产环境、熟悉了企业管理制度；掌握SMT生产的全过程；掌握SMT生产工艺编制、文件管理和品质控制方法；掌握设备操作与设备维护等。本课程的学习，对学生职业能力培养和职业素养养成起着主要的支撑作用。

2.2 课程任务

通过本课程的学习使学生建立SMT系统的概念、了解SMT生产系统的构成；正确识别表面组装元器件，熟悉表面组装材料；掌握表面组装设备的基本工作原理及操作规程；掌握表面组装工艺、生产的组织和管理等。培养学生SMT设备安装、管理、操作与维护的能力，拓宽学生的知识面。通过系统学习，学生们能熟练的使用有关软件进行操作与生产，使学生胜任SMT生产线各岗位要求，熟悉SMT工艺编程。为今后SMT生产一线的工作奠定较坚实的理论基础和操作技能。

2.3 课程目标

本课程的目标是使学生熟悉现代化电子产品生产线，熟悉电子产品生产工艺，及其表面组装技术在生产实践中的应用，了解表面组装技术的发展趋势，培养学生良好的思维习惯和职业素质，养成自主学习能力和学习科学探究方法，使学生了解科学技术与社会生产力的相互作用，逐步养成科学的价值观；在进一步的实践训练中锻炼学生实际操作技能，提示学生的团队合作精神，为就业打好坚实基础。

2.3.1 知识目标

了解和熟悉SMT技术的概念、特点、作用、现状及发展。掌握SMT元器件的型号、规格识别方法；SMT生产工艺流程；焊膏印刷、贴片、再流焊接等工艺方法；SMT的检测与返修方法；SMT设备基本结构、功能和工作原理；SMT设备编程知识。

2.3.2 技能目标

熟练掌握SMT印刷工艺流程；电SMT贴片工艺流程；电SMT再流焊接工艺流程；熟悉印刷机操作规范和操作要领；贴片机的操作规范和操作要领；回流焊炉的操作规范和操作要领；熟悉并了解返修设备的操作规范和操作要领；了解SMT生产加工的组织与管理过程。

2.3.3 素质目标

培养学生能独立承担电子产品的装配与工艺管理、质量检验、设计开发及设备维护管理等岗位的工作，具有良好的团队合作意识；在实际工作中能创造性地完成各项任务，了解电子信息产业的相关法律法规常识与行业标准；掌握文明生产、安全生产与环境保护的相关规定及内容。培养学生具有实事求是、热爱真理的精神，培养学生勇于创新、敬业乐业的工作作风；培养学生的质量意识、安全意识、社会责任心、环保意识和优秀的职业素质和道德。

3.课程改革的教学模式与设计思路

3.1 课程改革的教学模式

传统的应用电子技术类课程采用呆板的“满堂灌”讲授和课后零碎的见习的方式进行教学，我们针对本课程实践性强和学生探索欲强的特点，特殊的采取工学交替、任务驱动、项目导向、课堂与实训地点结合等一体化教学模式。将日后本专业学生就业的职业技能，职业素养与知识体系融入教学之中，将理论教学与实训教学结合在一起。授课时就告诉学生课程设计项目的内容、要求，设计应该涵盖的知识点，以此为基础展开理论教学和实训教学，注重培养学生发现问题、分析问题、解决问题的能力以及创新思维与技术综合应用能力。根据SMT技术的专业特点及电子产品生产流程，重点介绍SMT组装系统设备结构特点与操作技能、介绍表面组装工艺技术生产流程、工艺规范和质量检测管理等知识。

3.2 课程改革设计思路

（1）创新的教学理念与思路：经过今年的教学探索，我们坚持“以职业岗位为课程目标，以职业能力为课程核心，以职业标准为课程内容，以学生为主体，以教师为引导，以最新SMT技术为课程视野”的课程设计的理念。以“生产车间”为平台，按照“具体工作岗位分析实际的工作过程提炼典型工作任务转化为学习领域设计教学项目形成课程结构”的流程进行基于工作过程、行动导向的课程设计，形成“教、学、做”一体化的课程，

（2）教学过程教学过程形象化：理论教学将复杂的原理用简单的、感性的方法展现出来，并选取与学生实际生活密切相关的实例和生活中的应用联系讲解，结合多媒体等有效地使难以理解的概念简单化、形象化，充分激起了学生的学习兴趣和主动性。

（3）课程教学中始终贯穿学以致用，“以就业为导向，以能力为本位”的职教思想：以学生将来从事的职业岗位群所需要的相关知识和基本技能为依据，以项目课程为主体的模块化专业课程体系，它突破了学科为中心的课程体系，减少理论推导介绍，重点突出应用。以工作任务为中心组织课程内容，让学生在完成具体项目的过程中学会完成相应工作任务。以职业活动为导向将课程内容按“项目”进行整合。

3.3 灵活多样的教学方法与手段

本课程根据课程内容和学生特点，灵活运用项目导向任务驱动的教学、分组讨论、“角色扮演、学、练、做”四位一体教学现场实践教学“全程跟踪”“启发激励与鼓励”教学引导等教学方法，引导学生积极思考、乐于实践，提高教学效果。教学组织形式多样化并充分利用现代化教学仪器设备。

实践方面在学校的SMT教学工厂的生产过程中展开教学，利用实际生产环境，充分发挥学生的主动性、积极性和首创精神。根据课程教学目标，以工作内容为驱动，以SMT工艺过程为向导来设计课程教学的各环节。通过“基于情境设置的行为体验式”教学模式是让学生参与企业实际的生产环境和生产过程中，按照企业的生产要求融入教学元素使学生在各种情景中去完成任务，成为教学行为的参与者，学生、教师及企业技术人员与设备完全融为一体，从而使每个学生都能够参与体验生产。

4.必要的考核与评价

课程考核采用项目考核的方式进行，主要以过程考核为主，考核项目涵盖完成学习任务的全过程。考核方法具体如下：平时成绩（占20%）、查学生平时的出勤率、学习态度、课后作业以及自主学习等方面。建议出勤占25%，学习态度（包括与教师的互动、回答问题等）占25%，课后作业占25%，自主学习（根据教师要求完成3～4份课后自主学习（上网）心得。期中考试成绩（占30%）、主要考查学生前半学期对课程的学习情况，考查方法可以采取闭卷考试的方式或让学生做简单电子产品并撰写工艺文件等的考查方法。期末考试成绩（占50%）要考查学生对课程理论知识的掌握及其运用理论知识的能力，主法可以采取做大型综合作业、撰写专业论文等形式的考查。

5.小结

综上所述，我们在长期的教学和相关生产实践中，通过不断的探索和改革，摸索出了行之有效的表面组装技术课程教学实践过程。在课堂和相应的实践中，通过对学生所学机能的引导，改善学习策略和方法的交流，不仅让培养学生热爱《表面组装技术》课程，培养了学生自学能力、分析并解决问题的能力，同时加强培养学生的创新意识和团队意识，帮助学生树立正确的人生观、科学观，提高了学生对课程知识的认识和掌握，锻炼了学生综合运用专业知识解决实际问题的能力，有效调动了学生的主动性和创造性，全面地提高学生的综合素质。本课程教学组今后仍将进一步探索以先进的教学思想和理念为先导，加强深入这门电子学桥头堡课程的教学改革，使其始终处于专业课程的领先地位，为培养高素质技能型电子专业人才提供必要保障。

组装工艺论文范文第6篇

关键词：压缩天然气（CNG） 加气站 技术发展

中图分类号：TE64 文献标识码：A 文章编号：1003-9082（2016）01-0264-02

一、CNG加气站的原理和流程

CNG加气站主要是指为CNG汽车充装燃料，也可为大型的CNG运输槽车充装转运的CNG燃气燃料场所。天燃气管道输送天然气到CNG加气站，燃气通过工艺设备进行脱硫、脱水等预处理，再通过压缩机压缩后储存到储气瓶中或通过加气机给出售给加气车辆。

加气站控制系统被分为压缩机控制系统、网络控制工艺流程管道系统、加气机费用管理系统、可燃气体报警控制系统，加气站实现安全运营、平稳加气功能是与四套系统互相配合工作密不可分的。天然气加气站的流程如图1所示。

图1 天然气加气站的流程图

Fig. 1.1 Flowchart of natural gas filling stations

二、国外CNG加气站技术

国外CNG加气站的技术水平和发展趋势以美国安吉公司（ANGI）、加拿大IMW 公司和意大利新比隆公司等外国厂家的CNG技术为代表。

1.加气站总体技术

加气站普遍采用撬装式结构，按照集装式和模块化设计，将压缩机、天然气净化系统、冷却系统、气体回收系统、控制系统、储气瓶组等都集成在一个类似集装箱封闭的金属箱体中，该箱体具有降噪、防雨、防爆和便于运输安装等作用。模块化结构具有可变形组装的特点，可以满足不同用户和不同地区建站的要求。

2.安全为首的设计

为了安全加气站普遍采用了防爆设计、集中排空、紧急关机、安全泄压、售气机自动关闭等措施：

3.自动化系统监控

美国 CNG加气站普遍自动化程度较高。压缩机组启动后，系统在运行过程中，包括启动、净化压缩、给气瓶组充气、停机排空、再启动，以及通过售气机按低、中、高压的顺序给汽车充气等，完全按一定的时序自动运行。管理人员通过SCADA系统对本地或各地多台加气站实现远距离实时集中控制管理，出现故障，立即报警，同时自动紧急关闭系统，进行故障诊断和排除。

4.模块式的灵活组装

生产厂家已形成自己固定的工艺流程和结构模式。同一厂家生产，同一规格排量的加气站，几乎没有完全相同的。任一台结构上都有些变异，或局部更换了某台设备，或增加了某些功能。这些都是应不同用户要求，或不同地区的需要而修改的。

5.调试后出厂，现场安装工作量小

美国普遍采用橇装结构，将加气站组装调试的大量工作都放在工厂完成，易于加强质量控制，保证加气站稳定可靠。现场施工量很小，只要接通电源和气源，连上售气机即可安全运行。

三、国内CNG加气站技术

中国石化集团公司江汉三机厂生产的撬装式结构和其他部分厂家生产的开放式结构产品基本反映了目前国内CNG加气站的技术水平。脱硫设备和干燥设备比较庞大，一般采用水冷却和后置净化干燥处理方式，管路复杂，无法在工厂内完成安装调试，质量控制有一定困难。

1.天然气压缩机

国内天然气压缩机技术与国外相比有较大的差距，目前广泛应用的是重庆气体压缩机厂和自贡高压容器厂生产的产品。

2.净化设备

（1）脱水干燥设备压力高达25MPa，对容器的制造工艺要求较高，需要配置较大的水池、冷却塔等设备，使整个系统复杂，不宜与撬装式压缩机相匹配。

（2）由于各地天然气的气质和含硫量不同，所选用的脱硫工艺和设备也有较大不同。

3.控制系统

加气站控制系统多数为常规电器控制，比较简单。

4.售气机

目前国内目前多数厂家生产的售气机技术性能和精度不高，稳定性和可靠性差，故障率较高。

四、国内加气站发展方向

根据中国国情，将国内多年来CNG加气站积累的成熟经验总结继承下来，同时积极借鉴国外先进技术和服务理念，使我们开发研制的CNG加气站成套设备，达到起点高，性能稳定，技术完善，安全可靠的目的。为了赶超国外CNG加气站的技术水平，应从以下方面去努力。

1.集装式设计，模块化安装

加气站应进行集装式和模块化设计，使之成为一种标准化的成套设备。具有较高的灵活性和可靠性，能方便运输、简化安装、变形安装、减少占地面积、缩减投入运行成本，以满足不同用户和不同地区建站的要求。

2.完善安全措施，提高自动化程度

为了减少人为不安全因素的影响，要提高加气站自动化程度，完善监控、安全保障措施。

3.提高集成化，加强质量控制

结合用户情况提高加气站集成化程度。将加气站主要设备（干燥器、储气瓶组）全部集成到橇装里去，设备只剩下售气机。在工厂里完成全部安装调试任务，在生产制造环节加强质量控制，确保设备安全。

4.加强技术合作，提高管理水平

在国产化过程中应积极寻求国际合作。通过销售、合资合作等多种方式，引进国际CNG先进技术和管理经验，使我国CNG 技术的发展与世界一流水平保持同步，就能在市场竞争中占据较强的优势。

参考文献

[1]周淑慧.高峰 国内外天然气汽车和加气站的发展现状及在我国的发展前景（二）[期刊论文]-中国能源2002，156（12）

[2]徐涛龙.姚安林.杨春.蒋宏业 城市CNG加气站事故致因机理分析[期刊论文]-重庆科技学院学报（自然科学版）2010（3）

[3]高猛.王宪.GAO Meng.WANG Xian 压缩天然气站投产及运行中应注意问题的研究[期刊论文]-山西建筑2010，36（31）

[4]刘军.CNG汽车加气站规模的设计分析[J].煤气与热力，2011，21（5）：446-449.

[5]王磊.田贯三.丁国玉.张明光 基于壅塞理论的CNG加气管流量计算分析[期刊论文]-管道技术与设备 2011（1）

组装工艺论文范文第7篇

关键词：压装；冷加工；残余应力；机械制造

引言

研究制约冷加工保障质量的关键在技术，提高油轮的性能，减少疲劳裂纹，保障安全运输铁路货物。

1.冷加工质量保障研究现状

轮轴的冷加工主要包括轮轴的组装和机械加工两个部分，其加工的质量直接影响到轮轴使用的性能，轮轴的性能不合格的明显表现主要是比预期寿命要更早的出现疲劳裂纹，这种情况是轴轮中最长出现的也是最危险的失效形式，因此轴轮的疲劳寿命预测方法和疲劳性能也得到了很大的关注。根据以上各个问题，国内外的学者都从各个角度进行了不同程度上的研究。张忠通过对压装曲线的观察、分析得出了过盈量对于压装质量的影响，他是根据厚壁圆筒理论，计算出牢固联接所需要的最低的过盈量：徐传来以车轮为主要研究对象，运用了国际联盟中的UIC510-5/2003所给出的载荷工况，计算出了车轮的疲劳强度，并且运用了Goodman曲线对他进行评定。

2.分析研究

根据我国铁路货车轮轴的冷加工质量的问题进行研究分析，原因主要有以下几点

2.1 对冷加工影响因素进行研究分析

分析相对较多的车轴的冷加工工艺的质量问题，找出可能对冷加工质量产生影响的因素，对裂纹轴进行全面的统计，分析裂纹的位置和区域、裂纹的形貌、产生的周期规律。对车轴的受载荷的特点进行总结，全面分析影响轮轴性能的重要因素，找出影响冷加工阶段的因素，为下一个阶段的研究指清重点所在。

2.2对轴轮冷加工进行更深一步的研究

根据实验分析残余应力分布的范围、规律，进行多组统计，得出残余应力沿车轴分布的规律，并且分析为什么可能产生。根据实际情况分析轴轮冷加工残余应力的改善方法，对他进行论证分析，用有限元仿真的方法，对残余力和残余寿命的定量关系。

2.3对保障轮对压装质量的方法进行研究

通过限元仿真模拟压装过程，得出其分布规律：根据他的尺寸、结构、行车受载荷等各方面的因素进行详细的论述。针对某个生产厂家的实际生产情况，设计实施并完成这个实验，找到适合这个厂的最佳压装工艺参数。

3.压装工艺优化实验研究

根据之前的研究工作，知道了我国铁路压装工艺参数与国外压装公益参数之间存在着很大的差异，主要体现在圆柱度、过盈量、粗度等方面的参数的匹配上，在对于压装曲线的判断的方面，国内与国际方面也存在着很大的差异，面对这些不足，国内还有许多工作要改进、完善

3.1仿真试验

仿真实验的目的主要是研究圆柱度、过盈配合、粗糙度等参数对于压装质量的影响规律，必须要保证实际压装时与试件部位的应力情况相一致，才能够反应实际压装时轮座的真实受损情况，才能够保证实验结果的真实性、可靠性。所以采用计算机仿真的方法分别来模拟式样和原型的压装过程，其接触的配合面应力进行比较，才能检验试样设计的科学性

3.2实验台的设计

试验台的设计主要是模拟轮对压装和退轮的整个过程，试验是由工装、试件、压力机、压力传感器、数据采集卡、位移传感器、电脑等组成的。

4.结论

本文主要是铁路或车轮轴为主要的研究对象，把轮对压装质量和机械加工残余应力作为研究的重点，通过理论研究、仿真模拟、数据统计、实验验证等方法进行研究，针对冷加工的质量保障保健进行系统的研究。对车轴的裂纹萌生肌理和失效规律进行研究、统计，分析裂纹分布的位置和区域、产生的周期，裂纹产生的现象；揭示出车轴裂纹萌生的肌理。文章中总结分析了影响冷加工质量的主要因素，根据制造轴轮的工艺过程的特点，得出了压装工艺和机械加工残余应力是影响质量的主要因素，通过改善优化压装工艺和表面残余应力可以进一步的提高加工的质量；对压装工艺参数进行优化，对现有的压装质量的保障体系进行完善。在比较国内外的标准之后，分别通过了对比试验方法和有限元仿真的方法对压装质量的影响进一步的研究，针对具体的情况来进行试验，找出最优的压装工艺参数，在轮轴压装质量等各个方面都起到了良好的效果

参考文献：

[1]徐传来，米彩盈，李芾.基于轴对称模型的货车车轮结构疲劳强度分析.交通运输工程学报2008，8（6）：20-23.

[2]田合强.高速列车转向驾轮对疲劳强度理论与试验研究，[硕士学位论文].成都：西南交通大学，2008.

[3]黄彩伦，陈春阳，樊晓平，等.列车车轴裂纹的震动特性分析及在线监测的方法.中国铁道科学，2007，（5）：83-88.

组装工艺论文范文第8篇

关键词：管式干燥机;中心轴制造;激光四点找正;不填丝自动钨极氩弧焊

引言

大唐国际多伦煤化工项目是我国“十二五”规划重大化工项目之一，它横跨气化、变换、低温甲醇洗、甲醇压缩合成四大工段，涵盖三项世界之最，项目从2008年开始建设。然而，进行前述工序的前提就是将褐煤干燥。通过国外调研，发现德国ZEMAG（泽玛克）的管式干燥机运行安全可靠，干燥程度深，在褐煤气化中广泛应用，遂决定采用管式干燥机。由于管式干燥机进口费用大（是国产费用的3倍），我厂在大唐国际的应邀下从2006年开始研发设计管式干燥机。管式干燥机是一个倾斜的多管式回转圆筒，筒体外径5.3m，长度8.0m，倾角12°，干燥管数量1548根，干燥管通过前后端管板固定，整体重量达225t。筒体中心由长约10.3m的轴支撑在两端的轴承座上，大齿圈安装在干燥机前端，电机通过减速器带动小齿轮，小齿轮和大齿轮啮合传动，干燥机额定转速8rad/min，下图为管式干燥机结构外形图。根据输煤车间设计布置，干燥机前端安装在11m钢梁平台，后端安装在9m平台[1]。

图1 管式干燥机结构外形图

1-进料口 2-进汽管路 3-进料端轴承箱 4-大齿圈 5-传动装置 6-筒体

7-带螺旋片的换热管 8-载湿气体出口 9-出汽管路 10-出料端轴承箱 11-出料口 12-轴

1.干燥机组装方案的确定

由于干燥机单机重量大，整体直径达5.3m，若在制造厂内组装后再运输到现场能节省不少现场安装费用，并且组装工器具较为齐全，但是整体直径加运输车体高度达6m，超过我国公路运输限高的要求。经过开会讨论决定干燥机分中心轴、干燥管、管板、筒体（分三段）、进出料装置、进出汽管路、传动装置七部分厂内加工好，运输到现场再组装。[2]

1.1中心轴组装方案选择[3]

根据受力分析，干燥机载荷全部传递到干燥机中心轴前后端，中心轴组装好坏直接关系到干燥机的平稳运行。关于中心轴的组装主要有两种工法，第一种：将中心轴制造成一根整轴进行热处理和机加工，这样能保证干燥机轴颈有较好的同轴度。根据国外干燥机制造调研，就是将中心轴做成一根整轴，它要求制造厂具备大型轴类设备机加工能力。但是，此方案造成孔板同轴的环焊缝为立焊，增加了操作难度，消除焊接应力难度较大。第二种，通过干燥机受力分析，得知干燥机荷载主要集中在中心轴前后端轴颈，这样将中心轴分为三段制造，再现场组焊。前端轴颈、后端轴颈采用ZG35GrMo高合金钢制造。此种方案中心轴同轴度的调整、空心轴内外焊接消除应力是关键控制工序。根据我厂目前加工能力不够、现场组装情况决定采用第二种方法将中心轴进行组装。

图2 中心轴组装划分

1.2管板组装方案选择[3]

管板的制造和组装也是干燥机安装重大工序。在一个5.3m直径，厚90mm的16MnR钢板上如何加工出1548个孔成为关键问题。最初方案拟采用三块120°料进行拼接。后根据受力分析，干燥机在转动时，转矩通过管板传递到干燥管上，干燥管数量多，所以转动力矩也大，采用此方法，会引起管板强度下降。通过讨论最终决定采用一块长方形板，宽大于1.4m（在中间开出φ1400的圆），另外用两块钢板补缺，拼成整圆。然后通过车床采用模具定位加工出1548个小孔，然后再阔孔到设计尺寸。这样加工复杂，但保证了管板的整体性。

图3 管板组装方案对比

1.3干燥机组装流程[4]

干燥机前端横梁安装中心轴组装管板焊接、组装对中、校准同轴度焊接筒体穿管焊接出汽管路组装水压试验安装前后端轴承箱、轴承座干燥机运输、吊装干燥机后端横梁安装调标高及倾斜度安装驱动装置对中、校准传动部件安装干燥机进、出料装置安装进汽管路安装保温层

2.干燥机吊装方案

干燥机吊装属于超过一定重量的分部分项工程，所以施工前进行了吊装专项方案的论证。根据在国外考察管式干燥机时，看到在每台干燥机下面有一小车，后经分析得知此小车是用来托起干燥机，检修干燥机轴承的。对此技术人员提出采用“拖排”就位干燥机的方案[5]。根据厂房设计，干燥机安装在厂房B列到D列之间，进料端标高11.0m，出料端标高9.0m。吊装步骤如下：

（1）支撑架基础设计时应根据总的吊装荷载设计，不小于360t;运输滑道总荷载按310t考虑。

（2）根据设备尺寸及厂房结构制作专用于干燥机吊装的支撑架、行走架、吊装扁担、运输滑道等工具，准备4台100t液压提升装置及钢绞线、猫爪等附属工具，准备1台10t卷扬机和1对30t滑轮组。

（3）安装液压提升装置及其支撑架、行走架、运输滑道，穿钢绞线，采用钢丝绳进行连接吊装扁担与干燥机、运输滑道与支撑架。

（4）15台干燥机组装后运输至现场，采用1台500t履带吊将干燥机起吊至9.5m，然后用一台30t汽车吊斜拉其进入厂房内，平稳安放在支撑架上。

（5）采用卷扬机拖动行走架至厂房内干燥机就位位置，采用4台100t液压提升装置调整干燥机位置，安装支撑梁后落下干燥机就位。

3.干燥机组装

3.1中心轴、管板组装

将分为三段的中心轴对准后进行焊接，然后整体加工到设计尺寸，这样保证了轴的同轴度。然后将孔板装在两个胎具上和中心轴组装在一起，用胎具保证孔板和中心轴的垂直度和同轴度，用螺栓和钢管将胎具和中心轴锁固，使中心轴和两块管板牢牢连接在一起。焊接环焊缝，再焊接筒体。

3.2 筒体卧式组对及找正工装

（1）直线度测量[6]

筒体环缝采用卧式组对，为方便筒体组对，可制作外夹胎具，如图4。将外胎具放在自制的平台上，利用外胎具控制筒体的整体组对后直线度Δδ≤4mm。筒节0°、90°、180°、270°四个方向焊上定位块，定位块要经过加工。用0.5 mm钢丝绳进行测量钢丝绳放在90度直角槽中，靠M10的螺丝孔来拉紧钢丝。

图4 筒体直线度测量示意图

（2）激光四点找正[6]

筒体组对质量是整个设备能否正常运转的关键，它包括所有附件为同步加工，它们的同轴度应具有一致性。采用四点激光透光找准的方法来保证机身的同轴度，可在筒体4个胀圈中焊接固定环，固定环的内圆与筒体外圆同心。固定环的内圆在加工筒节坡口时同时进行，保证同心度不大于0.2 mm。在固定环的中间套上一个定位快，定位快的中心加工1 mm的穿透孔，利用激光直线传播的特点，保证四个定位快的中心孔在同一直线上。如此来保证筒体的直线度、同心度，找正示意图如图5。

图5 激光四点找正示意图

（3）干燥机穿管焊接[7、8]

根据在国外考察，管式干燥机干燥管同管板是采用胀接连接的，但我国目前胀接技术落后，难以保证连接强度（干燥管是在管板带动下转动的），只能采用焊接。由于干燥管数量较多，人工焊接耗时大，焊接质量难以保证。经过讨论提出采用不填丝自动钨极氩弧焊工艺，电源采用直流正接，较高且持续时间较短的脉冲（峰值电流）和较小的基值电流（维弧电流），这样稳定了电弧也减少了焊缝夹钨缺陷。

图6 干燥管、管板焊接

4.干燥机水压试验

管式干燥机属于低压容器，根据压力容器设计规范，在使用前应对其进行水压试验。由于工期紧张，现场组装量大，干燥机安装决定着下一工序。针对此局面有人建议：将干燥机组装、吊装就位后，再进行水压试验。由于此方法试验时，干燥机以12°安装在钢架上，进行水压试验需向筒体内注水约60t。这样增加了干燥机轴承受力，干燥机弯曲挠度增加，影响干燥机同轴度[9]，轴同轴承箱密封间隙增大，使其运行时轴承箱漏油增大。最终决定将干燥机组装后，在地面对其进行水压试验，筒体两端安放在与筒体相同弧度的凹槽内。试压过程如下：

（1）干燥机筒体中充满水、筒体内的气体排净，筒体外表面保持干燥，当筒体壁温与水温接近时，缓慢升压至设计压力0.5MPaG，确认无漏后继续升压至试验压力0.625MPaG，稳压30分钟，然后降到0.5MPa，保压足够时间进行检查。检查期间压力应保持不变，不得采用连续加压来维持试验压力不变。

（2）设定安全溢流阀压力值为0.625MPa。

（3）检查中若无破裂、变形及漏水现象，则视水压试验合格。

（4）试压过程中如出现漏点，先做好标记，视情况决定是否需要立即停止加压，但不得带压处理和带水处理，消缺后重新进行试压。

（5）在试压过程中，记录表1、表2的压力值，读数以压力表2为准。

图7 水压试验示意图

1-带阀门的排气管 2-盲法兰 3-丝堵 4-托架 5-水箱

6-打压水泵 7-带孔法兰 8-装有压力表的丝堵 9-带出气阀的法兰

5.结论

通过对大唐国际多伦煤化工管式干燥机组装分析，得出了管式干燥机主要安装注意事项：

（1）干燥机荷载主要集中在中心轴前后端轴颈，将中心轴分为三段（前端轴颈、后端轴颈采用ZG35GrMo高合金钢，中心采用16Mn）制造，再现场组焊;解决了不具备大长轴加工能力的问题。

（2）筒体采用卧式组对，通过制作外夹胎具控制筒体的直线度Δδ≤4mm，采用四点激光透光找准的方法来保证机身的同轴度

（3）干燥管同管板焊接采用不填丝自动钨极氩弧焊工艺，通过试焊对焊接参数进行调整，保证了干燥机整体性强度。

（4）干燥机吊装采用主吊和辅吊（斜拉作用），先吊至预定的拖排支撑架上，采用卷扬机拖动行走架至厂房内干燥机就位位置。

（5）干燥机水压试验时，要采用与筒体具有相同弧度的支撑稳定干燥机，不可将干燥机吊装后在空中进行试压。

参考文献： [1]大唐多伦年产46万吨煤基烯烃项目设计文件[R].五环科技股份有限公司，2008 [2]管式干燥机现场组装会议纪要[R]. 北京电力设备总厂，2007 [3]管式干燥机设计制造标准[R].北京电力设备总厂企业标准QB/T 011-2012 [4]胡仕波.大型蒸汽干燥机安装[J].江西有色金属，2009，03 [5]管式干燥机吊装方案[R].北京电力建设集团有限公司，2007 [6]谭华，徐爱莲.回转圆筒型干燥机制造中工装器具的应用[J].广西轻工业，2006，06 [7]张步继.27万吨PTA装置氧化干燥机改造方案[D].大连理工大学硕士学位论文，2009 [8]万钧，赵荣升.KUMERA蒸汽干燥机的使用及改造[J].有色金属，2013，02 [9]高文英.管束干燥机管束装置的强度分析[D].东北大学硕士学位论文，2009

组装工艺论文范文第9篇

关键词：风电塔架；制作；措施

中图分类号：TU74文献标识码： A

引言

风力发电机塔架是风力发电机中十分重要的部件之一。因此，在风力发电机塔架制造方面，对质量要求非常高，甚至是“严苛”。我国风力发电起步较国外晚，起步初期，注重不断借鉴国外设备及制造技术。当前我国装备制造科技水平得到显著提升。在科技高速发展的推动下，我国风电设备制造，由最初依靠进口，重点仿制到目前立足国内制造，经历了较长的发展历程。

1、影响风电塔架的质量因素分析及控制

目前，圆筒形塔架在风力发电机组塔架中大规模使用。因此，本文中将以圆筒形塔架为例来探讨影响风电塔架的质量因素及控制措施。影响塔架设备质量的因素涉及到设计、采购、制造加工、检验、包装和运输。其中影响塔制造质量的因素,可以从人员、设备、方法、材料、环境五方面的因素进行分析和控制。

1.1、人的因素

检查制造厂是否具备制造资质及质保能力，审查关键岗位人员资质。包括检查制造厂应具备压力容器制造许可资质证明、质保组织机构及相关质量认证，焊接人员应具备国家压力容器规定资格证，无损检测人员须持有国家规定的无损检测人员资格证书，II级资格以上人员才能出检测报告。

1.2、设备因素

检测设备是否满足生产需求,检查每个相关设备仪器是否经过有关部门测量验证。

1.3、工艺因素

检查是否有与之相关的工艺文件以及编制审批程序，同时检查内容的正确性合理性。在进行焊接之前，首先应该依照NB/T 47014―2011《承压设备焊接工艺评定》标准做好焊接工艺评定工作，同时编制焊接工艺规程。法兰、螺栓、钢板以及焊缝检查需要制定无损检测工艺书，其中包括的主要内容有确定检测方法、检测比例、验收标准以及合格级别等。

筒节同法兰之间进行组装、筒节的组装、门框的装配等都需要制定与之相关的组装工艺文件，其中主要内容组装时机、组装顺序、检验要求以及内容等。防腐之前需要确定好防腐等级、总干膜厚度要求、施工方法以及检测方法等等。

1.4、材料因素

检查钢板的质量证书和检验报告。锻造法兰必须符合NB/T 47008 - 2010“轴承压力设备碳钢和合金钢锻造标准”的要求。钢板拼焊法兰,法术焊缝不超过6块,检查法兰的质量证书、检验报告和几何尺寸加工精度、锻造法兰也应该检查其热处理报告。M20之上的高强度螺栓每批必须有第三方检查机械性能检测报告,并审查是否组织编写了力学性能检验项目。根据力学性能检验项目按GB/T 3098―2010《紧固件机械性能》系列标准执行。同时检查好焊材牌号、质量证明文件等等，并且检查好油漆材料牌号、颜色以及质量证明文件等。

1.5、环境因素

施工条件同工艺文件要求不相符合时，需要重新进行试验以及工艺评定，一旦发现其车间布局出现问题比如说交叉作业，需要第一时间通知相关方进行整改。

2、风电塔架制造过程之中的控制措施

2.1、原材料的选择

必须选用经过炉外精炼和真空脱气的钢锭或圆坯，决不能选用连铸板坯。

钢水在冷却凝固时，体积要收缩，最后凝固部分会因为得不到液态金属的补充而形成空洞状缺陷。大而集中的空洞称为缩孔，细而分散的空隙则称为疏松，它们一般位于钢锭中心最后凝固的部分，其内壁粗糙，周围多伴有许多杂质和细小气孔。

法兰产品的锻造流程为：可以加热墩粗（压下）冲孔碾环。钢材在进行加热锻造过程中，疏松在相应程度可获得一定程度的提升；然而若之前钢锭的疏松较为严重或者是其压缩比（压缩比必须大于 6）不足，则在热加工后疏松仍会存在，相应的疏松部析出的夹杂物即便经过热加工也无法去除。由于钢锭和圆坯的疏松部位集中在中心部位，在热加工过程之中应该经过冲孔工序方可将疏松部位全部去除。需要注意的是：钢锭以及连铸圆坯的区别是钢锭的中心收缩较连铸圆坯小，连铸圆坯只要中心去除的冲芯高出Φ280mm，就可以把收缩带除掉，因此，当前世界环形锻件原材料普遍使用连铸圆坯。然而锻造轴类锻件如果中心不去除冲芯，那么连铸圆坯通常是不能使用的。

2.2、焊缝检验

焊缝外观检查,用肉眼或低于10倍放大镜检查。质量要求:l)所有对接焊缝、法兰与筒体角焊缝为全焊透焊缝,焊缝外形尺寸应符合图纸和工艺要求；2)焊缝与母材应圆滑过渡,焊接接头的焊缝余高不超过3mm；3)焊缝不允许有裂纹、夹渣、气孔、漏焊、烧穿和未熔合等缺陷；4)咬边深度不超过lmm,且连续长度不大于100mm；焊缝和热影响区表面不得有裂纹,气孔,夹渣,未熔合及低于焊缝高度的弧坑；熔渣,毛刺等应清除干净；焊缝外形尺寸超出规定值时,应进行修磨,允许局部补焊,返修后应合格；对于无具体要求的,按相关规定执行。

无损检测,无损检测通常包括有超声波探伤、磁粉探伤、射线探伤以及渗透探伤等等，而在焊缝外观检验合格之后而进行,检测方法以及质量要求应该依照DB62/1938―2010《风电塔架制造安装检验验收规范》附录A((风电塔架无损检测规程》执行；全部的筒体纵、环焊缝及门框焊缝应该做好无损检测。法兰以及筒节的T型焊缝接头处均布片射线探伤,任何一个T型接头射线探伤都应放置布片两张,纵缝环缝位置各一张,每张检测的有效长度不小于250mm,每张底片均能清晰的反映T型接头部位焊缝情况。经射线或超声检测的焊接接头,如有不允许的缺陷,应在缺陷清除后进行补焊,并对该部位采用原检测方法重新检查直至合格。进行局部探伤的焊接接头,一旦出现有不被允许的缺陷时,则应该在该缺陷两端的延伸部位增加检查长度,增加的长度为该焊接接头长度的10%,且不小于25Omm,若仍有不允许缺陷时,同时对该焊缝进行100%检测。

2.3、探伤质量控制

塔架焊缝不仅仅需要在焊接之上对其进行严格要求，同时在探伤之上的要求也比较严格，在探伤质量控制上需要采取相应措施。首先，超探伤使用双侧探伤；射线探伤处因为结构有限制，调整好焦聚、做好补偿以保证成片率；其次，法兰筒节的几何焊缝结构比较特殊，超探准确性会受到一定的影响，可以使用超探加射线探伤的方法来进行质量控制；最后，环向焊缝因板材厚度的不同，促使超探准确率产生一定变化，所以，一方面应该使用全新的探伤方法试验，另一方面使用射线探伤来作保证超探准确率；而厚度差异比较大的部位（如：门框与筒节环缝的T型接头处）射线探伤就会受到一定的影响。那么就应该使用一些较为特殊的方法。

结束语：

尽管我国在风电设备制造方面取得了较大进展，并初步做到可以立足国内制造，但是对于风电塔架制造过程中存在的问题应对措施仍显单一，仍有较长的路要走，只有依托科技，不断创新，才能取得更大的发展空间，立足国际。

参考文献：

[1]张国良.北方重工风机塔架制造项目质量管理研究[D].大连理工大学,2012.

[2]郑天群.风电塔架设备监理的标准化[J].设备监理,2013,04:15-17+19.

[3]刘建国,李志峰.风电塔架制造安装检验技术的研究[A].中国农业机械工业协会风能设备分会2013年度论文集（上）[C].2013:7.

组装工艺论文范文第10篇

关键词：灯泡贯流式；水轮发电机；发电机组安装；安装工艺

1 引言

在水利发电的过程中，水轮发电机组起着非常重要的作用，对于实施水电工程来说，要最大限度地发挥水轮发电机组的作用。安装水轮发电机组的时候，要参考典型的安装实例，详细阅读使用说明书并按照指示安装，通过对发电机组的安装过程实施控制，安装过程中，要对发电机组的核心部件及重要工序进行重点监控。安装完成后，还要对发电机组进行及时的复检，这样才能确保机组顺利正常运行。

2 灯泡贯流式水轮发电机的安装难点

在实际安装和使用中，灯泡贯流式水轮发电机经常出现一些问题，我们可以发现灯泡贯流式水轮发电机在安装中存在两个主要的难点：水轮机径向导轴承与发电机组合轴承间隙发生变化；尾水管里衬、座环、导水机构的吊装和焊接易发生变形，尾水管里衬、座环变形等浇筑混凝土引起的问题也存在其中。这两个难点是目前最常见的，这也是我们在安装过程中需要注意和解决的地方。

发电机组合轴承间隙是一个需要注意的地方，稍微大意就会因为这一间隙的差异过大埋下较大的施工隐患和以后机组工作的安全隐患。众所周知，双支点双悬臂的大轴是灯泡贯流式水流发电机组中的主要受力点，所以这一间隙的重要性是非常大的；一般情况下，我们会对发电机组合轴承间隙进行深入研究，并进行具体的轴系计算，包括它所需要的绕度，通过前面的计算，还要考虑到这一间隙在各种状态下可能发生怎样的变化，以静止状态和作业状态为例，两种状态是完全不同的。

3 灯泡贯流式水轮发电机组安装工艺

3.1 管型座的安装

管型座作为一个基础部件，是灯泡贯流式机组最重要的一部分，其安装质量对机组其它部件的使用质量有很大的影响，因为它在整个机组和流道中主要起到了传递力和支撑的作用，故其中心、水平和标高、以及两端面法兰的平面度和垂直度等控制显得尤为重要。水电站的施工有其自己的特点，在还不具备安装管型座的条件时，不能将已经组合好的管型座整体运入安装间机坑开始安装。在工程土建施工的时候，可以采取一些措施使工期缩短，在使用混凝土大型运输机械进行垂直起吊时，可以分开将吊装管型座、组圆放入机坑内垂直拼装的方法。

3.2 主轴及组合轴承的安装

发电机和水轮机使用的主轴都是一样的。水导轴承和组合推导轴承装附在主轴上。轴承是这样的类型：启动状态属于重载静压，而运行状态属于动态。在水导和组合轴承下方有高压油顶起装置，在机组运行时油泵给各个轴承提供一部分油，在轴承油箱与高位油箱之间也有一部分油循环，假如发生断电的情况，各轴承也可以获得高位油箱供油，轴承这样在停机的时候得到了充足的，可以有效保护机器设备的使用。主轴在安装间的装配完后，先从管型座前方的侧框架孔并调入流道，然后水平旋转90度，然后将大轴慢慢移动向下，使其最终到达安装位置。以上程序完成后，要用调整工具对其进行调整，最好是使用生产厂家提供的专门工具，确保所有轴承的各项参数都能达到相关设计标准。

3.3 转轮的安装

对安装间转轮进行解体、组装工作后，再测试转轮的动作以及耐压程度，测验结果达标后再进行吊装。开始吊装前，将一个叶片拆下，吊具准备完毕，使桥机的主、副钩转动并令转轮翻转180度，然后通过副钩移动转轮，使其从水轮机坑进入和主轴把合，再利用电加热法使联轴螺栓打伸长，等其牢固后再装上拆下的叶片。

3.4 转子和定子的安装

磁极以及转子支架构成了转子，由螺栓将磁极结合在支架上，组装起来相对比较容易。挂装磁极之前，要利用绝缘电阻对其进行测量，然后根据重量和极性的不同类型进行挂装。挂装完成后，要对转子的直径以及圆度进行调整，这可以通过调整磁轨圈与磁极之间的垫片完成，其中半径与平均半径的差异值要保持在许可范围内。转子全部组装完后，再测试其交流耐压能力，然后喷漆，最后通过翻身工具与转子起吊，将其将转子从发电机坑转移吊入，使其联接主轴。跟转子支架一样，定子也是整体到货，在安装间要完成装设，将挡风板、制动器以及管路装设好，安装完毕后开始测试定子的交流耐压能力。在该过程中，吊装定子最好使用生产厂家配套的专用平衡梁，以保证定子在吊装过程中不会变形。

3.5 灯泡头的安装

转子吊装前，先将灯泡头运吊入流道，在灯泡头靠近发电机支墩时，可以用固定在中墩上的手拉葫芦往上游方向拉，使灯泡头移动到支墩上游侧，准备好定子后，然后再吊起灯泡并使其与定子组合，桥机松钩时要用千斤顶将定子顶起来，让定子保持未与灯泡头连接之前的状态。然后，将发电机垂直主支撑、横向支撑、机组导流板、发电机承压盖板等一一安装上去。

3.6 水轮发电机组安装后的检修工作

安装完灯泡贯流式水轮发电机组后，要对整个设备进行详细和认真的检查，确保灯泡贯流式水轮发电机组成功顺利运行，如果未进行认真的检查，则可能会埋下较大的安全隐患。

在设备工作过程中，可能会出现某台发电机突然间停止运行的现象，这种情况下，大多数是由于主变低压侧真空断路器已经跳闸，这种情况会引发发电机超过额定负荷而导致停机事故。主变低压测系统在正常运行状态，但主变低压侧真空的开关不能正常关合，打开之后可能会发现在储能操作机内有少许灰尘。要加入一定的脂后再清洁这些灰尘，这样才能保证操作机关的正常运行，合闸这样才能够正常运行，在此基础上才能保障发电机正常运行。

3.7 安装过程中需要注意的问题

在安装过程中有几个关键的问题点值得注意：第一，水轮机组中过流部件密封部位的尺寸非常关键，完成安装后要进行渗漏试验，确保其符合有关标准，密封件的压缩量才能确保满足设计的参数要求。第二，水轮机组其它部件联结螺栓的预应力也要进行测试，使其达到设计标准要求，还有转动部位的螺栓锁定要确保其可靠性。第三，施工人员在施工的过程中要不断提高自身的技术，并且在定转子施工时，要采取相关的措施，避免将各类工具以及零件遗落在定转子内部。

4 结束语

在水电站中，水轮发电机组起着非常重要的作用，而且在安装机电过程中，水轮发电机组的关键作用尤为突出。最好对安装过程进行监督，确保发电机组安装能够符合相关的标准和要求。完成安装后，为了避免相关的安全隐患，还要对发电机组进行检修，确保发电机可以正常运行，确保水电站能够顺利发电。

参考文献

[1]林成传，上官海波，张圣酿等.灯泡贯流式水轮发电机组受油器结构和安装分析[J].水电站机电技术，2012，35（2）：12-14.

[2]谢颖，章海兵，金世国等.特大型灯泡贯流式水轮发电机组安装技术[C].//甘肃省水力发电工程学会、广东省水力发电工程学会、湖南省水力发电工程学会2010年水电站机电技术研讨会论文集.2010：92-97.

[3]毛清杰，赵国正.黄河炳灵水电站灯泡贯流式机组结构特点及安装工艺[C].//甘肃省水力发电工程学会、广东省水力发电工程学会、湖南省水力发电工程学会2010年水电站机电技术研讨会论文集.2010：98-101.

[4]谭晓文.贯流式机组受油器操作油管断裂原因分析及处理[J].中华民居，2013，（30）：298-299.