生产工艺论文范文

生产工艺论文范文第1篇

1.1染整基本工艺流程莨绸的染整完全是手工操作，精练后的白坯绸经过浸莨汁、晒场晒莨、封莨汁、煮绸、过塘泥等繁琐复杂的工序制作而成。莨绸独特的色泽、质感主要来源于其特殊而且非常复杂的染整加工工艺。传统的染整工艺流程如下:坯绸精练浸薯莨汁1次晾晒洒莨汁6次封莨汁6次煮练1次封莨汁12次煮练1次封莨汁1次卷绸过乌洗涤晒干摊雾拉幅整装。上述染整工艺中，浸莨汁、洒液、封莨汁、煮绸、过塘泥等操作十分繁复，整个工艺程序中染色过程要历时15d左右才能完成。也可将传统的染整工艺流程划分为6个步骤:坯绸精练洒液浸渍过乌再浸渍定幅。

1.2主要生产原料与条件莨绸的生产体系中，包含蚕丝织物和植物源染色物质薯莨汁、含高价铁离子的塘泥等天然原料，以及阳光等自然元素和晒场等基本生产条件。

1.2.1光照在莨绸生产过程中，光照起到了非常重要的作用。经过阳光的照射，莨绸的黑色才更加自然、富有光泽。因晒莨工艺对光照强度要求极为严格，因此，阳光的强弱决定了一年中莨绸生产的时间。通常在一年内只在4月—7月初和8月下旬—10月底开工，只有这2个时期的阳光强度适合晒莨，生产者几乎每天起早贪黑劳作。7月—8月上旬(即农历的小暑节气至立秋节气)由于阳光过于强烈，气温又过高，生产的莨绸会变硬变脆。11月以后，因北方干燥的季风南下，也不宜晒莨。由于适合莨绸生产的工期短，劳动强度大，还要承受强烈的日晒，因此，该项传统生产工艺的传承让现代年轻人望而却步。

1.2.2蚕丝织物莨绸的织物原料采用平纹蚕丝织物，即白坯绸。坯绸必须经过精练，用纯碱水煮泡除去丝胶及坯绸上附着的各种杂质，使坯绸具有较好吸水性和良好的着色性能。这一环节工序要求非常考究，精练所用碱溶液的浓度会影响白坯绸在后续染色工序中的着色效果，因此碱溶液通常是由富有经验的技师调配。

1.2.3薯莨莨绸的染料来源于薯莨的块茎。薯莨又名赭魁、薯良，是多年生缠绕藤本植物，其块茎肉质肥大，呈长圆形或不规则圆形，有疣状突起，表面棕黑色，新鲜采割时会流出红色的黏液。薯莨的块茎中富含淀粉、纤维素、单宁等物质［10］。将薯莨汁作为染料在我国有着悠久的历史，早在北宋时期，就有使用薯莨液汁对织物染色的记载。《本草纲目》记载了薯莨作为天然染料的功用“赭魁闽人用入染青缸中，云易上色。”已有研究者利用现代分离提取技术对薯莨汁的提取工艺进行了研究。例如:熊晓燕等［11］采用有机溶剂法从薯莨中提取染色物质单宁，并用正交试验法对其提取工艺条件进行了优化;罗跃中等［12］采用超声波辅助乙醇提取的方法提取薯莨色素，通过单因素试验和正交试验优化了薯莨样品预先浸泡时间、提取溶剂种类及浓度、料液比、超声波功率以及提取时间和温度等工艺条件。

1.2.4塘泥塘泥也是莨绸生产的关键物质因素之一。然而，并不是所有的塘泥都适合用于莨绸生产。广东省顺德地区的灰黑色河泥富含高价铁离子，且未受污染，是莨绸生产过乌的最佳塘泥。纱绸晒莨后过塘泥变成黑色，这是薯莨染料中的单宁与塘泥中的铁离子发生化学反应产生的现象。由此在丝绸织物上形成的单宁酸铁经日光照射，光泽柔和内敛，看上去舒适自然，赏心悦目。

1.2.5晒场晒场是莨绸生产的重要场地。通常一个晒场可容160匹丝绸织物平摊于草地上。晒场要求表面平整，以泥垫底，上面铺一层细沙，再在晒场上种植长1～2cm的青草。要求所种植的草本身不能太软，类似足球场的草坪草最为适宜。

1.3染色机理莨绸的染色是丝绸织物、薯莨汁、塘泥三者之间各种成分的相互结合或发生化学键合的过程。丝绸织物中蚕丝的丝素胶朊多肽键的羰基氧与薯莨汁含有的单宁酚羟基以氢键结合，在丝绸表面形成黄棕色的胶状物;塘泥泥浆中含有的Fe3+与薯莨汁中的单宁发生反应，生成黑色着色物质凝结于丝绸表面［13］。在整个染色过程中，光照起着非常重要的“催化”作用，薯莨汁、塘泥、晒场、阳光是晒莨工艺中不可或缺的因素。

1.4关键技术环节

1.4.1洒液将用碱溶液浸泡脱胶和除杂精练的丝绸织物置于浸槽浸渍薯莨汁，自然脱水后，纬向绷挺，平放于晒场的草地上，均匀淋洒薯莨汁液，并涂抹均匀。等到丝绸织物晒干后，再次淋洒薯莨汁液，涂匀晒干，重复数次。薯莨汁淋洒的厚薄程度及阳光照射的程度，都会影响到莨绸染色的效果。淋洒薯莨汁液的次数、份量及日光照晒的时间，都需要由经验丰富的晒莨技工指导。

1.4.2浸渍完成洒液工序后，将半成品再次放入薯莨汁液中浸渍，然后平铺在晒场的草地上晾晒。根据实际需要，该工序可重复多次。通常浸渍的薯莨汁液浓度随制作流程逐渐稀释，使丝绸织物表面能够均匀吸附结合鞣质，并富有舒适良好的光泽。莨绸生产前要先榨制出薯莨汁并将其调配到合适的浓度用于浸泡丝绸织物，再将织物放在晒场的草地上进行整理、固定、晾晒，然后再次用薯莨汁浸泡织物后放到草地上整理、固定、晾晒，此工序反复多次。完成上述多次工序的丝绸织物在灼热的日光光照下晾晒后，完全呈现出薯莨汁如火般的赭红色。

1.4.3过乌过乌是整个莨绸生产过程中的关键环节，经薯莨汁染色的丝绸织物在这道工序会发生神奇的变化。该工序也称作“过塘泥”，即将选好的塘泥用水稀释成泥浆后，用刷子均匀地涂刷于丝绸织物的正面进行媒染。该工序不能见阳光，必须在日出前完成。因为未经阳光照射，塘泥中的Fe3+与薯莨汁中的单宁发生化学反应生成的黑色着色物质只附着在织物过塘泥的一面，不会渗透到织物的另一面［14］，即塘泥覆盖的一面呈黑色、褐色，而另一面则是较浅的赭红色。最后将织物再次洗干净，平摊在晒场草地上曝晒。整个过程需要1周左右，丝绸织物逐渐从浅红色变成深红色，再由深红色变成黑色、褐色。

1.4.4再浸渍和定幅将过乌后的丝绸织物再经薯莨汁浸渍后，平摊于草地上进行手工拉幅、晒干，以改善手感，增加透气性。

2莨绸生产存在的主要问题及改进措施

2.1存在问题莨绸的整个生产工艺流程体现了中华民族“天人合一”的传统智慧，当前莨绸的生态价值、历史价值、文化价值和衣着价值不断被发掘，消费者对莨绸的需求量越来越大。但是，传统的莨绸生产存在的工艺复杂、生产周期长、产品质量难以达到规范化和标准化等问题，严重制约了莨绸的产业化和规模化发展。

2.1.1对染色机理尚缺乏深入系统的研究薯莨汁和塘泥作为传统的莨绸染色原料，然而对薯莨汁、塘泥与丝绸织物间发生化学反应原理的研究，仅停留在丝素胶朊多肽键和薯莨中所含的单宁酚羟基以氢键结合，塘泥中的铁离子与薯莨中的单宁发生反应这样简单、粗浅的分析水平，而对薯莨汁中除单宁以外的其他成分以及塘泥中除铁离子以外的其他成分或元素在莨绸染色和过乌工序中所起的作用，环境因素光照强度以及温度、湿度对染色效果产生影响的具体作用机制也不清楚。

2.1.2染色原料的生产尚未规范化莨绸生产所需特殊染色原料的质量标准，是整个莨绸生产工艺标准的重要组成部分，对确保莨绸产品的品质至关重要。薯莨汁是莨绸生产制作过程中的纯天然染色原料，莨绸也因其而得名。目前不仅对于薯莨色素的规范化生产、薯莨中除单宁以外其他成分在莨绸染整工序中的作用缺乏研究，而且对薯莨汁的头过水以及二过水、三过水、四过水浓度也缺乏统一标准。另一种染色原料塘泥的获取也由于房地产业的过度开发以及环境污染的日益严重而受到较大影响，无污染的可用于莨绸过乌的优质塘泥越来越稀缺，而目前尚缺乏对可复配的塘泥的标准化和产业化开发研究，难以满足莨绸生产规模化发展的需要。

2.1.3生产时节难以确定优质莨绸的生产受光照、风力、温度、湿度等天气条件的影响很大，其中光照的影响最为显著。在莨绸的制作过程中，除过乌工序外，其他工序都离不开阳光，只有经过阳光的强烈照射，莨绸的黑色才能形成。因而，晒莨工艺对生产时节也有极为严格的要求。随着环境污染和气候变化加剧，雾霾天气和极端气候增多，严重影响了莨绸生产时节的确定，由此也导致不能达到生产工艺中所需的光照条件，从而影响到莨绸产品的品质。

2.1.4生产工艺技术尚未标准化莨绸生产工艺复杂，需要经过坯绸精练、洒液、浸莨、过乌、再浸渍和定幅等6道工序和多个环节，完成这些工序需要长达15d时间。整个染制过程皆是由有历代师承关系的经验丰富的技师操作完成，一些关键环节如第1次浸莨的汁液(头过水)以及之后的洒、封、煮过程中所用薯莨汁(二过水、三过水、四过水)的浓度完全靠技师的经验掌握，并视绸面色泽的深浅进行调整，而晒、封莨水的次数亦不能作绝对定论，也由技师根据气候条件和场地状况决定［15］。这些关键的工艺环节均没有形成可参照的标准化操作，成为莨绸规模化、产业化生产的技术瓶颈之一。

2.1.5产品单一莨绸作为广东省特有的一种双面异色的传统丝绸面料，正面为富有光泽的黑色，底面为咖啡色。尽管生态性、天然性和环保性赋予莨绸独特的魅力，但是由于生产工艺的独特性使其产品颜色过于单一，在消费者对服装和面料多样化选择的今天，如此单一的色调也制约了莨绸产品的市场拓展。

2.2改进措施

2.2.1深化染色机理研究薯莨汁和塘泥是莨绸染色的天然原料，然而薯莨汁的成分复杂，需要研究薯莨汁中的主要成分及其含量，以及各种成分在莨绸制作过程中的染色作用和机理。塘泥的取材范围目前仍然局限于顺德地区的部分河涌河道，需要研究这些塘泥的特点及与其他地方塘泥的区别，以及其他地区的塘泥经过改良是否也能用于莨绸的“过乌”染色;研究坯绸中丝素胶朊多肽键与薯莨汁和塘泥中有效成分的微观化学反应模式，以及光照和温度对反应的影响等，并将科学研究的成果与传统的技术经验相结合，指导生产工艺的改进。

2.2.2建立染色条件和原料质量的统一标准通过优化试验建立实用化的优质薯莨汁提取工艺技术，研究制定薯莨汁的质量标准;在对塘泥的水分含量，金属离子的种类及价态和含量，不同金属离子与丝绸织物、薯莨汁中的单宁之间的作用原理和作用方式以及成色机理等进行深入系统研究的基础上，研发“过乌”专用塘泥的实用化复合配方。力求能够将质量与配方标准化的染料用于莨绸的规模化生产，以使产品具有相同的质量保证和呈现出传统的工艺特色。

2.2.3莨绸产品的多样化为了改变莨绸产品颜色过于单一的状况，首先需要研究莨绸色彩形成的影响因素。陈武勇等［16］研究在不同pH条件下，从厚皮香、橡椀、木麻黄、杨梅、冷杉等5种植物提取的单宁与不同氧化剂、铁盐作用的颜色变化规律，结果表明植物中单宁与氧化剂、铁盐反应，颜色向棕黑、蓝绿变化，且随着pH的升高，颜色逐渐加深。何丽清等［4］基于莨绸的染色机制，采用多种还原型与氧化型的拔白剂对莨绸织物进行拔白和色拔试验，分析影响拔白和色拔效果的因素，并测试了织物拔染后的色差变化，结果显示采用氯化亚锡拔白工艺和涂料色拔工艺效果较好，能够进一步丰富莨绸的花色品种。这些研究为丰富莨绸产品的种类提供了思路和基础依据。今后应推进将不同染色原料和拔染工艺应用于莨绸生产的进程，解决实用化的关键技术难题。

2.2.4生产工艺技术的标准化进一步建立莨绸生产环节的工艺技术主要参数的行业或国家标准，改变当前莨绸生产只能依靠传统技术与经验操作的现状，这不仅有利于莨绸生产工艺传承，而且对于规范莨绸的生产技术、确保莨绸产品质量以及促进莨绸产业健康发展都具有十分重要的意义。

生产工艺论文范文第2篇

1.1工艺技术的原则

1）安全生产的原则。疫病防治。严格执行动物防疫制度，每年执行春秋两防羊四联苗、口蹄疫预防注射，同时进行体内外寄生虫的驱虫预防。确保羊只体质健康。发现有传染的羊只及时隔离治疗，启动预防传染病传播预案，病畜死尸放于专用尸体处理池作无害化处理并及时上报相关部门。严格出场检疫。出场羊只严格按照检疫程序进行检疫，以防带病羊流入用羊单位及市场。③严格饲料入库程序。禁止任何饲料添加剂入库。饲料主要以玉米、麦麸为主，饲料由本场种植，入库时保管员严格检查，防发霉变质或加有添加剂饲料入库，库房干燥通风，落实保管员责任制及责任追究制。

2）高效快速发展的原则。坚持高效快速发展原则，在草地管理方面，进行草地轮牧管理、宿营法改良退化草地。草地分片划区，放牧强度不得低于5cm，放牧工人在管理人员指导下分片轮牧，避免了草地的过度践踏，同时又充分利用了草地资源，提高了草地的供草能力，草场秋末冬初能达到每666.67m2有1个羊单位的高载畜量。在绵羊生产方面，以大批量人工授精为主，辅以种公羊本交；坚持月体质量监测；坚持以年更新率为20%的速度更新种羊结构；坚持短期育肥出栏原则，加强管理科学化，保持场内羯羊能在6个月体质量达到30～40kg，及时出栏减轻草地压力，提高经济效率。

3）可持续发展的原则。不加任何饲料添加剂、催肥精，属绿色可信赖肉食品；建立准确的谱系档案，无近亲，羔羊健康发展；粪污处理后，回归草地，提升草地肥力，牧草生长旺盛，对环境几乎无污染；提供优质种羊，改良威宁绵羊，提高威宁绵羊生产能力，提供羊毛及肉食品，具备可持续发展基础。

1.2工艺技术

1）纯种繁育及选育。考力代基础母羊在8月份整群，体质量低于45kg的进行补料催膘，10月份进行人工授精辅以本交等技术进行配种，次年3月份集体产羔，迅速扩大群体规模，7月份对考力代羊的毛用性能、生长发育性能进行测定，对照品种标准，选择优秀的个体留种或供应市场，不符合标准的作为商品羊淘汰出售。以后通过个体品质测定、后裔鉴定加强选种，通过同质选配、亲缘选配，加强选育，保证群体具备较高的生产性能。

2）防疫措施。“预防为主，防重于治”，每年春秋两季做好羊的四联苗、五号病疫苗预防注射、驱虫。每周对羊舍、运动场、牧道进行消毒。建立疫病监测制度，每季度对羊抽检1次，每半年全群检查1次，防止传染性疾病的发生和流行。

2小结

2.1经济效益

随着贵州农业经济的不断发展，绵羊养殖的市场前景逐渐看好，经济效率逐步提升，在灼圃示范牧场的带动下，周边农户已逐步壮大自己的养殖规模，基本找到了新的经济增长点。克服了高寒山区土地贫瘠、广种薄收困境，充分利用和发挥了自然优势。

2.2生态效益

人工草地的建植，有利于水土保持，同时对于绿化美化、封山育林起到积极支持作用，对于推动贵州畜牧业的可持续发展起了重要作用。

2.3社会效益

积极改良本地品种，提高贵州半细绵羊生产性能，做大做强贵州半细绵羊品牌。

生产工艺论文范文第3篇

1.1填装生产工艺现状

许多工业雷管生产厂家依然沿用较为落后的装填药技术，包括人工加药、人工操作、各个环节之间人工传送等。在该类生产工艺中，主要是以由人员手动完成，个人素质对于操作的规范性有着直接的影响，包括安全意识薄弱、存在侥幸心理、操作技术不过硬、注意力不集中等，留下了较多的安全隐患，安全性得不到保障等。

1.2自动填装生产工艺

现在的工艺中，雷管制造的填装工艺基本上可以实现自动化，严格遵循着三少三隔开的基本原则，采用自动填装工艺。自动装填的生产工艺包含的环节较为丰富，包括装填药环节实现人机隔离、自动装药、自动动态监测、自动排除废弃物、自动安全报警、自动化安全联锁等。该技术以其良好的安全性及稳定性，在许多工业雷管生产企业中得到了广泛的应用。

1.3生产工艺优势及不足之处

在进行工业雷管的生产过程中，引用自动装填制造工艺，其优势十分明显。其在填装的各个环节均运用到了不同的自动化技术，不仅能够最大幅度地减少人员操作环节，降低了人员的工作量，避免人员接触到危险品，排除人为的安全隐患因素，还能够自动检测填装过程中的异常情况，及时报警，安全性良好。自动装量时，其计量较为准确，且自动将其中的废品排除掉，提高了工业雷管产品的质量，减少了成本投入。其生产效率也较高，可以达到12000发/h，另外设备不易出现故障情况。但是其也存在一定的缺陷，即需要对设备进行专业的保养，对于该项保养技术有较高的要求，才能保障生产活动的顺利进行。

2延期药的制作生产工艺

2.1延期药制作环节的危险性分析

延期药的主要构成成分包括氧化剂、燃速调节剂、可燃剂、黏合剂等化学品，将其全部粉碎达到一定的粒径后，充分混合制作成延期药，具有易燃、易爆的特点。在制作的过程中很难保障其能够充分均匀地混合，且极易出现火灾。如果采用干混的生产方式，在进行干混的过程中，需要严格控制设备的运行，强化生产现场的各项管理工作，严禁出现明火，因此需要投入大量的资金，且管理上也存在较多的困难。如果是利用酒精作为溶剂，采用的湿混生产方式，而酒精具有可燃性、挥发性，也容易发生火灾，情况严重的甚至引发爆炸事故。

2.2水混生产工艺

基于上述危险因素，可以采用现代较为先进的水混生产工艺，即利用水作为溶剂，在其中加入制作延期药的原料，再通过一系列的工序，制作出各种粒径的延期药，包括材料混合、预干燥、制作成颗粒、最终干燥、筛分分级等。各类材料在水中的分散性良好，能够充分融合，混合的均匀性较高，使得延期药的质量有保障。水具有不可燃性、无毒性、环保性等特点，在其中进行化学材料的混合，各个材料的可燃性也被有效的抑制，因此不会出现火灾或者爆炸的情况，生产过程更加安全、稳定。

2.3运用先进的设备

在进行水混生产工艺的过程中，需要使用专用的机械设备，包括混药机、造粒机、筛分机等，其机械性能良好，混合的均匀性高，且能够实现自动化操作，人机隔离，十分安全。在造粒方面，传统的生产工艺中是利用手工造粒，不仅效率不理想，也容易出现危险情况，而造粒机则能够实现人机隔离，机器可以放置于防爆间，进行淋水处理，不仅能够避免操作时形成大量的粉尘，也能够排除人为的因素，减少安全隐患，提高了安全性。

3刚性引火材料制作生产工艺

3.1工艺现状

传统的工业雷管生产的过程中，刚性引火材料的制作，一般是运用人工裸眼焊桥丝、手工抹药头等人员操作，其中产生的挥发性气体会使得操作人员的身体受到较大的损伤，不仅工作效率不佳，所生产的产品质量也得不到保障，属于风险较大的工作。

3.2刚性引火材料制作工艺

传统刚性引火材料的制作工艺中存在的问题，可以利用新型的工艺予以解决。可以使用钢带冲梳齿，梳齿钢带上塑除油，桥丝焊接，蘸引火药头，并利用远红外技术对药头进行干燥，将药球头干燥完毕后，再在焊机上将其与脚线焊连在一起。其主要的制作流程为：

（1）先做好各项准备工作，包括钢带冲梳齿，梳齿钢带上塑除油，桥丝焊接，并进行运输材料，混合引火药、配置胶液等工作，才能进行蘸引火药头及药头红外烘干的工作；

（2）上述工作做好后，需要进行、分线、配线并拧紧、注塑并把、装夹子剪线等工作，再将引火药头的脚线焊接在一起；

（3）焊接完毕后还需要将废弃的线进行返修，如果合格后，可以继续使用；

（4）制作防潮漆，将焊接后的脚线喷涂防潮漆并烘干。

3.3设备要求

刚性引火元件生产工艺所需要的机械设备较多，如梳齿冲床、整形冲床、桥丝焊接机、刚性药头塑料上梳机、自动蘸药头机、分线机、月牙板式回转烘干机、注塑机、台式电焊机等，其自动化程度高，焊接质量能够达到国家及行业的标准，产品的质量较为可靠，各个环节都有安全防护措施，避免了操作人员与有毒有害物质的接触，药剂的隔离操作，混药头药、沾药等操作有可靠的安全防护装置，避免了人体与有害气体的接触，提高了生产的安全性，并优化了运作效率。

4结语

现代许多类型的建设活动面临着复杂的自然条件，需要开展不同规模的爆破活动，工业雷管则成为了使用较为频繁的材料。由于其性质极为特殊，其生产过程也存在较多的危险环节，因此在其生产过程中需要不断优化生产工艺，加强管理措施，保障生产工艺的安全性。本文仅从一般的角度分析了工业雷管生产过程中的几项工艺，实践的过程中，还需要生产人员结合企业的具体情况，包括生产规模、技术条件、人员技术水平等，不断吸收先进的经验，优化生产工艺，不但要提高产品的质量与性能，也要保障生产的安全性，以带来良好的经济效益及社会效益。

生产工艺论文范文第4篇

从六十年代初日本开始工业化生产冷冻鱼糜以来,冷冻鱼糜技术和生产设备的开发研究基本上是同步进行的[1]。三十多年来,虽然其生产工艺未发生重大的变化,然而在生产方法和使用的设备上还是有了不少的改进和完善,具体表现为对采肉方法、漂洗形式和脱水设备等进行了开发研究。根据漂洗和脱水这两个工艺过程中所使用设备的工作原理改用由一次管道式槽和许多U型管道组成的漂洗装置,再用倾析式离心机使鱼肉和水初步分离,达到预脱水的目的。采用这一工艺后,漂洗水中固形物的损失就比较少,从而提高了鱼糜的产量,也降低了企业的生产成本。

1材料与方法

1.1实验材料使用马鲛鱼为原料,采用去头去内脏后部分,清水洗净,再按下面两种不同的工艺进行处理。

传统工艺:采肉一次漂洗回旋筛脱水二次漂洗回旋筛脱水三次漂洗回旋筛脱水精滤螺旋压榨机压榨脱水。

新工艺:采肉线型混合器漂洗管道式滞留室漂洗倾析式离心机预脱水精滤螺旋压榨机压榨脱水。

1.2测定方法

1.2.1固形物含量的测定称取一定量的鱼糜,采用直接干燥法进行测定。

1.2.2凝胶强度的测定将各种鱼糜解冻,加入3.0%食盐,擂溃30min,灌肠后于90℃加热40min使之凝胶化,将样品切成直径2.6cm、高度1.3cm的圆柱体,于NRM-1002A食品流变仪上测定。

1.2.3白度的测定用ZBD型白度仪测定,将工作白度标准板放在试样座上进行白度校正,然后将样品放在试样室测定。

2结果与讨论

2.1漂洗工艺的特点将马鲛鱼用二种不同的工艺处理,比较在不同工艺阶段对漂洗液中固形物回收率的影响,见表1。

由表1可见,在传统工艺中,鱼糜经三次漂洗后固形物损失了29.29%,而经精滤和压榨后,又有16.14%的固形物损失掉,也就是说,总共有45.43%的固形物将在加工中流失掉。其中,有三分之二左右的固形物是在漂洗中流失掉的,而漂洗中固形物的流失又集中在回旋筛的预脱水过程中。为进行预脱水以便于下一次漂洗的有效进行,在回旋筛的圆筒中分布大量直径为0.4mm的小孔,这是造成固形物流失的

主要原因。而改用新的漂洗和预脱水设备后就能有效地降低固形物的流失,由于这类漂洗设备的内部是一个线型混合器,鱼肉和水可在混合器内得到充分的搅拌混合,然后直接输入由许多弯管所组成的滞留室,在滞留室内,随着水流的快速运动,鱼肉颗粒周围产生了小的湍流,从而使鱼肉与水之间进行了充分的交换,可有效地使鱼肉中不需要的水溶性蛋白质和色素等成分溶出。由于这一新工艺中不使用回旋筛预脱水的方法,因而固形物的流失就很少,只有4.91%,比相应的三次漂洗中固形物的损失下降了24.38%。此外,在这一新工艺中,用水量上只比传统的漂洗工艺中一次漂洗用水量稍多一些即可,即鱼肉对水的比例根据不同鱼种控制在1∶6～8范围内,基本上能起到传统工艺中三次漂洗的效果,因而大大减少了用水量,节约了能耗,降低了生产成本。值得一提的是,滞留室的管道还可根据鱼种和漂洗要求的不同而在长度上予以调整,即漂洗白色鱼肉或新鲜鱼可缩短管道,而漂洗血红肉或鲜度稍差的鱼可加长管道,所以这套设备使用方便,尤其适合新鲜原料鱼的加工,因为原料鱼越新鲜,漂洗因素对凝胶强度影响就越小。

2.2倾析式离心机的作用

倾析式离心机的结构如图2所示,用于对漂洗鱼糜进行预脱水,使鱼糜中的固形物与水能有效地分离。

从倾析式离心机的结构来看,它能起到使鱼糜预脱水的作用。固形物在螺杆的转动下被送入狭窄的一端出来,而漂洗水部分则流向相反的一端出来,比较二种不同工艺在精滤后固形物的损失,新工艺中固形物的损失比传统工艺要低22.98%,说明经倾析式离心机预脱水比传统工艺中三次回旋得预脱水对固形物的回收率要高。这主要是因为这类离心机使鱼糜中的固液两相分别从二端出来,其液相中虽能带走一部分固形物,但流失量还是较少,而在回旋筛中,则一部分固形物转出水一起从网孔中流失,所以传统工艺中三次漂洗后的预脱水将使固形物的流失大为增加。从数据结果分析看,用倾析式离心机预脱水其固形物的损失率仅相当于第一次回旋筛预脱水的结果。所以,倾析式离心机在鱼糜生产工艺中的最大作用就是大大降低了固形物的损失,值得推广应用。

2.3鱼糜制品的凝胶强度

将传统的经一、三、五次漂洗和新工艺漂洗后的鱼糜制品的凝胶强度列于表2。

表2凝胶强度的比较

样品漂洗一次漂洗二次漂洗三次新工艺漂洗

凝胶强度(g.cm)195115230217

由表2可知,采用新工艺漂洗后鱼糜制品凝胶强度与二次漂洗的效果相同,仅比三次漂洗的结果下降5.6%。因此,新工艺对凝胶强度稍有影响。

2.4鱼糜制品的白度传统漂洗和新工艺制备的鱼糜制品的白度如表3。

表3白度的比较

样品漂洗一次漂洗二次漂洗三次新工艺漂洗

白度50.253.355.252.6

由表3可知,新工艺漂洗样品在白度上仅比三次漂洗低4.7%。因此,对白色肉鱼类更合适些。

3结论

生产工艺论文范文第5篇

进行小型浮法玻璃制作第一步就是对配料进行合理调配。制作开始要了解需要使用到的原材料，包括白云石、纯碱、芒硝、碳粉、石灰石、铁粉、碎玻璃、石英砂、长石等等主要原材料，只有材料集齐，才有下一步正确配料的基础。进行浮法玻璃配料不是简单的人工操作，需要复杂的数据称重和机械混合，如果存在纰漏就会一着不慎满盘皆输了。所以这项工作需要细致和谨慎。

1.配方称重软件设计

在对原材料进行组合使用前，需要工程师透过计算机系统进行模块数据分析和软件设计，采用先进的分批配料的称重系统对配料进行一个快速精确的配料分析。配料系统控制各种原配料称重系统，和上料系统，以及混合机系统。通过对系统的操作，配料工作人员根据实际的需要进行各种原料参数的输入。依照设定的用料参数，原料称会遵照数据指示自动的进行工作。然而值得注意的是，在实际操作中，给出的数据不可避免的会与实际用值有出入，各种原料损耗是需要有备用补充的，行业内的补偿算法可以尽可能的弥补差数，在配料的时候应当不忘补偿算法。

2.混合机的使用

在配料环节，混合机的使用是非常重要的一个步骤，它的工作过程首先是混合机机体自检，不过关的情况下是需要使用备用混合机的，也被称作冗余混合机。然后是混合机称检查，进行加料补充一直到目标值。先是干混合，进行加水，继续混合，进入到湿混合。在这一系列工艺中，不可以忽视的是工序操作，和备用设施的准备，及时的在配料系统故障发生的情况下拿出解决措施是重要的，作为配料环节的关键，混合机是一道必须的工艺。

二、小型浮法玻璃熔窑生产工艺分析

在完成第一阶段的配料及混合之后，熔窑算的上是小型小型浮法玻璃生产的核心了。玻璃熔化有五个几乎同步进行的阶段，按照时间上短促的先后分为玻璃烧结物成型、玻璃液的成型、玻璃液的澄清、玻璃液的均化和玻璃液的冷却，而玻璃熔窑是这一切的核心。

1.玻璃熔窑的组成及功能

熔窑由投料池、熔化部、小炉、蓄热室、冷却部、卡脖等主要部分组成。通常采用油类燃料和天然气燃料作为小型浮法玻璃的燃料，温度可以高达1600℃，为了让配合料在熔窑中熔成玻璃，熔窑的温度需要得到保证，这个保证来自于燃料的供应和蓄热室热回收的功能。投料池的设计需要考虑减少配料里的粉尘飞扬以及窑头环境恶劣的问题，L型的吊墙设计和对开式移动水冷门、冷却水包的安排可以明显的对其进行改善；熔化部以小炉和蓄热室工艺为主进行分析，小炉的预熔区可以适当的扩大，并调整小炉的中间线位置，以便让玻璃配料得到均匀的火焰。冷却部很大程度上影响玻璃液质量，太窄或太宽的冷却部都会影响玻璃液的流动和冷却效果。而一般冷却部工艺会有补救措施，冷却风微调和天然气加热微调可以很大几率的弥补差错。

2.玻璃熔化的五个阶段

玻璃配料经过熔化部会发生一系列的物理反应和化学反应，玻璃液的形成、澄清以及均化是需要掌握的工艺重点。在所有的配料颗粒溶解之后，透明的玻璃液形成，玻璃液这时含有大量气泡，成分也不均匀，需要后续步骤澄清和均化。其实澄清就是排除玻璃液中的气体，通过计算可以得知排除气体的质量，而均化就是将玻璃液中不均匀的液体消除，使玻璃液体的化学组成均匀一致，在此项工艺中，值得一提的是搅拌法和鼓泡法的运用。

三、小型浮法玻璃锡槽工艺分析

小型浮法玻璃的生产中，锡缺陷极易产生，氧气和硫的进入锡槽使锡液和保护气氮、氢气受到污染，产生氧污染和硫污染，进而引起污染物气泡、光畸变点、锡滴、沾锡、钢化虹彩、锡石等缺陷。影响小型浮法玻璃的质量以及生产效益。在探究小型浮法玻璃锡槽生产工艺的时候，如何解决锡缺陷，成为我们关注的重心。

1.生产过程净化空气

良好的密封泥是防止氧气进入锡槽的好办法之一。在生产过程中，要提高锡槽内的保护气体纯度不是一件易事，稍有不慎氧气就会从锡槽侧封和锡槽观察窗进入到锡槽内，使用密封泥既经济实惠又安全可靠。其次，要防范氢气过量，氢气易于与锡槽里的二氧化锡发生化学反应，为了耗尽锡槽中的氧气产成顶锡造成锡缺陷更是得不偿失，所以要格外小心氢气的控制和使用。

2.定期清理废气排放孔

清理流道和废气排放管路，避免积淀形成的污染物掉落以及镁、铝、氧、硫等杂质污染锡液，高温区和中温区两侧密封处理，通过清理减少锡槽内残留物，降低锡缺陷出现的可能。

四、小型浮法玻璃退火窑使用生产工艺分析

为了稳定小型浮法玻璃内部的结构，进行退火窑热处理和冷却消除玻璃制品中的内应力是必需的步骤。小型浮法玻璃在成型前会经历剧烈的温度变化和形状变化，处理不善往往会造成破裂的后果。为了解决这一问题，退火工艺开始发挥效力了。加热均热预退火区、重要冷却区、冷却区、过渡区、热风循环强制对流冷却区、自然冷却区以及室温风强制对流冷却区都是退火窑的工艺组成部分。此外在退火阶段还需要进行加热、保温、慢冷、快冷等步骤保持小型浮法玻璃的稳定。

五、结束语

提高小型浮法玻璃的生产工艺，把握住质量的脉搏，才可以应对眼下高速发展的经济需求，才可以促进国民经济的健康长久发展。随着小型浮法玻璃运用的广泛，质量的保障与生产工艺一脉相承，必须要将其生产工艺放到一定高度加以重视和改进，不断追求进步。

生产工艺论文范文第6篇

本钢浦项连续镀锌机组采用的是辊涂式钝化处理方式。钝化涂机主体结构包括：轧制线辊、料盘、提料辊和涂辊。使用的钝化液为三价铬产品，其主要由以下成分组成：三价铬Cr(Ⅲ)、氧化剂、络合剂、其他金属、成膜促进剂、封孔剂及润湿剂。混合后的钝化液由工作罐打入料盘中，通过一个提料辊将钝化液送到涂辊，涂辊再以一定的压力和速度将钝化液涂在带钢表面。各辊均可调速，辊隙及涂辊和带钢压力可自动调整，以保证镀膜均匀和各种厚度涂层。当焊缝通过时辊涂机涂辊可快速打开。三价铬膜层是通过锌的溶解形成锌离子，同时锌离子的溶解造成锌表面溶液的pH值上升，三价铬直接与锌离子、氢氧根等反应，形成不溶性化合物沉淀在锌表面上，从而形成钝化膜。

二、钝化能力过剩

在钝化涂机实际生产中，钝化盐雾时间是评价钝化产品防锈能力的主要指标。不同的客户对钝化产品的盐雾时间要求不同，目前绝大部分客户要求钝化产品的盐雾时间保证值为72h，极少部分客户要求盐雾时间为48h和96h。目前主要的问题是产量占绝大部分的盐雾要求72h的钝化产品在生产过程中出现了钝化能力过剩的问题(图2)，也导致了钝化液吨耗过高，因此需要系统优化钝化涂机工艺参数。

三、原因分析

1.提料辊与涂辊之间缝隙压力

提料辊在钝化液中旋转，把钝化液带到提料辊与涂辊之间的缝隙中。因此提料辊与涂辊之间压力的大小直接决定了涂辊表面附着的钝化药液量。提料辊与涂辊之间压力越大，相应涂辊上附着的钝化药液量越小。机组目前使用的提料辊压力为2.0kN。

2.涂辊与钢板表面的压力

涂辊与带钢表面接触，给涂辊施加一定的压力，使涂辊上的钝化液印附在带钢表面形成钝化膜。由于提料辊与涂辊之间的压力已决定涂辊上钝化液的药剂量，因此涂辊与带钢表面的压力主要起到改善钝化效果的作用。涂辊与带钢之间的压力越大，带钢表面涂敷的钝化液越均匀。涂辊压力过高会导致涂辊表面与带钢边缘接触的边缘胶层磨损。机组目前使用的涂辊压力为2.5kN。

3.辊速比

辊速比包括提料辊与涂辊之间的辊速比率，涂辊与带钢之间的辊速比率，以机组运行线速度的百分比进行控制。提料辊速比越高在提料辊与涂辊之间盛装的药液量越大。提料辊速比过高易造成钝化液溢出；提料辊速比过低，易造成药液量不足导致涂敷不良甚至损伤涂辊。根据机组现场提料辊运行状态观察得出，在机组速度的35%进行提料辊转速，即可满足提料要求。涂辊与带钢之间的辊速比率，同样以机组运行线速度的百分比进行控制。涂辊与带钢之间以相同的线速度运转，避免涂辊与带钢表面发生相对运动，从而避免了使涂辊过早磨损。

4.药剂浓度

钝化产品单位面积内铬离子含量越高对应的盐雾时间越长，相应的钝化药剂中铬离子含量越高，涂敷在带钢表面的钝化液体越少。本钢浦项连续镀锌机组使用的钝化液药剂已进行混合配比，因此药剂中铬离子含量为定值。

四、涂机生产工艺

参数优化为了保证客户要求的盐雾时间，减少钝化能力过剩的问题，需要找到合理的控制方法，使用不同提料辊压力对典型产品进行涂敷，并将对应的膜重与盐雾时间进行关联，优化涂机工艺参数。对样板进行膜重测试和盐雾测试，实验结果如图4和图5所示。结果表明：增加现有提料辊压力使用2.5kN及3.0kN提料辊压力涂布带钢时，产品表面膜重明显降低。目前已知使用2.0kN提料辊压力涂布产品时出现72h盐雾能力过剩的问题，因此需结合盐雾时间重新制定提料辊压力参数。在原有钝化参数不变的情况下，将提料辊压力由2.0kN升至2.5kN时，膜重控制在铬离子含量50mg/m2以上时，钝化盐雾时间可满足72h盐雾要求。将提料辊压力升至3.0kN时，膜重控制在铬离子含量40~50mg/m2之间，可满足48h盐雾要求。

五、结束语

通过优化涂机参数，钝化液吨耗降低0.11kg。在产品钝化能力得到保证的同时，钝化液消耗指标也随之降低，从而进一步提高了企业的经济效益。

生产工艺论文范文第7篇

彩色胎侧轮胎除彩色边和彩色字体以外，其他部位的设计与普通轮胎完全相同。由于彩色胶料和黑色胶料在性能上存在一定差异，因此在彩色胎侧轮胎的设计开发过程中应注意以下事项。

1．1彩色字体的设计

在轮胎胎侧部位字体设计时，商标字体通常是两侧对称。在彩色胎侧轮胎中，一侧是彩色字体，另一侧是黑色字体，为了保证轮胎的动平衡和均匀性，在设计字体时应注意以下几方面：两侧的字体在位置上应均匀对称分布；在确定字体的笔画宽度和深度时，应尽量保证两侧字体（彩色字体为打磨后）凸起部分的胶料质量相等；为保证胶料在字体笔画内充分流动，在字体边缘按照字体笔画走向增设排气线，并在笔画的拐角和尖角处加排气孔，避免字体缺胶和字体黑边问题。

1．2彩色字体的位置和高度

由于彩色胶与黑色胶性能上的差异，在胎侧结构设计中，为了保证打磨后的字体边部整齐，彩色边与彩色字体要保证一定的凸起高度。高度过大会造成材料浪费，且动平衡和均匀性不易控制；高度过小则打磨不彻底，彩色字体上残留黑色胶，从而降低外观合格率。一般彩色字体（商标）凸起高度为3．0～3．5mm，打磨后彩色字体的凸起高度保证在2．0～2．5mm。

1．3模具彩色边与彩色字体两边的排气孔设计

除了需要打磨的彩色字体外，在彩色胶实际宽度范围及边缘区域不设排气孔，防止在胎侧部位形成“彩色胡子”，在打磨彩色边时，彩色字体可能被打磨掉。为了解决胎侧缺胶问题，可在胎侧部位设横向排气线，排气线与非打磨区域的排气孔相连。由于彩色胶弹性相对较小，在开模时胶柱容易断裂而留在模具的排气孔中，影响正常生产，因此排气孔的设计应考虑根部过渡平滑。由于字划曲折程度不同，易造成字体上缺胶或窝气，同时彩色胶的流动性好，易造成大量流失，因此在设计字体上的排气孔时采用阶梯通孔。

2结构设计

由于我公司采用双复合挤出机生产胎侧，采用二次法成型机成型，因此在设计胎侧时，彩色胶和黑色胶组成的胎侧部分（胎侧部位）和胎侧的耐磨胶部分（胎圈部位）分开挤出。在设计彩色胶和黑色胶组成的胎侧部分时，根据彩色胶在胎侧的位置绘出材料分布图，因其耐屈挠性等不同于黑色胶，彩色胶的位置应避开胎侧屈挠最大部位。根据材料分布图确定彩色胶的体积和质量，从而设计出胎侧半成品。

3生产工艺

彩色胎侧轮胎生产工艺采用双复合挤出和二次法成型。

3．1双复合挤出

为了利用双复合挤出机生产彩色胶胎侧，采用彩色胶和黑色胶组成的胎侧部分与耐磨胶部分分开挤出的设计。胎侧半成品尺寸的准确性是影响动平衡的重要因素，而尺寸的准确性由预口型、终口型和流道共同决定。彩色胶由1个流道流出，挤出时彩色胶的挤出压力不宜过大，防止彩色胶向黑色胶迁移，黑色胶被污染。为了防止挤出的胎侧彩色胶部分被污染，在挤出线上增加一胶片贴合装置，用黑色胶片及时把彩色胶部分进行覆盖、保护。

3．2耐磨胶部分挤出

胎侧的耐磨胶部分只有1种胶料，可以利用双复合挤出机的1个螺杆挤出，或者利用单螺杆挤出机进行生产，对挤出的半成品与内衬层进行复合，方便成型时使用。

3．3成型

彩色胎侧轮胎适用二次法成型，胎侧的耐磨胶部分与内衬层提前复合，彩色胶和黑色胶组成的胎侧部分单独上，接头采用手动控制，可以保证较高的外观合格率。在彩色胎侧轮胎的成型操作时应注意以下事项。成型时注意保护彩色胎侧不被污染，严格控制彩色胎侧的定位，防止彩色胶与模具字置发生偏差。接头要对接、平整，并且接头不易过大；接头严实，防止硫化时接头裂口，造成胎侧露彩。

3．4硫化

硫化工序与正常轮胎硫化差别不大，但彩色胎侧轮胎硫化时应注意以下几点。保证胎坯放置正确（彩色胎侧在下），白色胎侧的接头部位要离开字体区域，以防覆盖黑色胶过多，打磨不彻底，字体上有黑色胶。定型压力稳定，防止因压力波动导致覆盖胶流动，致使字体的非打磨区域露彩。每次启模后要检查胶柱是否有断裂的，若有应及时清除，以免影响下次硫化。

4胎侧打磨

打磨为最后一道工序，也是重要的工序之一。彩色字体在这道工序露出“原形”，为了保证产品的美观，在打磨时应注意以下事项：严格控制充气压力，让胎侧的曲线与砂轮曲线一致；控制打磨后字体的高度（一般在2．0～2．5mm），先用粗砂轮粗磨，后用细砂轮细磨，保证彩色胶表面细致、光滑；打磨后要用冷空气吹净粉末，及时喷涂防护液，保护字体。

5结语

双复合挤出胎侧和二次法成型工艺的开发成功，大大地降低了彩色胎侧轮胎的开发成本，使现有设备得到充分利用，也使得公司产品更具成本的竞争优势。

生产工艺论文范文第8篇

为了研究材料的组织遗传性，对材料中间退火后的金相组织进行了观察，如图2。

2中间退火后材料的性能

新型3×××合金材料中间退火后的力学性能列于表2。可见，退火状态下两种厚度材料的性能相差不太大，其中0．21mm厚度材料退火后的强度稍高，伸长率稍低。拉伸试样断口的扫描电镜观察如图3所示。可以看出，其断口有较深较大的韧窝，呈现明显的韧性断裂特征［2］，大而深的韧窝是在应力作用下，变形集中在粗大的第二相周围，导致粗大第二相脱落形成的。

3生产工艺对箔材组织性能的影响

对于退火态箔材，冷轧变形量是影响箔材再结晶开始温度及完全再结晶所需时间主要因素。在相同退火制度下，箔材冷轧变形量不同，晶粒度就不同。将冷轧变形量为97．4%、41．9%和14．3%的箔材分别进行成品退火制度试验研究。97．4%冷变形量的成品箔材经不同退火制度处理后的组织如图4所示，可以看出，新型3×××铝合金箔材随着退火温度的提高，晶粒组织没有明显的变化，晶粒尺寸在30μm～60μm范围。41．9%冷变形量成品箔材经不同退火制度处理后的组织如图5所示。可以看出，41．9%冷变形量时新型3×××铝合金箔材的偏光组织与97．4%冷变形量的有相同的趋势，即随着退火温度的提高晶粒组织没有明显的变化。但是前者的晶粒尺寸为60μm～90μm，与97．4%冷变形量的相比较其晶粒有所增大。14．3%冷变形量的成品箔材经不同退火制度处理后的组织如图6所示。可以看出，14．3%冷变形量的新型3×××铝合金箔材随退火温度升高，晶粒尺寸变化不大;但14．3%冷变形量的箔材晶粒尺寸比97．4%和41．9%冷变形量的大得多，在120μm～180μm之间。可见，冷轧变形量对箔材的晶粒尺寸起到决定性的作用。为了研究退火保温时间对成品箔材组织的影响，以41．9%冷变形量的箔材为例，对箔材在420℃保温0．5h～15h退火试验，结果如图7。可见，随着退火保温时间的延长箔材的晶粒不断变大，保温时间12h以后再延长保温时间其组织没有发生明显变化，表明此时组织已完全再结晶并且晶粒已充分长大。对于这样组织的箔材在更高的温度下其组织也不会发生明显的变化，亦即晶粒大小比较稳定，所以在生产中，为了保证成品质量，确定新型3×××铝合金箔材成品的退火制度确定为420℃12h。

4箔材的高温性能和承压能力试验

新型3×××铝合金箔材在610℃0．5h高温情况下的变形情况如表3。通过试验后把14．3%冷变形量的新型3×××铝合金箔材(0．18mm厚)送给用户委托进行钎焊打压试验，打压五次，平均承压能力22．8MPa。表明0．18mm厚的新型3×××铝合金箔材的承压值远远超过0．20mm厚度常用3003铝合金箔材的承压能力(17MPa)，其冷加工性能也能够满足用户的加工需要，用户表示非常满意，从而解决了换热器翅片厚度减薄、承压能力提高的问题。

5结论

1)新型3×××铝合金0．18mm厚度箔材的较好生产工艺是采用14．3%冷轧变形量和41．9%冷轧变形量，成品退火制度为(420～450)℃1．5h。2)新型3×××铝合金箔材中粗大的第二相阻碍了高温条件下箔材的变形，提高了箔材的抗高温塌陷性能。3)新型3×××铝合金箔材的晶粒尺寸在60μm～120μm之间，并且组织均匀，抗高温下垂性能较好。

生产工艺论文范文第9篇

金属层状复合材料是由多层金属复合而成的，其通过将多层金属板经过叠压而形成，相对于颗粒增强复合材料，层状复合材料的制造工艺相对简单，同时能够达到工业应用的要求，随着科技的进步，金属层状复合材料已经由原来的双层发展到现今的多层金属材料复合，同时在制造的过程中，对于不同层板之间层板组分的合理选择以及选用相应的加工工艺，能够生产出符合工业特性要求的金属层状复合材料。通过使用金属层状复合材料能够有效地减少对于贵金属材料的使用，以较少的材料投入达到改善材料特性的目的，对于降低生产成本以及减少资源的浪费有着非常重要的意义。

2金属层状复合材料的生产工艺

2.1金属层状复合材料生产中的固－固相复合法

金属层状复合材料中的固－固相复合法是一种在上世纪30年代就发展起来的加工工艺，其主要原理是将两种或多种已经成型的板材通过叠加或者是轧制的方法使其能够形成多层复合的方式，从而使这种复合板材能够达到所需的性能要求。其中，复合板材所采用的轧制方法主要有热轧和冷轧两种，采用轧制的方法生产的复合板材具有生产成本较低、生产迅速以及成本板材的精度较高等优点，通过与现有的钢铁生产工艺及生产装备相结合能够实现大规模的生产，利用轧制法可复合的金属种类很多，但轧制复合往往需要进行表面处理和退火强化处理等工艺，板型控制困难，轧件易边裂，易形成脆性金属化合物，且道次轧制变形量大，需要大功率的轧机。

2.2金属层状复合材料生产中的爆炸复合法

此种方法的主要原理是通过使用炸药作为主要的能源，从而将多种金属材料复合焊接成一体的加工工艺，采用此种加工工艺的优点是生产出来的板材具有很高的产品适应性且保留了复合材料原料的一些特性，同时生产的板材结合界面的结合强度较高，能够使得其在后续的加工过程中保持较为良好的加工特性，同时对于金属层状复合材料的大小以及形状等都具有很强的可调性且对生产设备要求较低，缺点是生产过程中会产生巨大的噪音从而不利于生产的连续进行。

2.3金属层状复合材料生产中的爆炸－轧制复合法

此种方法结合了固-固生产法中的轧制法以及爆炸法中的一些优点，通过使用此种方法可以使得金属层状复合材料板能够生产的尺寸更大、厚度更薄、长度更长以及更细的复合金属材料，从而使得金属材料的性能克服了单一工艺中所存在的一些问题。

2.4金属层状复合材料生产中的扩散焊接法

金属层状复合材料经过多年的发展，已经具有多种生产工艺及加工技术，扩散焊接是一种对在金属层状复合材料的复合加工中常用的技术，其能够进行多同种或不同种材料进行复合。在加热到母材熔点0.5～0.7的温度时，在尽量使母材不出现变形的程度下加压，使母材紧密接触，利用界面出现的原子扩散而实现结合的方法。

2.5金属层状复合材料生产中的液－固相复合法

此种方法的原理是将一种（液相）的金属材料通过多种不同的方式均匀的浇铸在其他一种固态金属材料的表面，并依靠两种金属材料表面之间所产生的一定的反应来使两者之间出现结合，并在液态金属凝固后对其进行压力加工。

2.5.1直接浇铸复合法

直接浇铸复合法的制造工艺如下：首先需要将两块在内侧涂抹有剥离剂的钢板进行相应的叠合，并将两块钢板四周进行焊接后放入盛有金属液的铸模中，待到周围的液态金属凝固后进行一定的轧制，轧制完成后将焊接的钢板四周的焊缝去掉，从而可以得到分离后的两块液固复合板，在进行金属层状复合材料板的生产过程中如果做好对于加工温度的把控可以使得复合材料板具有较高的复合强度。此种方法操作方便、由于无需使用过多的机械设备以及其他附加工艺，因此，其加工成本较低，可以应用从而进行批量化生产，不足之处是由于需要将固态的金属板放置于高温下的液态液中待其凝固，在这一过程中，由于两者金属材料熔点的不同会使得高温的液态金属会对固态金属的表面造成一定程度的熔损，从而会对生产出来的金属层状复合材料板的质量造成一定的影响。双流铸造法又被称为双浇法，其主要是通过使用两种液态金属同时开始进行铸造，其主要利用的是两种合金之间的熔点差，通过将低熔点的合金首先浇注在一种特殊的扁模具中，而后通过将模具内的抽板进行一定的提升，其后再将高熔点的合金浇注在抽板提升后所留下的空位中，从而得到所需要的复合金属材料，使用此种方法需要做好时机的把控，特别是在金属液的浇注速度方面更是需要注意，从而使两层金属界面结合良好且界面稳定是比较严格的。

2.5.2钎焊法

钎焊法的主要原理是通过利用浸润的液态金属相凝固使两种金属焊合一起的技术方法。此种方法的加工工艺简单、操作方便，能够方便、快捷的完成异种金属之间的结合，其缺点是在钎焊结合部位的硬度不高，从而使得复合材料板出现小孔、夹渣、偏析等缺陷。

3金属层状复合材料中的表面工程技术

电镀主要是通过溶液中所含有的金属离子在导电的情况下聚集到电极中的阴极中并均匀的覆盖在阴极的表面使其形成能够与基体牢固相结合的镀覆层的过程。经过多年的发展，电镀已经成为了现今工业生产中的重要组成部分。除了电镀外，在材料表面工程处理中还具有刷镀、化学镀以及热喷涂、化学气相沉积法、物理气相沉积等多种表面处理技术，以上这些技术都各有优缺点，应当根据金属材料表面的特性需要适合的技术。

4金属层状符合材料的发展展望

随着科技的进步以及越来越多的新技术被应用于材料生产工艺中，现今，在金属层状复合材料的生产过程中主要有电磁成型复合、自蔓延高温合成焊接技术、激光熔覆技术、超声波焊接技术以及喷射沉积复合技术等。采用以上这些技术能够使得金属复合材料性能更高以及生产更为简单方便。

5结束语

金属层状复合材料是工业生产中的一种材料，其克服了单一金属材料在特性方面的不足，文章主要对金属层状复合材料的生产工艺及其生产技术进行了一定的展望。

生产工艺论文范文第10篇

原工艺采用日晒原盐为原料，经过原盐溶解、沉降过滤、蒸发结晶、洗涤脱水、干燥筛分等步骤得到颗粒均匀的球形精制盐产品。原工艺采用两效自然循环蒸发罐进行蒸发结晶，各效独自间断排盐，经过生产核算每吨精制盐消耗蒸汽(表压0．35MPa)1．8t～2t，生产成本相对较高，此工艺已经废止。经过工艺、设备研究，新工艺采用工业精盐为原料，通过精制及球形化将工业盐转变成为食用精制盐，提高了产品价值。新工艺改用强制循环蒸发，加大了传热系数，蒸汽压力明显降低，可以采用蒸汽热压缩(MVR)技术，从而降低蒸汽用量，大大降低生产成本。

2鱼籽盐生产试验与结果

试验按照正交试验设计方案进行，研究了多个生产因素:循环速度、进料速率、晶体规整时间、固液比、蒸发室液位、蒸汽温度、蒸发室温度、真空度等。在生产过程中蒸汽温度、蒸发室温度、真空度、进料速率这几个因素是相关联的，因此试验设计只采取了循环速度、进料速率、规整时间、固液比四因素作为试验研究对象。

2．1正交设计试验

生产过程中通过调整强制循环泵转速控制料液循环速度，调节阀门开度控制进料速率，调节排料量控制固液比例，通过取样时间控制晶体规整时间。正交试验设计方案见表1。

2．2试验结果与讨论

根据正交设计条件进行生产试验，将得到的产品进行检测分析，根据产品圆整程度及产品粒度进行评比，得到正交设计试验结果见表2。根据正交设计试验结果进行分析，得到正交设计试验效应曲线见图1。(循环速度、进料速率、固液比例、规整时间)中，循环速度越高对产品结果越不利，尤其是循环速度超过1．5m/s后产品颗粒越小;固液比例越高产品颗粒圆整度越好，固液比例超过30%后圆整程度较好，而固液比例低于15%时产品几乎没有球形化;规整时间越长产品圆整度越高，产品粒度越大。

2．3最佳工艺试验

根据正交设计试验结果得到的最佳生产工艺进行生产试验，在循环速度1m/s、进料速率1．5m3/h、料液中固含量超过30%的条件下继续进行蒸发结晶，晶体规整1h后间断取样，得到不同规整时间段的精制盐产品，产品经过筛分得到筛分试验结果见表3。在上述工艺条件下，取得不同规整时间段的产品，将产品干燥处理后进行照片拍摄，得到产品照片，见图2。由筛分结果和产品照片得知:在一定蒸发工艺操作条件下，当浆料中固含量超过30%后，浆料继续蒸发结晶进行晶体规整，规整1h时得到的产品粒度集中在0．50mm～0．71mm之间，而且晶体圆整度不高，当规整时间超过2h后，晶体颗粒圆整度明显提高，平均粒度在0．71mm以上，0．25mm以下产品较少，产品氯化钠含量在99．71%以上。

3结论

利用强制循环蒸发罐生产精制盐过程中，利用特定形式的蒸发结晶器，控制强制循环速度不超过1．5m/s，使结晶过程中晶核生长速率大于晶体成核速率，保持一定的晶体间相互摩擦强度，当浆料中固含量超过30%，继续蒸发结晶使晶体间摩擦在一定程度进行2h以上，可得到具有一定球形化的晶体产品，大小如同鱼籽一样均匀。经过生产研究得到如下结论:利用强制循环法生产高品质鱼籽盐的条件是:高固液比例(30%以上);低循环速度(不超过1．5m/s);一定晶体规整时间(2h以上);稳定的生产操作(保持稳定的过饱和度)。