生产工艺论文范文

生产工艺论文范文第1篇

1.1染整基本工艺流程莨绸的染整完全是手工操作，精练后的白坯绸经过浸莨汁、晒场晒莨、封莨汁、煮绸、过塘泥等繁琐复杂的工序制作而成。莨绸独特的色泽、质感主要来源于其特殊而且非常复杂的染整加工工艺。传统的染整工艺流程如下:坯绸精练浸薯莨汁1次晾晒洒莨汁6次封莨汁6次煮练1次封莨汁12次煮练1次封莨汁1次卷绸过乌洗涤晒干摊雾拉幅整装。上述染整工艺中，浸莨汁、洒液、封莨汁、煮绸、过塘泥等操作十分繁复，整个工艺程序中染色过程要历时15d左右才能完成。也可将传统的染整工艺流程划分为6个步骤:坯绸精练洒液浸渍过乌再浸渍定幅。

1.2主要生产原料与条件莨绸的生产体系中，包含蚕丝织物和植物源染色物质薯莨汁、含高价铁离子的塘泥等天然原料，以及阳光等自然元素和晒场等基本生产条件。

1.2.1光照在莨绸生产过程中，光照起到了非常重要的作用。经过阳光的照射，莨绸的黑色才更加自然、富有光泽。因晒莨工艺对光照强度要求极为严格，因此，阳光的强弱决定了一年中莨绸生产的时间。通常在一年内只在4月—7月初和8月下旬—10月底开工，只有这2个时期的阳光强度适合晒莨，生产者几乎每天起早贪黑劳作。7月—8月上旬(即农历的小暑节气至立秋节气)由于阳光过于强烈，气温又过高，生产的莨绸会变硬变脆。11月以后，因北方干燥的季风南下，也不宜晒莨。由于适合莨绸生产的工期短，劳动强度大，还要承受强烈的日晒，因此，该项传统生产工艺的传承让现代年轻人望而却步。

1.2.2蚕丝织物莨绸的织物原料采用平纹蚕丝织物，即白坯绸。坯绸必须经过精练，用纯碱水煮泡除去丝胶及坯绸上附着的各种杂质，使坯绸具有较好吸水性和良好的着色性能。这一环节工序要求非常考究，精练所用碱溶液的浓度会影响白坯绸在后续染色工序中的着色效果，因此碱溶液通常是由富有经验的技师调配。

1.2.3薯莨莨绸的染料来源于薯莨的块茎。薯莨又名赭魁、薯良，是多年生缠绕藤本植物，其块茎肉质肥大，呈长圆形或不规则圆形，有疣状突起，表面棕黑色，新鲜采割时会流出红色的黏液。薯莨的块茎中富含淀粉、纤维素、单宁等物质［10］。将薯莨汁作为染料在我国有着悠久的历史，早在北宋时期，就有使用薯莨液汁对织物染色的记载。《本草纲目》记载了薯莨作为天然染料的功用“赭魁闽人用入染青缸中，云易上色。”已有研究者利用现代分离提取技术对薯莨汁的提取工艺进行了研究。例如:熊晓燕等［11］采用有机溶剂法从薯莨中提取染色物质单宁，并用正交试验法对其提取工艺条件进行了优化;罗跃中等［12］采用超声波辅助乙醇提取的方法提取薯莨色素，通过单因素试验和正交试验优化了薯莨样品预先浸泡时间、提取溶剂种类及浓度、料液比、超声波功率以及提取时间和温度等工艺条件。

1.2.4塘泥塘泥也是莨绸生产的关键物质因素之一。然而，并不是所有的塘泥都适合用于莨绸生产。广东省顺德地区的灰黑色河泥富含高价铁离子，且未受污染，是莨绸生产过乌的最佳塘泥。纱绸晒莨后过塘泥变成黑色，这是薯莨染料中的单宁与塘泥中的铁离子发生化学反应产生的现象。由此在丝绸织物上形成的单宁酸铁经日光照射，光泽柔和内敛，看上去舒适自然，赏心悦目。

1.2.5晒场晒场是莨绸生产的重要场地。通常一个晒场可容160匹丝绸织物平摊于草地上。晒场要求表面平整，以泥垫底，上面铺一层细沙，再在晒场上种植长1～2cm的青草。要求所种植的草本身不能太软，类似足球场的草坪草最为适宜。

1.3染色机理莨绸的染色是丝绸织物、薯莨汁、塘泥三者之间各种成分的相互结合或发生化学键合的过程。丝绸织物中蚕丝的丝素胶朊多肽键的羰基氧与薯莨汁含有的单宁酚羟基以氢键结合，在丝绸表面形成黄棕色的胶状物;塘泥泥浆中含有的Fe3+与薯莨汁中的单宁发生反应，生成黑色着色物质凝结于丝绸表面［13］。在整个染色过程中，光照起着非常重要的“催化”作用，薯莨汁、塘泥、晒场、阳光是晒莨工艺中不可或缺的因素。

1.4关键技术环节

1.4.1洒液将用碱溶液浸泡脱胶和除杂精练的丝绸织物置于浸槽浸渍薯莨汁，自然脱水后，纬向绷挺，平放于晒场的草地上，均匀淋洒薯莨汁液，并涂抹均匀。等到丝绸织物晒干后，再次淋洒薯莨汁液，涂匀晒干，重复数次。薯莨汁淋洒的厚薄程度及阳光照射的程度，都会影响到莨绸染色的效果。淋洒薯莨汁液的次数、份量及日光照晒的时间，都需要由经验丰富的晒莨技工指导。

1.4.2浸渍完成洒液工序后，将半成品再次放入薯莨汁液中浸渍，然后平铺在晒场的草地上晾晒。根据实际需要，该工序可重复多次。通常浸渍的薯莨汁液浓度随制作流程逐渐稀释，使丝绸织物表面能够均匀吸附结合鞣质，并富有舒适良好的光泽。莨绸生产前要先榨制出薯莨汁并将其调配到合适的浓度用于浸泡丝绸织物，再将织物放在晒场的草地上进行整理、固定、晾晒，然后再次用薯莨汁浸泡织物后放到草地上整理、固定、晾晒，此工序反复多次。完成上述多次工序的丝绸织物在灼热的日光光照下晾晒后，完全呈现出薯莨汁如火般的赭红色。

1.4.3过乌过乌是整个莨绸生产过程中的关键环节，经薯莨汁染色的丝绸织物在这道工序会发生神奇的变化。该工序也称作“过塘泥”，即将选好的塘泥用水稀释成泥浆后，用刷子均匀地涂刷于丝绸织物的正面进行媒染。该工序不能见阳光，必须在日出前完成。因为未经阳光照射，塘泥中的Fe3+与薯莨汁中的单宁发生化学反应生成的黑色着色物质只附着在织物过塘泥的一面，不会渗透到织物的另一面［14］，即塘泥覆盖的一面呈黑色、褐色，而另一面则是较浅的赭红色。最后将织物再次洗干净，平摊在晒场草地上曝晒。整个过程需要1周左右，丝绸织物逐渐从浅红色变成深红色，再由深红色变成黑色、褐色。

1.4.4再浸渍和定幅将过乌后的丝绸织物再经薯莨汁浸渍后，平摊于草地上进行手工拉幅、晒干，以改善手感，增加透气性。

2莨绸生产存在的主要问题及改进措施

2.1存在问题莨绸的整个生产工艺流程体现了中华民族“天人合一”的传统智慧，当前莨绸的生态价值、历史价值、文化价值和衣着价值不断被发掘，消费者对莨绸的需求量越来越大。但是，传统的莨绸生产存在的工艺复杂、生产周期长、产品质量难以达到规范化和标准化等问题，严重制约了莨绸的产业化和规模化发展。

2.1.1对染色机理尚缺乏深入系统的研究薯莨汁和塘泥作为传统的莨绸染色原料，然而对薯莨汁、塘泥与丝绸织物间发生化学反应原理的研究，仅停留在丝素胶朊多肽键和薯莨中所含的单宁酚羟基以氢键结合，塘泥中的铁离子与薯莨中的单宁发生反应这样简单、粗浅的分析水平，而对薯莨汁中除单宁以外的其他成分以及塘泥中除铁离子以外的其他成分或元素在莨绸染色和过乌工序中所起的作用，环境因素光照强度以及温度、湿度对染色效果产生影响的具体作用机制也不清楚。

2.1.2染色原料的生产尚未规范化莨绸生产所需特殊染色原料的质量标准，是整个莨绸生产工艺标准的重要组成部分，对确保莨绸产品的品质至关重要。薯莨汁是莨绸生产制作过程中的纯天然染色原料，莨绸也因其而得名。目前不仅对于薯莨色素的规范化生产、薯莨中除单宁以外其他成分在莨绸染整工序中的作用缺乏研究，而且对薯莨汁的头过水以及二过水、三过水、四过水浓度也缺乏统一标准。另一种染色原料塘泥的获取也由于房地产业的过度开发以及环境污染的日益严重而受到较大影响，无污染的可用于莨绸过乌的优质塘泥越来越稀缺，而目前尚缺乏对可复配的塘泥的标准化和产业化开发研究，难以满足莨绸生产规模化发展的需要。

2.1.3生产时节难以确定优质莨绸的生产受光照、风力、温度、湿度等天气条件的影响很大，其中光照的影响最为显著。在莨绸的制作过程中，除过乌工序外，其他工序都离不开阳光，只有经过阳光的强烈照射，莨绸的黑色才能形成。因而，晒莨工艺对生产时节也有极为严格的要求。随着环境污染和气候变化加剧，雾霾天气和极端气候增多，严重影响了莨绸生产时节的确定，由此也导致不能达到生产工艺中所需的光照条件，从而影响到莨绸产品的品质。

2.1.4生产工艺技术尚未标准化莨绸生产工艺复杂，需要经过坯绸精练、洒液、浸莨、过乌、再浸渍和定幅等6道工序和多个环节，完成这些工序需要长达15d时间。整个染制过程皆是由有历代师承关系的经验丰富的技师操作完成，一些关键环节如第1次浸莨的汁液(头过水)以及之后的洒、封、煮过程中所用薯莨汁(二过水、三过水、四过水)的浓度完全靠技师的经验掌握，并视绸面色泽的深浅进行调整，而晒、封莨水的次数亦不能作绝对定论，也由技师根据气候条件和场地状况决定［15］。这些关键的工艺环节均没有形成可参照的标准化操作，成为莨绸规模化、产业化生产的技术瓶颈之一。

2.1.5产品单一莨绸作为广东省特有的一种双面异色的传统丝绸面料，正面为富有光泽的黑色，底面为咖啡色。尽管生态性、天然性和环保性赋予莨绸独特的魅力，但是由于生产工艺的独特性使其产品颜色过于单一，在消费者对服装和面料多样化选择的今天，如此单一的色调也制约了莨绸产品的市场拓展。

2.2改进措施

2.2.1深化染色机理研究薯莨汁和塘泥是莨绸染色的天然原料，然而薯莨汁的成分复杂，需要研究薯莨汁中的主要成分及其含量，以及各种成分在莨绸制作过程中的染色作用和机理。塘泥的取材范围目前仍然局限于顺德地区的部分河涌河道，需要研究这些塘泥的特点及与其他地方塘泥的区别，以及其他地区的塘泥经过改良是否也能用于莨绸的“过乌”染色;研究坯绸中丝素胶朊多肽键与薯莨汁和塘泥中有效成分的微观化学反应模式，以及光照和温度对反应的影响等，并将科学研究的成果与传统的技术经验相结合，指导生产工艺的改进。

2.2.2建立染色条件和原料质量的统一标准通过优化试验建立实用化的优质薯莨汁提取工艺技术，研究制定薯莨汁的质量标准;在对塘泥的水分含量，金属离子的种类及价态和含量，不同金属离子与丝绸织物、薯莨汁中的单宁之间的作用原理和作用方式以及成色机理等进行深入系统研究的基础上，研发“过乌”专用塘泥的实用化复合配方。力求能够将质量与配方标准化的染料用于莨绸的规模化生产，以使产品具有相同的质量保证和呈现出传统的工艺特色。

2.2.3莨绸产品的多样化为了改变莨绸产品颜色过于单一的状况，首先需要研究莨绸色彩形成的影响因素。陈武勇等［16］研究在不同pH条件下，从厚皮香、橡椀、木麻黄、杨梅、冷杉等5种植物提取的单宁与不同氧化剂、铁盐作用的颜色变化规律，结果表明植物中单宁与氧化剂、铁盐反应，颜色向棕黑、蓝绿变化，且随着pH的升高，颜色逐渐加深。何丽清等［4］基于莨绸的染色机制，采用多种还原型与氧化型的拔白剂对莨绸织物进行拔白和色拔试验，分析影响拔白和色拔效果的因素，并测试了织物拔染后的色差变化，结果显示采用氯化亚锡拔白工艺和涂料色拔工艺效果较好，能够进一步丰富莨绸的花色品种。这些研究为丰富莨绸产品的种类提供了思路和基础依据。今后应推进将不同染色原料和拔染工艺应用于莨绸生产的进程，解决实用化的关键技术难题。

2.2.4生产工艺技术的标准化进一步建立莨绸生产环节的工艺技术主要参数的行业或国家标准，改变当前莨绸生产只能依靠传统技术与经验操作的现状，这不仅有利于莨绸生产工艺传承，而且对于规范莨绸的生产技术、确保莨绸产品质量以及促进莨绸产业健康发展都具有十分重要的意义。

生产工艺论文范文第2篇

1.1工艺技术的原则

1）安全生产的原则。疫病防治。严格执行动物防疫制度，每年执行春秋两防羊四联苗、口蹄疫预防注射，同时进行体内外寄生虫的驱虫预防。确保羊只体质健康。发现有传染的羊只及时隔离治疗，启动预防传染病传播预案，病畜死尸放于专用尸体处理池作无害化处理并及时上报相关部门。严格出场检疫。出场羊只严格按照检疫程序进行检疫，以防带病羊流入用羊单位及市场。③严格饲料入库程序。禁止任何饲料添加剂入库。饲料主要以玉米、麦麸为主，饲料由本场种植，入库时保管员严格检查，防发霉变质或加有添加剂饲料入库，库房干燥通风，落实保管员责任制及责任追究制。

2）高效快速发展的原则。坚持高效快速发展原则，在草地管理方面，进行草地轮牧管理、宿营法改良退化草地。草地分片划区，放牧强度不得低于5cm，放牧工人在管理人员指导下分片轮牧，避免了草地的过度践踏，同时又充分利用了草地资源，提高了草地的供草能力，草场秋末冬初能达到每666.67m2有1个羊单位的高载畜量。在绵羊生产方面，以大批量人工授精为主，辅以种公羊本交；坚持月体质量监测；坚持以年更新率为20%的速度更新种羊结构；坚持短期育肥出栏原则，加强管理科学化，保持场内羯羊能在6个月体质量达到30～40kg，及时出栏减轻草地压力，提高经济效率。

3）可持续发展的原则。不加任何饲料添加剂、催肥精，属绿色可信赖肉食品；建立准确的谱系档案，无近亲，羔羊健康发展；粪污处理后，回归草地，提升草地肥力，牧草生长旺盛，对环境几乎无污染；提供优质种羊，改良威宁绵羊，提高威宁绵羊生产能力，提供羊毛及肉食品，具备可持续发展基础。

1.2工艺技术

1）纯种繁育及选育。考力代基础母羊在8月份整群，体质量低于45kg的进行补料催膘，10月份进行人工授精辅以本交等技术进行配种，次年3月份集体产羔，迅速扩大群体规模，7月份对考力代羊的毛用性能、生长发育性能进行测定，对照品种标准，选择优秀的个体留种或供应市场，不符合标准的作为商品羊淘汰出售。以后通过个体品质测定、后裔鉴定加强选种，通过同质选配、亲缘选配，加强选育，保证群体具备较高的生产性能。

2）防疫措施。“预防为主，防重于治”，每年春秋两季做好羊的四联苗、五号病疫苗预防注射、驱虫。每周对羊舍、运动场、牧道进行消毒。建立疫病监测制度，每季度对羊抽检1次，每半年全群检查1次，防止传染性疾病的发生和流行。

2小结

2.1经济效益

随着贵州农业经济的不断发展，绵羊养殖的市场前景逐渐看好，经济效率逐步提升，在灼圃示范牧场的带动下，周边农户已逐步壮大自己的养殖规模，基本找到了新的经济增长点。克服了高寒山区土地贫瘠、广种薄收困境，充分利用和发挥了自然优势。

2.2生态效益

人工草地的建植，有利于水土保持，同时对于绿化美化、封山育林起到积极支持作用，对于推动贵州畜牧业的可持续发展起了重要作用。

2.3社会效益

积极改良本地品种，提高贵州半细绵羊生产性能，做大做强贵州半细绵羊品牌。

生产工艺论文范文第3篇

如果滤棒圆周过大，磁性压力开关S2触点闭合，继电器K4吸合，信号灯H21.1亮，信号通过继电器K2接通电机M21驱动密封室（3）的高度下降，信号灯H21.1熄灭，H21亮，滤棒圆周重新回到额定范围；如果滤棒圆周过小，磁性压力开关S1触点闭合，继电器K3吸合，信号灯H21.2亮，信号通过继电器K1接通电机M21驱动密封室（3）的高度提高，信号灯H21.2熄灭，H21灯亮，滤棒圆周重新回到额定范围。滤棒圆周也可通过手动调节，不管设备在生产过程还是停机状态，M21都可以用手动操作，操作按钮S21.1时，信号通过K1传递给M21以提高密封室高度；操作按钮S21.2时，信号通过K2传递给电机M21以降低密封室高度。气压式滤棒圆周控制系统结构简单，维护保养方便，但由于测量气压与滤棒圆周之间的变化呈非线性关系，无法进行准确的量化调整，也无法显示当前滤棒圆周值，直观性较差。

随着滤棒成型设备国产化技术的逐步提高，原有的气压式圆周控制器已经无法满足生产需要。国内厂家先后开发了多种新型气压式滤棒圆周控制系统，对其电控系统和气路控制都进行了较大改进，有效提高了控制精度和稳定性，见图2。其中，测量气路系统采用精密减压阀和精密气体定值系统作为检测气路的恒定输入，减小了气压波动对检测精度的影响；电控系统采用微压传感器将滤棒圆周值转换为对应的电压信号，经过温度补偿电路进入精密仪表放大器对采样信号进行放大处理，再经过高精度模块转换，利用单片机或PLC对信号进行处理和判断，输出控制信号，通过驱动电路控制电机，同时采用液晶显示屏显示当前圆周值［6］。

从德国HAUNI公司引进的KDF4/AF4滤棒成型机组的圆周控制系统采用的是ODM-F型光学测量装置。该测量装置主要由测量转换器ODM、烟枪调整部件、图文显示系统、组件支架和计算机辅助的统计分析过程处理系统SPS（StatisticalProcessSystem）组成，见图3。在生产过程中，ODM实时的将滤棒圆周测量值传递给SPS系统，SPS将测量平均值与额定值进行比较，生成驱动指令发送给烟枪调整部件，同时通过图文显示系统实时显示测量平均值。由图3可见，ODM测量转换器由发光二极管（2）发出光束，光束通过透镜（3）到达滤棒（1），光敏传感器（4）记录滤棒投下的阴影。ODM测量转换器每秒钟绕滤棒旋转180°并对滤棒圆周进行1000次测量，测量数据经处理器加工处理后，将数据通过总线输送至控制系统（PLC），控制系统发出指令给烟枪调整部件对滤棒圆周进行调节，见图4。

气压式和光学式两种控制方式的精度均能满足滤棒生产工艺要求，但两者在响应速度、控制精度、抗干扰能力等方面有所区别。

1响应速度

气压式控制方式通过压力传感器将检测到的测量喷嘴内的压力变化值转换为电信号，再由电信号产生相应的控制信号；光学式控制方式是通过光敏传感器记录滤棒投下的阴影，并转换为相应电信号，再由电信号产生相应的控制信号，所以气压式控制方式对滤棒圆周变化的响应速度没有光学式快。

2控制精度

气压式控制方式测量到的喷嘴内滤棒圆周变化所引起的气压变化值非常微弱，检测信号易受干扰，气压与圆周变化关系为非线性，再加上现场所提供的气体压力波动的影响，检测精度较低，稳定性较差；光学式控制方式是ODM测量转换器每秒钟绕滤棒旋转180°，并对滤棒圆周进行1000次测量，得到其平均值，因此测量精度比气压式高。从使用相同规格丝束、生产同一规格滤棒的设备中随机各选取一台KDF2和KDF4滤棒成型机组进行滤棒圆周取样测试实验［7-8］。每小时取1次滤棒，每次取30支，连续取7次，在同一台离线测试台上测试，结果见图5。可见，生产相同规格和工艺要求的滤棒，在同一生产班次抽取相同的样本量进行检测，光学式和气压式滤棒圆周检测样本均值分别是24.1019和24.0962，样本标准差分别是0.0310和0.0504，短期过程能力指数CP（ProcessCapabilityindex）分别是3.22和1.99，长期过程能力指数CPK（ComplexProcessCapabilityindex）分别是3.20和1.96。从上述数据可以看出，光学式滤棒圆周控制器的控制能力比气压式强，控制精度和控制效果也更好。为进一步了解和分析两种不同控制方式对滤棒园周的影响，对不同班次生产的滤棒也进行了实验［9］。KDF2和KDF4机台每班次各取30支滤棒，连续7个班次，各取210支样本量进行圆周检测，结果见图6。可见，在相同牌号、规格和工艺要求下，采用光学式控制方式比气压式生产的滤棒圆周波动范围小，基本在（设定值±0.10mm）范围内波动，控制效果较好。

3抗干扰能力

气压式控制方式容易受气压压力波动、成型纸透气度及污垢的影响；光学式控制方式则容易受成型纸表面的粗糙度、粉尘和胶垢的影响。在生产高透气度成型纸滤棒时，测量喷嘴内的气压压力比较容易波动，此时光学式比气压式的抗干扰能力强。3两种控制系统的维护比较由以上分析可以看出，气压式和光学式圆周控制方式有共性也有区别，因此在生产过程和维护保养方面也有一定差别。

（1）由于在生产过程中测量管内部容易产生胶垢和粉尘，所以设备每运行2h左右，需要用软毛刷或较小压力的压缩空气对测量管进行清洁。特别是光学式控制系统，其测量管内有光学镜片，清洁时要特别小心，以免损伤镜片表面，影响测量精度。清洁后的效果可以通过ODM-F的自动清洁结果CCD曲线反映，见图7。图7右上角为标准图像，清洁后的结果图像与标准图像对比看是否正常，曲线波动范围不得超出水平的虚线。如果曲线波动范围较大，说明测量管内粉尘、胶垢或其他异物没有被清洁干净，必须重新清洁直到CCD的图像曲线波动较小，与标准图像基本一致为止。而气压式圆周控制器的清洁结果无法通过图像进行展示，只能通过滤棒圆周在线检测图形或人工检查以判断滤棒圆周变化情况。

（2）两种控制装置均可设为手动或自动状态。设手动状态时，该装置不参与控制，只作为滤棒在线测量值显示。随着生产过程的进行，测量管内部粉尘逐渐增多，滤棒圆周将越来越小，操作人员通过定期自检可发现滤棒圆周的变化情况，并及时调整和清洁测量管；设为自动状态时，控制装置将根据在线测量数值进行自动调节，波动较小，操作人员也应定期清洁测量管，并根据测量值的变化进行适当调整。

（3）在生产过程中，如果发现滤棒圆周波动较大，无法判断故障原因时，可先将滤棒控制装置设为手动状态，观察此时滤棒圆周变化情况，如果滤棒圆周波动过大现象消除，则可能是测量管内有粉尘、异物或控制装置出现问题；如果波动仍然较大，则可能是滤棒成型过程有问题。

生产工艺论文范文第4篇

1.1填装生产工艺现状

许多工业雷管生产厂家依然沿用较为落后的装填药技术，包括人工加药、人工操作、各个环节之间人工传送等。在该类生产工艺中，主要是以由人员手动完成，个人素质对于操作的规范性有着直接的影响，包括安全意识薄弱、存在侥幸心理、操作技术不过硬、注意力不集中等，留下了较多的安全隐患，安全性得不到保障等。

1.2自动填装生产工艺

现在的工艺中，雷管制造的填装工艺基本上可以实现自动化，严格遵循着三少三隔开的基本原则，采用自动填装工艺。自动装填的生产工艺包含的环节较为丰富，包括装填药环节实现人机隔离、自动装药、自动动态监测、自动排除废弃物、自动安全报警、自动化安全联锁等。该技术以其良好的安全性及稳定性，在许多工业雷管生产企业中得到了广泛的应用。

1.3生产工艺优势及不足之处

在进行工业雷管的生产过程中，引用自动装填制造工艺，其优势十分明显。其在填装的各个环节均运用到了不同的自动化技术，不仅能够最大幅度地减少人员操作环节，降低了人员的工作量，避免人员接触到危险品，排除人为的安全隐患因素，还能够自动检测填装过程中的异常情况，及时报警，安全性良好。自动装量时，其计量较为准确，且自动将其中的废品排除掉，提高了工业雷管产品的质量，减少了成本投入。其生产效率也较高，可以达到12000发/h，另外设备不易出现故障情况。但是其也存在一定的缺陷，即需要对设备进行专业的保养，对于该项保养技术有较高的要求，才能保障生产活动的顺利进行。

2延期药的制作生产工艺

2.1延期药制作环节的危险性分析

延期药的主要构成成分包括氧化剂、燃速调节剂、可燃剂、黏合剂等化学品，将其全部粉碎达到一定的粒径后，充分混合制作成延期药，具有易燃、易爆的特点。在制作的过程中很难保障其能够充分均匀地混合，且极易出现火灾。如果采用干混的生产方式，在进行干混的过程中，需要严格控制设备的运行，强化生产现场的各项管理工作，严禁出现明火，因此需要投入大量的资金，且管理上也存在较多的困难。如果是利用酒精作为溶剂，采用的湿混生产方式，而酒精具有可燃性、挥发性，也容易发生火灾，情况严重的甚至引发爆炸事故。

2.2水混生产工艺

基于上述危险因素，可以采用现代较为先进的水混生产工艺，即利用水作为溶剂，在其中加入制作延期药的原料，再通过一系列的工序，制作出各种粒径的延期药，包括材料混合、预干燥、制作成颗粒、最终干燥、筛分分级等。各类材料在水中的分散性良好，能够充分融合，混合的均匀性较高，使得延期药的质量有保障。水具有不可燃性、无毒性、环保性等特点，在其中进行化学材料的混合，各个材料的可燃性也被有效的抑制，因此不会出现火灾或者爆炸的情况，生产过程更加安全、稳定。

2.3运用先进的设备

在进行水混生产工艺的过程中，需要使用专用的机械设备，包括混药机、造粒机、筛分机等，其机械性能良好，混合的均匀性高，且能够实现自动化操作，人机隔离，十分安全。在造粒方面，传统的生产工艺中是利用手工造粒，不仅效率不理想，也容易出现危险情况，而造粒机则能够实现人机隔离，机器可以放置于防爆间，进行淋水处理，不仅能够避免操作时形成大量的粉尘，也能够排除人为的因素，减少安全隐患，提高了安全性。

3刚性引火材料制作生产工艺

3.1工艺现状

传统的工业雷管生产的过程中，刚性引火材料的制作，一般是运用人工裸眼焊桥丝、手工抹药头等人员操作，其中产生的挥发性气体会使得操作人员的身体受到较大的损伤，不仅工作效率不佳，所生产的产品质量也得不到保障，属于风险较大的工作。

3.2刚性引火材料制作工艺

传统刚性引火材料的制作工艺中存在的问题，可以利用新型的工艺予以解决。可以使用钢带冲梳齿，梳齿钢带上塑除油，桥丝焊接，蘸引火药头，并利用远红外技术对药头进行干燥，将药球头干燥完毕后，再在焊机上将其与脚线焊连在一起。其主要的制作流程为：

（1）先做好各项准备工作，包括钢带冲梳齿，梳齿钢带上塑除油，桥丝焊接，并进行运输材料，混合引火药、配置胶液等工作，才能进行蘸引火药头及药头红外烘干的工作；

（2）上述工作做好后，需要进行、分线、配线并拧紧、注塑并把、装夹子剪线等工作，再将引火药头的脚线焊接在一起；

（3）焊接完毕后还需要将废弃的线进行返修，如果合格后，可以继续使用；

（4）制作防潮漆，将焊接后的脚线喷涂防潮漆并烘干。

3.3设备要求

刚性引火元件生产工艺所需要的机械设备较多，如梳齿冲床、整形冲床、桥丝焊接机、刚性药头塑料上梳机、自动蘸药头机、分线机、月牙板式回转烘干机、注塑机、台式电焊机等，其自动化程度高，焊接质量能够达到国家及行业的标准，产品的质量较为可靠，各个环节都有安全防护措施，避免了操作人员与有毒有害物质的接触，药剂的隔离操作，混药头药、沾药等操作有可靠的安全防护装置，避免了人体与有害气体的接触，提高了生产的安全性，并优化了运作效率。

4结语

现代许多类型的建设活动面临着复杂的自然条件，需要开展不同规模的爆破活动，工业雷管则成为了使用较为频繁的材料。由于其性质极为特殊，其生产过程也存在较多的危险环节，因此在其生产过程中需要不断优化生产工艺，加强管理措施，保障生产工艺的安全性。本文仅从一般的角度分析了工业雷管生产过程中的几项工艺，实践的过程中，还需要生产人员结合企业的具体情况，包括生产规模、技术条件、人员技术水平等，不断吸收先进的经验，优化生产工艺，不但要提高产品的质量与性能，也要保障生产的安全性，以带来良好的经济效益及社会效益。

生产工艺论文范文第5篇

1．焊接工具的使用

对于焊接工具电烙铁的使用是本门课程的一个重点，要求学生熟练掌握，因此授课中只针对烙铁的种类及辅料进行简单的讲解和认识，用一个课时。那么焊接练习则要进行6—8学时。首先准备较多的电子厂报废的线路板，要求学生用元器件在上面进行焊接练习。例如一次要求40个焊点，之后又教师进行点评，指出其中的不良之处及发生原因，将统一的不良点进行分类，要求学生辨别。再经行练习，直到完全符合要求。其次，为锻炼学生的维修能力，还进行拆焊练习，将之前的焊接练习的元件再拆除下来。这样还可以下次继续使用。经过这样的练习之后，学生的手工焊接已经基本合格，可以焊接作品。同时拆焊的能力也得到锻炼。第三，经过前面的练习，学生已经没有耐心再练习了，因此为了调动学生的学习积极性，又开展一个焊接自创作品的比赛活动。先为学生准备焊接导线，要求学生进行创意产品的设计和制作，至少有20个焊点。完成后进行评分，选出有创意的好产品5个，老师进行奖励。学生表现出极大的兴趣，下课之后仍然不离去，甚至晚自习也要制作。课后将作品进行各班级展示，取得很好的效果。可见我们的学生也是有学习热情的，只要找对路，一定有效果。当然学生的奖励是没有经费的，因此就将课程最后学生组装的调频收音机作为奖品。

2．紧固件和紧固工具的学习

上课前将各种常用的紧固工具进行收集，针对实际的使用进行讲解，使学生的实际动手能力提高，特别讲解使用中的注意事项。例如:针对不同大小的螺钉应使用不同大小的改锥，但是怎样确定螺钉拧紧了没有，如何检验，为什么螺钉有脱扣的现象等等，将这样的问题留给学生，以提高其积极参与的热情。还有要求学生举出在生活中的紧固工具和使用方法。同学的学习积极性很高，各种各样的回答都有，既活跃了课堂气氛有提高了教学效果。总之学习这些理论性不强的知识时要让学生更多地参与进来，提高学生的兴趣。

3．生产工艺的学习

对于生产设备的认识不再给予课堂教学，而是带领学生到电子工厂参观，由企业的工程师进行介绍，不仅认识设备同时要了解生产流程和生产工艺。对于工厂的生产考核质量指标也要了解。在参观过程中也要适当进行职业规范的教育，使学生不仅有知识，也要有良好的职业素养的意识，为学生今后走向工作岗位有一定帮助。为了学生达到学习完后能基本达到工厂工艺员的要求，还进行一个调频收音机的组装，完全由学生写出组装工艺流程，工艺文件。当然，以上项目的学习是不能完全分离开来的，要互相参与，互相促进。前后的顺序也是互相掺杂在一起进行的。综合以上的教学方法的改革，使学生对元器件和生产工艺能够熟悉，同时很好的锻炼了学生的焊接技术，维修能力和工艺文件的编写能力，这些能力的准备，被后续课程的老师予以肯定。

生产工艺论文范文第6篇

在去除其中的油后再向冷却装置输出。其信号包括空气浓度报警、分离器内油液位报警等开关量输入信号，油分离器内阀门开启等开关量输出信号，氦气压力等模拟量输入信号，阀门调节等模拟量输出信号。液态氦储存装置存储来自冷却装置的液态氦，并把少量气态氦送回冷却装置。其信号包括泵的启停等开关量输出信号，液态氦的液位等模拟量输出信号。液态氦充装将液态氦充装给相应设备，操作人员在现场手动操作充装泵。

2控制系统基本情况

该项目的工艺设备均从国外进口且分别安装在不同室内，因此结合现场情况设计了分布式控制系统。该控制系统包括1台主站控制箱，其内含有作为逻辑处理单元的西门子CPU315－2DP，作为通信处理器的CP343－1，作为电源模块负责为该控制系统供电的PS307；配置有作为现场操作盘的人机界面OP270。该控制系统还包括2台从站控制箱，分别安装在相应的设备附近，从站控制箱采用ET200S系列IM151－1作为接口模块并配以信号模块SM作为信号输入输出单元。该控制系统可与压缩机控制系统进行通信，并控制压缩机的启停、速度的调节等。控制室配置了SIMATIC　PC站，采用西门子的WinCC作为上位机管理软件，实现控制系统的实时监测、数据的归档记录、超标报警、参数修改等功能。主站控制箱承担逻辑运算，部分就近信号也归属到主站控制箱；从站控制箱设立2台，分别承担冷却装置、氦气与油分离装置及部分压缩机的控制信号，压缩机控制系统向外开放的信号通过通信方式读取。信号分配如图2所示。控制系统通过安装在设备上的传感器进行现场采样并将采样结果传送给控制单元（PLC）进行逻辑运算，运算结果再传送给执行器去执行；同时，通过设置在控制室内的SIMATIC　PC站进行远程监控管理，如图3所示。

3控制系统的拓扑结构

控制系统拓扑分为两部分。第一部分为主从站，该部分通过Profibus－DP协议实现相互通信，CPU地址为2，其余地址按图4自左向右递增。通信线采用西门子Profi－bus－DP通信电缆，节点间距不大于40m。第二部分为人机界面（HMI），包括西门子的操作面板OP270和装有WinCC的西门子SIMATIC　PC站，其中，OP270通过MPI协议直接访问PLC，而PC站通过TCP／IP协议访问PLC，CP343－1是通信处理器，如图5所示。针对该项目，还增加了工业以太网路由器，以便于同一局域网内的其它PC访问或通过以太网实现远程协助。

4控制策略

控制逻辑依据工艺要求编制，本项目包括以下控制逻辑。（1）中断程序。按下分布在各设备附近的急停按钮后，程序中断，PLC停止输出；故障排除后，按下复位（RESET）按钮，程序恢复运行，PLC继续运行。该程序主要用于处理全局关系。（2）顺序启停程序。在自动控制模式下，正常启动时，依据工艺要求按顺序启动相关设备。该程序主要用于处理各设备间的启停关系。（3）连锁控制程序。在自动控制模式下，相关设备必须实现连锁，如部分阀门的运行是另外一部分阀门运行的先决条件。该程序主要用于处理单个设备内部相关信号间的关系。（4）步进控制程序。在自动控制模式下，随着某个值（如液位）的升高或降低，逐步开启或关闭相关阀门。该程序主要用于处理单个设备内部相关信号间的关系。（5）报警控制程序。当某个或某几个值超出一定范围时，发声光报警并将相关信息显示在PC站的计算机上；当该报警值继续扩大到某设定值时，PLC立即停止输出；报警消除后，PLC继续执行程序。该程序主要用于处理全局关系。（6）PID闭环控制程序。在自动控制模式下，PLC根据编写的程序采用PID控制算法，对采样值与设定值的比较结进行比例、积分、微分运算，输出标准信号给相关的执行器。该程序主要用于处理各模拟量输出关系。

5结束语

整个安装工作结束并经验收合格后，先进行单个设备的单回路测试（点对点测试），再进行单个设备的联动测试，每个设备依次进行，最后进行系统联动，其间要与设备的供应商和安装部门密切配合。经调试，该控制系统实现了工艺设计要求。

生产工艺论文范文第7篇

在生产中，选择合适的炉料以控制铸件化学成分乃至产品质量是至关重要的。生产中，严格控制P、S元素，要求原铁液wP≤0.08%，wS≤0.04%。碳当量CE的选择需综合考虑铸件缩松、缩孔和石墨漂浮的产生。为使铸件获得良好补缩和避免石墨漂浮，应将CE控制在4.4%～4.6%之间，CE的控制主要通过C、Si含量的调整来实现。Mn、Cu、Cr对提高基体中珠光体含量和铸件硬度均有促进作用。但Mn、Cr含量过高，会在基体中形成碳化物，造成组织偏析，为此，要求wMn＝0.2%～0.6%，wCr≤0.1%。Cu可有效促进珠光体形成而不在基体中形成碳化物，但单独加Cu易使铸件硬度不均，故需配合其他合金使用。因此，在试制轴套时，我公司采用Cu+X组合方式进行生产。某高屈强比球墨铸铁轴套化学成分控制范围见表2。

2.孕育及球化处理

（1）孕育的作用在于脱氧、脱硫，于基体中形成异质核心促进生核，细化晶粒，增加石墨球数量。为减小浇注前后铸件性能的差异，防止浇注后期铸件表面白口化影响铸件毛坯加工，生产中炉前和浇注分别采用75SiFe和硅锰锆孕育剂分两次进行孕育。一次孕育所用75SiFe用量在0.4%～0.8%，二次孕育所用硅锰锆用量在0.05%～0.10%。（2）球化处理温度控制在1480～1520℃，球化剂使用3-8稀土硅镁合金，处理方式为盖包球化，加入量在1%左右。

3.熔炼及浇注要求

熔炼结束撇尽表面炉渣，待炉温升至1500～1550℃，关闭电源，于表面覆上除渣剂，静置10～20min。采取低温快浇，于1360～1380℃进行浇注。本体性能最终经第三方检测，各项指标均达到客户要求。

4.去应力退火

由于此铸件毛坯在加工时，需在轴向开一敞口槽，导致前期加工验证时，反馈加工变形。为此，后续增加一去应力退火工序：随炉升温速率80～100℃/h（装炉温度＜250℃，根据装炉量选择升温速率），达520℃后，保温4～5h出炉空冷至室温。采用退火工艺后，消除了因变形导致的加工废品，满足了客户要求。

5.结语

如今我国与国际上发达国家贸易往来越来越频繁，面对国际上不同国家对铸件牌号的要求，我们需开阔思维，打破旧有观念，攻坚克难，努力将产品做好，满足客户需要。

生产工艺论文范文第8篇

不淘洗米顾名思义，就是指不必进行淘米，就可以直接蒸煮的大米，该种大米即使不经过淘米环节，也能够达到国家卫生监测标准，此种大米与普通实用的大米相比，优势明显，如下：首先，因为不淘洗米预先就已经将表面糠粉去除，因此并不需要经过淘米，这样就可以有效的避免因为淘米之后，大米吸水过快，而出现的龟裂以及爆腰等，从而大大降低了炊饭时间；其次，不淘洗米市场竞争力更强，因为去除糠粉之后，米粒表面更加亮泽，晶莹、深受消费者喜爱，另外，因为没有经过淘米环节，所以大米的营养不会流失，所以味道更加鲜美；再次，此种大米营养更加丰富，大米中含有人体所需的各种维生素以及烟酸等，其营养价值非常高，如果在后期加工时，能够适当的使用明胶，其白蛋效价也会明显提高，如果将其与赖氨酸含量不高的大米一起食用，其营养价值更高；第四，因为这种大米没有任何糠粉，也就没有细碎米，因为不需要经过淘米环节，因此既节约水资源，同时也免于水源污染，现如今我国的水资源十分短缺，全面推行使用这种米，未尝不是一件有效的措施；第五；因为此种大米，没有糠粉，所以也就没有过多的农药残留，因此大米食用起来更加安全，而且通过有关部门的测定，不淘洗米中并没有任何农药的残留，可以放心食用；第六；此种大米，能够储存非常长的时间，不需要真空包装，即使使用比较普通的包装，也不会使得大米变质，因此也降低了包装费用。

2不淘洗米质量与标准

现阶段，我国广大人们群众对此种大米了解不多，而我国没有大量的进口与加工，因此不淘洗米在我国并没有得到广泛的推广，基于此，我国目前还没有颁布有关此种大米的国家标准，但是通常情况下，企业生产工艺应该超过国家规定的标准，即大米外观要有明显的光泽，经过一段时间的储存之后，其表面依然光泽；另外，大米背沟没有皮，米胚去除率要达到90%以上，大米中所含有的水分应该低于14%，其中不饱满颗粒要低于2%，此种卫生标准正好符合我国规定的相关卫生标准。此种大米在日本比较流行，但是尽管如此，日本也没有相关的质量标准，不过，为了保证大米质量，日本有关企业也执行了相关的规范，并且做出了有关的规定。

3不淘洗米生产工艺

不淘洗米的生产工艺相比较普通大米而言，难度更大，要求更高，但是只要按照生产工艺要求规定进行生产加工，几乎不会出现质量问题。其有三种方法可以进行生产加工。

3.1干法加工

所谓干法加工，就是指在生产加工时并不需要添加任何的水或者只添加非常少部分的水，以用来能够完全的除掉大米表面的糠粉。干法加工可以使用不同的设备，因为设备的不同，也可以选择使用分为不同的加工方法。BG就是英文BranGrind首字缩写，为“糠磨”之意。BG法是利用米粒表面米糠粘着力，在加工时不需添加水等任何物质，使米表面糠粉与高速运转不淘米设备内壁接触相互粘附，并与米粒表面分离，最终除去米糠方法。目前，BG法在国外己被广泛采用，在日本，BG米市场占有率已达七成以上。以该法生产不淘洗米白度可达47%以上，水分含量小于15%，增碎率仅为0.5%~1.4%，胚芽保留率可达6%~12%，浊度在40ppm以下。白度上升1~2个百分点，水分损失小于0.4%，浊度小于90ppm，几乎不产生碎米。而卡比卡装置（卡比卡为新创名词，意为亮晶晶）则由日本山本制作所于1995年研制成功，原理与抛光机相似，该装置不产生碎米，可增加白度、米浊度与里福来装置相当。

3.2湿法加工

3.2.1碾磨法。碾磨法又叫渗水碾磨法，我国早期最常用一种不淘洗米加工法。利用该法生产不淘洗米，具有含糠粉少、米质纯净、米色和光泽度好等优点。渗水法加工不淘洗米是将糙米碾白后（达到一定加工精度），再擦米时，采用渗水碾磨以去净米粒表面附着糠粉方法。渗水碾磨不同于碾米机对米粒碾白作用，仅对米表面进行抛光，作用力极为缓和。碾磨中渗水主要是利用水分子在米粒与碾白室构件之间、米粒与米粒之间形成一层水膜，有利于碾磨使米粒表面光滑和细腻，如同磨刀加水一样。另外，借助水作用对米粒表面进行“水洗”，去净附着米粒表面糠粉。为提高工艺效果，碾磨时一般渗入热水。因热量可加速水分子运动，促使水分子迅速渗透到米粒与碾磨室工作构件间、米粒与米粒间，起到良好碾磨作用。此外，热量有助于水分蒸发，使分布在米粒表面水分迅速蒸发，缩短水分向米粒内部渗透作用时间，以保证大米不因渗水碾磨而增加其水分和破碎率。

3.2.2水洗法。白米经供料装置进入一次洗米机，边搅拌边水洗，然后进入二次洗米机，将米粒表面糠粉洗去，同时进行离心分离、脱水。干燥机呈圆筒状，外界空气经袋式过滤器吸入后，对米粒进行吹干，最终得到不淘洗米产品。洗米后污水经泵送入污水处理装置后可循环使用，沉积物可做肥料。生产不淘洗米出米率随糙米品质、大米精度不同而异，大致在88.5%以上（糙米出米率），加水量为糙米质量15%。成品米品质：白度45%~49%、水分增加0.2%~0.5%、几乎不产生碎米，浊度50ppm以下。

3.3特殊型

膜化法，白米在上光机内，利用碾磨过程产生热湿气流作用，在完全去除粒面糠粉同时将大米表面淀粉颗粒通过预糊化作用转变成包裹米粒表面胶质化淀粉膜（表面α化），使米粒表面光滑洁净，呈现晶莹如珠光泽，这种生产方法称为膜化法。膜化法不淘洗米生产要求加强糙米精选和大米抛光。

4结束语

综上所述，可知因为不淘洗米与普通的大米相比，无论是营养方面，还是其他方面都略胜一筹，因此其生产工艺标准要求要明显的高于普通的大米，但是无论是我国，还是其他国家，都没有真正的针对不淘洗米出台相关的政策要求，而使通过行业规范来保证不淘洗米的质量，目前虽然没有出现任何的问题，但是并不是长久之计，因此还需要各个国家通过法律将其生产工艺标准明确下来。

生产工艺论文范文第9篇

高速制罐线是包装行业发展趋势，对镀锡原料长度方向的硬度稳定性要求很高，且食品饮料罐身往往包括缩颈、翻边工艺，对原料的成形性也有一定的要求。因此镀锡板T4产品的工艺调整需在改善性能稳定性的同时，还要确保热轧温度易于控制且氧化铁皮压入缺陷发生量可控，冷轧后批量边浪缺陷得以消除。

1．1成分体系优化

1．1．1C元素碳作为钢基体中主要的强化元素，其含量直接影响产品的强度及冲压性能。随着C含量的增加，热轧材料奥氏体－铁素体相变点随之降低，有利于热轧在轧制薄规格产品时，以相对较低的终轧温度也能够保证钢材料在奥氏体区轧制;另一方面，C含量提高后，还可促使在相同的退火温度下，钢板的强度增加。梅钢1422产线轧制2．0mmT4材料时，在确保氧化铁皮可控的情况下，终轧温度均值最高能够控制在865℃。试验选用不同C含量板坯，经相同热轧工艺轧制后，观察带钢宽度方向，边部(距边部5mm)与中部的晶粒度情况。C含量越高，边部粗晶现象越少，到C含量达到0．06%以上时，边部混晶现象已经较少，板宽方向上组织均匀性更好，见表3。考虑到C含量达到0．08%～0．13%会进入包晶钢范围［2］，包晶钢在连铸凝固过程中发生包晶反应，体积收缩造成裂纹敏感性大幅增加，不利于板坯质量的控制，因此C含量的调整应尽可能避开此区域，最终确定目标C含量为0．07%。

1．1．2Mn元素锰在冷轧用钢中的作用主要是强化和进一步消除S的不利影响。针对T4产品的工艺审视，Mn含量调整目的主要为:在C元素强化效果不足的情况下，增加Mn元素起到补充作用。梅钢铁水因含S量较高，必须采用LF炉深脱硫。受炉渣碱度、炉渣氧化性、渣量、吹氩搅拌时间、温度、炉内还原性气氛、精炼时间等多重因素的制约，深脱硫对炼钢成本有较大影响。对镀锡板来说，后续成型性要求不是特别高(对FeS的热脆作用不是特别敏感)，选用常规工艺目标S含量即可。梅钢能够保证的S含量为0．016%以内，但钢中S的偏析倾向较大，不利于板坯裂纹控制，一般最低需保证Mn/S比大于10，因此保证Mn含量是很有必要的。本次成分优化，Mn含量的确定需平衡其强化以及固S作用，最终找到平衡点。

1．1．3Al元素Al是在炼钢过程中作为脱氧剂，同时Al在钢中还能够固定一部分的N原子对保证钢板的抗时效性有利。当钢中Al含量大于0．015%时才能保证脱氧的效果。但是当Al量过高时，会增加合金成本，另外也会形成过多的脱氧产物Al的氧化物Al2O3夹杂。硬质镀锡板的抗时效性不是最重要考虑点［3］，具备在确保脱氧效果的基础上，适当降Al以降低成本的条件，最终确定成分优化方案见表4。

1．2炼钢工艺路径调整审视T4产品原炼钢工艺路径(脱硫—转炉—吹氩—LF炉—连铸)，过LF炉吹氩，仅为了使钢水夹渣上浮更充分。考虑成本因素，试验采用炼钢吹氩直上工艺。相应对炼钢转炉、吹氩站工序的工艺要求进行规范管理，确保不出现因吹氩时间短造成板坯夹渣未有效上浮导致冷轧轧薄后缺陷暴露的质量问题。吹氩直上工艺规范后，主要要求为:转炉保证吹氩站处理温度;转炉出钢采用完全脱氧;吹氩站根据进站成分，在铝调整结束后根据需要补碳线;钢水出站前必须保证弱搅拌时间。采用夹杂物分析仪，对过LF炉及吹氩直上两种板坯进行夹杂物总量(全氧、氮、铝等)比较，确定夹杂物是否存在裂化趋势。通过分析，未见吹氩直上工艺对板坯夹杂物有明显劣化，板坯夹杂物含量未见增加，见表5。具备放量试验的条件。试验采用两种炼钢路径各生产3000t，比对产品全流程钢质类废次降的情况，同样也未发现钢质劣化倾向，见表6。基于实验室及规模生产试验，确定炼钢吹氩直上工艺路径的可行性。

1．3热轧轧制温度调整采用新成分体系，终轧温度目标值具备下调空间，结合表3的分析，确定终轧温度设定值为870℃。按此目标，试验将1422产线精轧入口温度设置为:1000～1040℃，并将中间坯厚度调整为40mm。结合轧制模型的优化(含加速率增益和最大轧制速度优化)，观测终轧温度命中率情况。从试验情况看，以典型规格2．0mm镀锡原板为例，温度命中率达98%以上，并且带头局部温度低点问题也有较大改善，具备了量产能力。

1．4冷轧退火温度制定梅钢连退采用引进法国STEIN公司的立式连续退火炉，整个退火工艺可以分为加热和冷却两大过程，加热部分主要由预热段、加热段和均热段组成。而对镀锡板性能影响最大的为加热和均热两段，两段共包括38个道次，带长759m，均采用的是辐射管加热，煤气在辐射管内燃烧，通过辐射管传到带钢表面，此加热方式温度控制精度高，实际板温能够稳定控制在目标值±5℃范围内。加热及均热段目标温度的设定直接影响最终镀锡板的性能，基于改进后的成分及热轧温度制度(同一炉板坯、同一热轧轧制批次)，在退火速度及在炉时间不变的情况下，试验采用不同退火温度，利用出口机旁硬度检测仪测量退火后产品表面硬度情况。在退火速度为630m/min情况时，加热、均热段温度设计为588℃较为适合，低于580℃时，硬度急剧上升，见表7。取样检测金相组织，存在明显的纤维状铁素体，见图4，表明退火不充分。按585℃的温度组织生产，镀锡前(连退后)硬度均在61HR30T左右，但镀锡后硬度均有明显提高，平均硬度提高量达2．5HR30T，最终产品硬度均值为63．5HR30T，已偏离目标硬度范围;采用同样的方法，观测595℃退火温度后，最终产品硬度为60．8HR30T。基于此，最优加热段、均热段温度为595℃。

1．5批量验证按改进后工艺组织批量生产(1．6万t/月)，统计连续两月性能及废次降实绩，硬度、屈强比稳定性更佳(见图5)，在产品平均硬度略有提高的情况下，屈强比下降，有助于材料成型;废次降有明显改善，轧后批量边浪缺陷完全解决，长线状缺陷发生率也有显著下降(从最高的16%下降至1．0%左右);另外，制造成本也有40元/t的降幅。

2结语

1)通过C含量调整，降低镀锡板T4材料Ar3相变点，有利于热轧终轧温度的稳定控制，同时基于现有热轧产线能力，有助于改善边部混晶缺陷。2)炼钢LF炉对钢水温度及夹杂物控制有很大影响，但在不需添加合金的情况下，对转炉、吹氩站工艺规范管理后，吹氩直上工艺并不会导致夹杂物显著恶化，仍可满足镀锡板生产要求。3)T4产品退火温度的制定需考虑材料镀锡后存在时效硬化的特性，不能按成品硬度标准组织生产，基于改进后成分体系及热轧工艺制度，退火加热段及均热段温度不宜低于585℃。4)改进后材料在实现废次降及制造成本显著改善的情况下，硬度合格率也有提高，整体分布更接近于正态，屈强比降低也有利于后续成型。

生产工艺论文范文第10篇

:依据GB/T14190—2008中规定的毛细管黏度计法测试，试剂采用苯酚、四氯乙烷，质量比1∶1，测试仪器为德国Lauda公司PVS1/6EVRM型自动黏度计。色度:按GB/T14190—2008中规定的干燥粉碎法，采用美国Hunterlab公司ColorFlex测色仪。测试切片的色度b值和L值。

2结果与讨论

2．1生产工艺优化考虑物料停留时间因素，在常规半消光聚酯切片的生产工艺基础上，提前8h提高酯化Ⅰ、Ⅱ釜温度、压力;提高温度，二甘醇(DEG)含量会升高，因此，对酯Ⅰ釜PTA与EG摩尔比进行了微调;锑催化剂自酯Ⅱ釜加入，提前3h提高添加量;根据停留时间，大幅提高预Ⅱ、终聚釜温度、搅拌转速，减少过渡料。生产的专用料［η］为0．698～0．703dL/g。具体工艺参数见表1。

2．2产品质量由于实际物料停留时间没有改变，但温度、压力、搅拌转速等工艺参数与390t/d负荷相匹配。在生产中酯化、缩聚温度均提高2℃，缩聚搅拌转速、锑催化剂浓度增加，导致产品色度、DEG含量指标出现变化，但熔点无明显变化。从表2可知，产品色度L值降低1．5～2．0，b值升高1．0～1．5，DEG质量分数升高0．1%，端羧基含量降低1mol/t。但专用料色度b值控制在4．8～5．2，L值控制在90～81，DEG质量分数小于1．0%，仍达到优等品质量要求。

2．3专用料试用情况专用料经客户使用后，无油丝［η］提高0．008～0．018dL/g，熔体流动性稍微变差，但通过提高纺丝箱体温度3℃，可改善熔体流动性。热轧工艺产品在改善纵横向强力、纵横向伸长、纵横向撕裂等指标有所提高，幅度不大。针刺工艺产品单丝线密度提高0．17dtex，产品在纵横向强力、纵横向伸长、纵横向撕裂等指标明显提高。此外，继续提高专用料［η］或在生产无纺布过程中添加其它组分，也会有利于改善热轧、针刺工艺产品各项指标。

3结论

生产专用料前必须对三剂、过滤器进行调整优化;无纺布专用料色度变化较大，DEG含量出现一定波动，但仍保持在优等品等级范围内，端羧基、熔点稳定;无纺布专用料能够明显改善针刺工艺无纺布产品质量，对于热轧工艺无纺布产品质量改善效果一般。