生产线设备范文

生产线设备范文第1篇

【关键词】生产线设备；稼动率；设备

在现实生产中，生产线设备并不是无时无刻都在工作着的。在计划停线以外的时间，设备总是因为故障、切换作业等原因导致了产生非计划的停线时间。生产线设备，是企业生产中投入成本较高的资产，如果它能够有持续、高效、稳定、可靠地生产良品的工作状态就能够有效地降低产品成本，提高企业利润，提高企业竞争力。而评价设备运转的工作状态的指标就是稼动率。

1 生产线设备稼动率的计算方法

设备的稼动率要综合反映出设备的生产能力，生产效率，以及其生产良品的能力。所以我们通常所说的设备稼动率，是指设备的综合稼动率，它与时间稼动率、性能稼动率、良品率分别成正比。

时间稼动率=实际生产时间/计划生产时间 （1）

性能稼动率=生产1台产品的计划时间×计划生产时间内实际的生产量/实际生产时间（2）

一次良品率=计划时间内的生产良品数/计划时间内的实际生产量 （3）

综合稼动率=时间稼动率×性能稼动率×良品率=生产1台产品的计划时间×计划时间内生产的良品数/计划生产时间×100% （4）

由设备稼动率的计算公式可知，我们评价设备稼动率的时间周期是任意的，可以是一个小时，一个工作日，一个月，一个季度，甚至是一年。由于生产1台产品的计划时间是由产线的生产能力决定的，这个数值我们可以通过观察来确定。所以，我们评价设备在一个周期内的稼动率，只需要知道周期内设备的实际生产时间和生产的一次良品数，就可以评价这周期内的设备稼动率了。

2 提高设备稼动率的方法

由于设备的综合稼动率，是与时间稼动率、性能稼动率、一次良品率成正比的。所以要想提高设备稼动率就要分别从提高这三个稼动率的方面着手。

2.1 提高时间稼动率

时间稼动率充分体现了生产线设备由于故障、切换作业、人员异常、物料异常等原因导致的计划外停线时间，也就是生产时间的损失。所以，提高生产线设备的时间稼动率就是减少设备的非正常停线时间。结合我司的情况，就下面两种非正常停线的情况进行阐述。

2.1.1 设备故障时间

设备故障可分为两个阶段，第一个阶段是刚投入运行时，由于设计考虑得不够充分、设备组装得不够精准，需要微调整，或者是设备上仪表的参数需要进一步结合设备的使用环境进行调整而导致的设备故障。这个阶段的设备还处于不稳定的阶段，需要由专业的技术人员对设备进行优化。对于设备的调整和改善还要注意设备故障的预防性措施的实施。设备通过一系列标准化的测试和检验，就进入到设备故障的第二阶段，即设备偶发故障阶段。这时，设备的运行状态进入相对稳定的状态，但设备故障的情况偶有发生。这时，需要我们对设备进行快速的故障处理。我们要有全民维修的意识，并不局限于专业的设备维修人员，设备的使用人员也需要进行设备的简单维护。专业的设备维修人员要注意设备的保养，并按照相应的规程对设备定期进行检查与维护，及时更换已经老化、故障的零部件。设备故障时要追查其原因，防止相同故障的重复发生。设备的使用人员可以做好以下的工作：每天生产前需要按照相关要求点检设备（首件确认），并做好相关记录；在使用过程中还需要注意设备的工作状态，对设备进行视觉、嗅觉、听觉方面的观察；学习设备的基本原理，在故障中积累经验，能进行简单的故障处理，如果不能再联络专业的设备维修人员。在这个阶段，设备的操作人员和维修人员处理异常的能力直接影响设备故障的停线时间，所以要提高这部分人员快速处理设备故障的能力。

2.1.2 设备切换机种的时间

为了适应市场需求，降低生产投入成本，一条生产线只生产一种产品的生产模式显然是不符合生产所需的，这就促使一条生产线会生产两种或两种以上具有相似生产工序的产品。这时，就需要进行切换机种的作业，例如更换设备生产的治具，选择设备所要生产机种的信息等作业。而这时，设备进行切换机种的时间，并不是正常生产的时间，并不会为企业创造价值，所以，这部分的时间是需要改善，使这部分的时间尽可能的短。

我们可以从以下两个方面进行改善，人员方面，围绕着切换机种的作业指导书，加强培训作业员切换机种的速度；对于机种切换时对于耗费时间较长的设备，可以由几人并行作业。更换治具方面，如果治具能够共用，就可以免去更换治具的时间；如果不可以，就尽量减少手动更换治具的部分，尽量变更为设备自动切换，这样也可以加快机种切换的时间。同时，对于治具的固定方式，在硬度、承重等因素都满足正常生产的情况下，尽量采取以双手工作就能够代替工具完成的工作方法。减少设备切换机种的时间，也是减少生产线设备计划外的停线时间，可达到提高时间稼动率的目的。

2.2 提高性能稼动率

从性能稼动率的计算公式可以看出，提高设备性能稼动率就是提高设备计划生产时间内实际的生产量，也就是缩短这一工位生产一台产品所需花费的时间。工位生产产品的时间并不仅仅是设备的时间，还有人的操作时间。如果人机动作配合默契，那么设备就能一直处于生产状态，从而不存在等待操作人员的时间。人机动作的配合是提高性能稼动率的一个有效方式，而提高设备的运转速度是一个更为直观的方法。在不影响产品品质的情况下，提高设备移动的速度，缩短设备移动的距离，就可以减少设备的移动时间。我们也要对设备的动作进行分析，同样在不影响产品品质的情况下，减少设备不必要的动作，或者把设备的相关动作进行合并，这样也可以减少设备的生产时间。

2.3 提高一次良品率

一次良品是指产品只需要在第一次时，良好地经过生产所需的每一道工序。设备产生不良品时一般发生在设备发生故障或设备变动后再次生产的时候。对此，我们需要对设备故障的原因彻底的追查与排除，防止再次发生；以及做好相关的设备变动记录；设备变动后，要细心地审查首台生产的产品状态和密切留意初期生产时设备和产品状态。

企业生产线的自动化程度越高，生产设备稼动率越高，对于企业的生产力的提升就越为明显。在面对人力成本日益高涨的情况下，提高生产设备的稼动率，无疑是企业抵抗成本上涨压力，降低成本，获得较高利润的一种有效的途径。

【参考文献】

[1]孙伟.浅谈提高设备利用率在制造业的作用[J].有色矿冶，2010，26（3）：102-104.

[2]应去非.机电设备安全操作及保养规程汇编[M].北京：机械工业出版社，2006.

[3]沈永刚.现代设备管理[M].2版.北京：机械工业出版社，2010.

[4]陈建龙.生产现场优化管理[M].上海：复旦大学出版社，2010.

[5]张孝桐.设备点检管理手册[M].北京：机械工业出版社，2013.

生产线设备范文第2篇

【关键词】 码垛设备 型钢 生产线 应用

1 引言

钢铁在国民经济现代化进程中的支柱作用，使得该行业的发展日益倍受关注。近几年，在世界经济萎靡的环境下，国家在铁路等建设上投入大量资金，拉动内需、拉动经济，由此足以看出钢铁在国民经济中的主导作用。其不可或缺的地位也略见一斑。型钢是钢材诸多分类中的一种，主要包括工字钢、槽钢、角钢、H钢、轨道钢、U型钢、钢板桩等。型钢码垛设备位于生产线末端，用于对定尺型材进行分组、堆垛，属型钢生产线精整设备。随着发展的需要，对钢材质量的要求越来越高，包括对钢材包装的要求。型钢码垛设备即为对型钢进行对齐、平整、堆码的设备，它的工作效率也关系着整条生产线的效率，它的工作质量也直接影响着产品的外观质量。因此，型钢码垛设备也成为型钢生产线非常重要的设备。

2 码垛机的命名、设备组成及工作原理

型钢码垛设备简称码垛机，又名堆垛机，是根据其工作特性而得名。

码垛机并非单体设备，它是由多个部件组合而成的非标设备，可根据用户现场情况而定制，但该设备主要有以下几个构件：码垛前辊道、输送链、分组机构、挡料机构、带磁头码垛设备、码垛升降台及码垛后辊道等。

2.1 码垛前辊道

位置及作用：一般位于矫直机或锯切后（根据工艺需要），主要用于输送定尺轧件。

结构：主要由辊道架、辊子装配等组成，辊道架为焊接件，辊子由齿轮减速电机带动。

参数：辊子长度，400～1400（根据工艺需要最终确定）；电机功率，2.2～5.5kw（据工艺需要最终确定）。

2.2 输送链

位置及作用：布置在码垛前辊道与码垛后辊道之间，长度根据辊道间距确定，交错布置，起输送轧件作用，根据工艺需要，可分为三段链、四段链、甚至更多段链。

结构：各段输送链主要由链臂、支架、传动轴、动力装置及链条等组成，链臂及支架均为焊接件，动力装置由减速机、电机、联轴器、底座等组成。

参数：电机功率，7.5～22kw（据链臂长短而最终确定）。

2.3 分组机构

位置及作用：布置在输送链中后部，与链臂交措布置，主要用于根据码垛需要对成排轧件进行分组。

结构：不同的码垛机的分组机构也不尽相同。

2.4 挡料机构

位置及作用：在分组位及码垛位前均设有挡料机构，阻挡轧件前进。

结构：主要由挡料手、同步轴、液压缸等组成。

2.5 带磁头码垛设备

位置及作用：带磁头码垛设备即为码垛机核心部件，对分组后的型钢进行吸取、放下，通过电气自动化控制实现对型材的有序码垛。一般布置在输送链尾部，码垛输出辊道侧面。

结构：不同码垛形式结构不同。详述见下节。

2.6 码垛升降台

用于承接码垛设备吸取的轧件。

2.7 码垛输出辊道

输出辊道由电机带动，电机功率4～5.5kw。

3 码垛机的几种常见类型及各自的优缺点

3.1 码垛小车+磁翻转式码垛机

此种码垛方式现已广泛用于各大钢厂，带磁头的码垛设备主要由两部分组成：可升降、横移的码垛小车，以及由翻转180°工作的磁翻转装置。码垛小车用于正向码垛，磁翻转则用于反向码垛。码垛小车运行在输送链上方，磁翻转布置在输送链端部。

3.1.1 码垛小车

结构：码垛小车车身似行车，两侧轮子在高架梁上做横向移动，并由齿条做精确定位辅助。车身由车体、主梁、动梁及其各自的动力装置组成。车体布置在主梁的两侧，车体下方的轮子用于承载整个小车的重量。主梁为焊接件，固定在两个车体上，起桥梁做用。动梁在主梁的一侧，由液压缸驱动升降，由固定在主梁侧面的导向装置进行导向，动梁的下方装有电磁铁，电磁铁即为主要工作部件，对分组后的轧件进行吸取、横移，最终放在码垛升降台上。整台小车的动力装置固定在主梁的另一侧。由电机带动减速机，驱动长轴，长轴两端的齿轮带动高架梁上的齿条啮合，带动小车横移。齿轮装置固定在车体上，电机尾部带编码器，可实现对小车的精确定位。

主要参数：

主电机功率，22～30kw（根据车身跨度不同而最终确定功率和数量）。

升降液压缸，C25WE100/56×600，行程600mm（数量据实际情况而定）。

电磁铁，MW92-6535T/Z-Ⅱ。

3.1.2 磁翻转装置

结构：磁翻转装置主要由支架、长轴装配、翻转臂、翻转电磁铁及其动力装置组成。支架为焊接件，起支承做作用。翻转臂固定在长轴上，翻转电磁铁固定在翻转臂上。其动力装置布置在长轴两端，可用摆动油缸驱动，也可用电机减速机驱动。

主要参数：

摆动油缸，ASBJKD140/ASBJKD160，行程190°（最终型号据长轴长短而定）。

电磁铁，MW22-5035T。

此种码垛方式多用于中型厂，一正一反码垛周期约1min，双工位布置年产量可达80万吨。此种码垛机的优点在于，可适用多个品种，如角钢、槽钢、工字钢、U型钢、轨道钢等。

3.2 双翻转式型钢码垛机

双翻转机型最初来自达涅利公司，近几年经各大设计院转化，在各大钢厂运用也相当广泛。此种码垛方式更适合于新上项目，其前后辊道间距要达到～17m，更适于大型型钢的码，尤其适于大H和大型槽钢。此种形式的码垛分组和码垛关系甚为密切。分组在前，码垛在后，均与输送链交错布置。

双翻转核心码垛部分由分组机构、第1可调升降挡料机构、第2升降挡料机构、第3可调挡料机构、第1翻转装置、第2翻转装置及堆垛升降台等组成。

尤其是对于角钢，由于平移小车电磁铁下方有自由度较大的导磁条，可安全的吸取角钢，无需更换模板。不足之处在于，码垛小车由于体积庞大，运行速度有限，故产量有限，不太适合用于小型型钢的码垛。柳钢、宣钢、唐钢等中型厂均选用的此机型。

3.2.1 分组机构

结构：该分组机构为倒“L”型托盘升降机构。油缸驱动长轴装配上的摆臂，进而带动托盘升降。与前后输送配合，完成对来料型材的分组。有接近开关和行程开关对相关位置进行检测。

参数：油缸，63/45-150。

3.2.2 第1可调升降挡料机构

结构：该可调升降挡料机构为四连杆机构，油缸驱动升降，电动推杆驱动进行前后调整。机构的升降由接近开关进行检测。

参数：油缸，63/45-200；电动推杆，行程500（带位移传感器）2.2kw。

3.2.3 第2升降挡料机构

结构：该升降挡料机构由挡料头、可调连杆、长轴装配等组成。由油缸驱动摆臂，进而带动挡料头升降。机构的升降由接近开关进行检测。

参数：油缸，63/45-200。

3.2.4 第3可调挡料机构

结构：该可调挡料机构为连杆机构，分别为长连杆、“Z”型连杆及摆臂。由带位移传感器的电动推杆驱动摆臂，进而使挡料头做前后调整。极限位由两行程开关检测。

参数：电动推杆，行程500（带位移传感器）2.2kw。

3.2.5 第1翻转装置

结构：该翻转装置由传动轴、轴承座、连杆、翻转臂、连接臂、电磁铁、减速机、电机、联轴器、油缸等组成。磁铁焊于连接臂上，连接臂铰接与翻转臂上，翻转臂把合在长轴上，长轴由轴承座固定在平移链固定支架2上，连杆一端固定在轴承座上，一端固定在磁铁上中后部，起限制磁铁旋转自由度的作用。磁铁的翻转由电机驱动，翻转臂上盖与油缸铰接，油缸尾部固定在升降台的固定支架上，油缸工作所用力为拉力，起配重作用。堆垛角钢时，电磁铁两侧带模板。

参数：电机功率，75kw；油缸，80/45-560。

3.2.6 第2翻转装置

结构：该翻转装置由传动轴、轴承座、翻转支架、电磁铁、减速机、电机、联轴器、油缸等组成。磁铁焊于翻转支架上，翻转支架把合在长轴上，长轴由轴承座固定在平移链固定支架2上，油缸工作所用力为拉力，起配重作用。堆垛角钢时，电磁铁两侧带模板。

参数：电机功率，75kw；油缸，80/45-560。

3.2.7 堆垛升降台

结构：堆垛升降台由升降托架、导向架、传动轴等组成。托架、导向架均为焊接件，托架呈“7”型，侧面装有齿条，两侧装有导向轮，导向轮在导向架的导槽内作上下滚动，导向架固定在平移链固定架2上，传动轴由轴承座固定在平移链固定支架2上，长轴上装有齿轮，电机驱动传动轴，齿轮与齿条啮合，带动托架作升降运动。零位由接近开关检测，上下极限位由行程开关检测。

参数：电机功率，22kw。

此种机型的特点为：运行稳定，节奏性强，对自动化要求甚高，适用范围广（角钢、槽钢、工字钢、U型钢、轨道钢等），但对于角钢，不同型号需更换不同的模板，较为烦琐。该机更适合于大型型钢的码垛。津西、包钢、等钢厂的大H项目均用的此机型。（如图2）

4 结语

生产线设备范文第3篇

关键词：国产浮法玻璃；生产线；冷端设备；升级；改良

中图分类号：TQ17 文献标识码：A

一、国产浮法玻璃生产线冷端设备的特点

国产浮法玻璃生产线冷端设备涵盖了切割系统、加速分离、缺陷检测设备及堆垛装置等多种设备，这一设备能够有效地完成浮法玻璃原材料到成品制作整个环节的生产。[ 1 ]当前，我国浮法玻璃生产线冷端设备种类多样，分别有500t/d、750t/d、900t/d、1000t/d等。此外，在产品的制作方面，各个设备装置分别独立又能够有效地衔接在一起，包括拉引段、加速段、高速段等不同的生产阶段，这些不同的生产组成部分，共同构成了浮法玻璃整体的生产线，是浮法玻璃生产冷端设备功能的重要体现。

二、国产浮法玻璃生产线冷端设备发展现状

国产浮法玻璃生产线冷端设备对于产品的生产品质、生产效率等起着非常关键的作用，直接影响到产品的出品。当前，由于我国浮法玻璃生产线冷端设备存在的不足，导致产品出现了一定程度的缺陷与不足，主要体现在：（1）生产的产品存在局限性。当前我国复发玻璃生产线冷端设备的生产产品规格局限性较大，只能生产3～15mm普通板，而进口设备可以满足2mm以下超薄板与15mm以上超厚板的产品规格相比国外技术，我国还存在着一定的差距。（2）生产的产品存在着一定的缺陷。当前，我国浮法玻璃生产线冷端设备生产的浮法玻璃产品存在的缺点主要有能耗大、优化切割能力差、自动化控制程度低等，在能耗方面，由于自动化控制程度较低，我国浮法玻璃生产线冷端设备的能耗远远大于国外浮法玻璃生产线冷端设备的能耗量。优化切割能力差直接影响着玻璃的产品成品率，使产品成品率一定程度上有所下降如何改进这些不足，是当前国产浮法玻璃生产线冷端设备需要克服的技术难关。（3）设备操作方面存在着一定的不足。当前，我国浮法玻璃生产线冷端设备的操作仍以人工操作为准，机械自动化水平还存在着一定的差距，由于人工操作过程中人为因素的影响，外加设备自身存在的不足，如在设备运行过程中，由于玻璃表面存在的杂物，使得缺陷检测仪的检测精度不够、设备的运行受到环境的影响也较大等，使得国产浮法玻璃生产线冷端设备在操作方面存在着一定的困难。（4）设备的更新速度缓慢。由于技术水平、资金投入等因素的影响，使得我国浮法玻璃生产线冷端设备的研发力量薄弱，直接导致浮法玻璃生产线冷端设备更新速度缓慢，难以在生产量与生产效率方面得到有效地改进，生产效率与生产品质难以得到快速地更新。

三、国产浮法玻璃生产线冷端设备的升级与改良对策

（一）对各个生产环节进行改进，提高设备的生产效率

国产浮法玻璃生产线生产环节主要包括切割、加速分离、缺陷检测、成型等，对这些生产环节进行合理有效地改进，才能从根本上提高设备的生产效率。[ 2 ]在切割环节，可以从切割的精准度、切割的时间控制等方面加以改进，降低切割过程中的失误率，缩短切割时间，进而提高切割的效率；在加速分离环节，从分离的速度与材料的分类方面进行改进，合理控制分离速度，在材料的分类方面可以实行规范分类的方式，将材料分离到相应的容器内；在缺陷检测方面，注重提高缺陷检测的灵敏度，可以采用激光检测、计算机检测等方式，提高产品缺陷检测的精确度，进而将产品的缺陷将至最低，进而出产更加完美的浮法玻璃产品。此外，还可以通过扩大设备的生产量的方式，提高设备的生产效率。

（二）对现有产品的缺陷进行分析，提高设备改良的针对性

当前，国产浮法玻璃生产线冷端设备生产的产品存在的缺陷主要包括能耗大、霉变、锡缺陷等。能耗大直接影响到生产的成品率与企业的盈利能力，霉变则会直接影响到产品的品质，锡缺陷使得产品在锡槽内发生复杂的化学反应，进而影响到产品的生产品质，只有在分析现有产品的缺陷的基础上，才能够提高设备改良的针对性。[ 3 ]在能耗方面，可以从热效率方面予以改进，包括煤窑结构与保温措施的改进、提高设备操作技术与管理等；在霉变方面，可以从发霉保护措施、提高储运效率等方面改进，在发霉保护措施的选择上，可以运用防霉粉这种纳米高分子材料达到防霉的目的，在提高储运效率上，可以选择封闭性与隔热性好的储运设备；在锡缺陷方面，可以从改变锡槽结构、减少玻璃液与锡槽的接触频率方面进行改进。通过对这些产品中存在的具体问题进行分析，进而有针对性地对冷端设备进行改进。

（三）在设备的操作方面，由人工操作向自动化操作方向转变

相比自动化操作而言，人工操作的可变性因素较多。人工操作容易受到个人主观因素的影响，如工人的工作热情与工作状态、设备的认知度以及对操作方法的掌握程度等，这些因素直接影响到人工操作的质量与效率，人工操作不当，不仅会影响到生产，降低生产效率，还会直接造成对设备的损耗，使得设备运转的能耗增大，降低设备的使用寿命。在这一方面，可以从改进设备的操作方式上寻找突破口，加大对设备的自动化操作层面的改进，可以采用单独的计算机操作系统等，对产品的生产过程进行全程操作与监控，这样可以减少人工操作带来的影响，使得各个生产环节都能够在有效的监控范围内。在产品切割方面，可以采用切裁掰断系统，提高切割的精确度，避免生产过程中造成的失误。

（四）加大设备的研发和投入力度，推动设备的更新与升级速度

设备的研发和投入力度，是国产浮法玻璃生产线冷端设备升级与改良的重要举措，不仅对于当前浮法玻璃生产线冷端设备的改进起到良好的作用，还能够有效地推动我国浮法玻璃生产线冷端设备的不断改进与完善。在加大设备的研发和投入力度方面，可以成立相应的科研院校、研究专业等，对浮法玻璃生产线冷端设备的研发进行专业化的研究。此外，还可以通过定期开展企业交流、技术交流以及交流会的形式，对浮法玻璃生产线冷端设备的改进进行交流与探讨。与此同时，还可以加大我国与国外在浮法玻璃生产线冷端设备领域的交流合作，引进国外先进技术，在引进的基础上，进行技术革新，进而推动国产浮法玻璃生产线冷端设备的更新与升级速度。

结语

浮法玻璃生产线冷端设备在浮法玻璃的生产过程中起着至关重要的作用，提高浮法玻璃的生产工艺与品质，在很大程度上需要从生产线冷端设备方面进行升级与改良。在升级与改良的过程中，除了要对设备自身的缺陷进行改进外，还可以从产品的缺陷以及生产过程中存在的问题方面进行改进，提高设备改进的针对性与有效性，促进国产浮法玻璃生产线冷端设备不断改进。此外，还可以从科研、国际交流、引进先进设备等方面进行改进，推动国产浮法玻璃生产线冷端设备的技术交流，进而实现对浮法玻璃生产线冷端设备的升级与改良，为我国浮法玻璃产业的发展发挥出更大的作用。

参考文献

生产线设备范文第4篇

大型铸造自动化生产线的器件生产主要以汽车零部件的生产为主，其生产过程有着复杂、重复、量大的特点，笔者分析了自动化生产线设备存在的问题并提出相应的改进策略，又对改进过程中较为重要的现场总线技术原理和变频器与PLC通信技术连接的原理进行了详细介绍，以期通过技术的提高完成自动化生产线设备的功能扩展和改造。

【关键字】自动化生产线设备 功能扩展 自动化铸造生产线 变频器

绪言

为了能更好的满足市场的需求，提高生产效率的同时降低劳动强度，需要对现代自动化生产线设备功能进行扩展和改造。对比国外自动化生产线的设备功能扩展和开发的管理经验，国内在自动化生产线设备管理中存在较多问题，对设备进行功能扩展和改造是大型企业中铸造自动化生产线设备管理的主要内容，健全的设备功能和较高的生产效率是帮助企业获取最大经济效益的前提。

1.自动化生产线设备改造目的及意义

近年汽车行业的快速发展对大型铸造自动化生产线的器件生产提出了更高要求，国内大多数大型铸造自动化设备具有生产率低、生产投入比过高、劳动强度较大等问题，企业投入成本控制不到位，面对市场较高的铸件需求度无能为力。现代自动化铸造生产线具有大型化、高速化、连续化和自动化的特点，生产设备向着更大型化研发，生产线不断加长，速度不断提高，减轻了劳动者的劳动强度，企业生产速度显著提高，促进了企业的经济效益的提高和国家经济增长。

2.大型铸造自动化设备生产现状及问题分析

2.1大型铸造自动化设备生产现状

为更好适应企业生产任务的要求和变动，设备机动性体现在通过调整使用时间和使用强度，实现设备三位一体的利用方式。设备随着使用年限的增加，其各项性能指标会下降，其动态工作特性可以较为准确的反应这些参数，方便企业相关部门及时对其做出调整。生产投入比是企业在自动化生产线中获取生产原料投入产出的两方面信息，大型设备的自动化和高速化决定了其投资资金较高，做好资料投入比的分析可以有效降低企业的生产成本。

2.2大型铸造自动化设备功能扩展对策

单片机处于生产设备测控系统的核心位置，在一片半导体硅片上集成了CPU、ROM、RAM、并行串行I/0口以及中断系统时钟电路等等，具有体积小、成本低的特点。下面详细介绍AT89S51单片机在自动化设备功能扩展过程中的指令系统的工作过程。AT89S51有111条基本指令，包括49条单字节指令、45条双字节指令和17条三字节指令，在并行I/O口读锁存器指令的过程中，涉及到自动化生产线输出指令读取问题，以P1口为例，生产线的指令显示以LED灯发光颜色来判断，若P1.0引脚外接发光二极管阳极，二极管阴极接地，查看输入信息为0还是为1，需要读取D锁存器的Q端状态，此状态锁存的才是前一时刻P1.0接受的真实值。

3.自动化生产线设备功能改造技术分析

3.1现场总线技术原理分析

随着自动化生产线设备串行技术与并行扩展技术的不断发展，其I/0接口连接线只有1～4条，大大简化了各器件之间的连接，单总线器件中配置的各种器件均为DALLAS专用芯片，每个芯片均为64位ROM，以DS18B20芯片在现场总线控制过程中的数据连接口工作原理举，。总控制系统通过总线DQ寻址，DS18B20家族码为28H，是大型铸件设备自动化生产过程中通过数字温度传感的总线控制芯片。温度控制范围是-55～+124oC，在-10～+800C范围内测量精度较高，可达正负0.5度。总线控制分辨率为可编程的9～12位，不同编程位数对应不同的分辨时间，其时间长短与总线控制编程位数成正相关，时间范围为93.75～370ms。现场总线控制器的内部寄存器由DB7～DB0决定命令功能，此功能与铸件生产效率息息相关。当AC命令格式置0时，寄存器在不同输入电平情况下的指令对应情况如表1所示。3.2变频器与PLC通信技术连接的原理分析

变频器与PLC的连接方式如图1所示，频率指令信号的输入可通过0～5、0～6、0～10V等不同范围的电压信号输入，其输入电流范围是4～20mA，输入信号不同对应不同的接口电路，PLC的输出模块由变频器的输出阻抗决定，传输数据长度通常为8位，数据传输速率为9600bit/s，遵循Modbus协议。传输过程的波形变化幅度都在±1范围内，在输入电平为0时，若传输数据流为1001 1011，在恢复编码数据信息时，要分析电压范围和输入电流大小，根据关系式tC=H*tRAS+H*tCAS便能推导出数据传输速率及其接受信息编码数。

结语

大型铸件自动化生产线的设备功能扩展和改造是现代汽车行业面临的主要问题，本文通过分析国内现有的大型铸造生产线设备存在的生产效率低下、生产投入比变动幅度较大等问题进行设备改进策略的提出，自动化铸造生产线的生产环境较为恶劣，为进一步减轻劳动者的劳动强度，加快生产速度，要不断加强对自动化生产线相关技术的研究与探索，为企业的经济效益的提高和国家经济增长贡献力量。

参考文献：

[1]张冰焰，马孝江等.关于设备预知维修工程实施策略的探讨.中国振动工

程学会机械动力学会议论文集.国防科技大学出版社，1997（12）.

[2]鲍乃钊，朱铁光等.设备运行状态的在线调理及应用.第十一届全国设备

监测与诊断学术会议.2002（10）.

[3]廖常初.PLC 编程及应用.第三版.[M].北京：北京机械工业出版社，2008（05）：12-14.

生产线设备范文第5篇

关键词：自动生产线；故障；培训

随着工业技术和社会经济的发展，生产型企业在扩大生产规模时，越来越重视自动生产线的应用。为了培养自动生产线的安装和调试人员，高校和培训结构逐渐开设了自动生产线安装与调试课程。用于技能培训的自动生产线设备是模拟企业真实的生产线，针对学员进行技能培训。由于学员可能只具备一些理论知识或者动手能力较差，在实际操作过程中，会遇到很多问题。模拟的自动生产线设备是一套复杂的机电一体化系统，由多种移动副机械结构连接、多种类型的传感器、百余个电气接线端子、工业网络通信、气动系统和计算机技术等组成，培训过程中，由于学员的误操作或者设备本身的损耗，故障率比较高，为了不耽误培训进度，及时快速排除故障尤为重要。

本校采用亚龙YL-335B型自动生产线实训装备，己使用4年，文章对自动生产线设备常用故障进行总结分析，提出了解决办法，保证了系统的正常运行。

1YL-335B型自动生产线简介

YL-335B型自动生产线系统由供料、加工、装配、分拣和输送5个单元组成。每一个单元有1立的PLC承担工作任务，采用三菱FX1N-40MT.FX2N-32MR和FX2N-48MR的PLC通过RS485通讯实现N：N的联网控制，构成了分布式控制系统。

YL-335B自动生产线系统功能：供料单元中的圆筒形料仓里装上不同颜色、不同材质（塑料）的空心圆柱体零件，在重力和推料挡料气缸的配合工作下，零件送到供料台，由输送单元的机械手抓取，准确放置到加工单元的冲压平台，模拟完成一次冲压操作后，由机械手重新抓取送到装配单元，完成一次小圆柱体零件嵌入空心圆柱体零件孔中的装配，完成后，运送到分拣单元，根据零件的不同属性，分流到各个料槽中，机械手重新返回供料单元，开始新一轮循环工作。

2 YL-335B型自动生产线设备故障

2.1 YL-335B型自动生产线具体结构

YL-335B型自动生产线具体结构如图1所示。

2.2 YL-335B型自动生产线设备整体故障

YL-335B型自动生产线常见整体故障现象有：开机不启动；气缸推杆速度不当（过快或慢）；运行噪音较大，振动比较剧烈。

开机不启动：（1）观察供料单元料仓和装配单元料仓工件是否足够，不足时需要补齐。（2）传感器初始状态是否正确。

供料单元：X0顶料气缸伸；X1顶料气缸缩；X2推料气缸伸；X3推料气缸缩；X4供料不足；X5料仓缺料；X6出料台物料监测；X7金属工件监测。

加工单元：X0加工台物料检测；X1工件夹紧检测；X2加工台伸出到位；X3加工台缩回到位；X4加工压头上限；X5加工压头下限。

装配单元：X0零件不足检测；X1零件有无检测；X2左料盘零件检测；X3右料盘零件检测；X4装配台工件监测；X5顶料到位检测；X6顶料复位检测；X7挡料状态监测；X8落料状态监测；X9摆动气缸左限检测；X10摆动气缸右限检测；X11手抓夹紧检测；X12手抓下降到位检测；X13手抓上升到位检测；X14手臂缩回到位检测；X15手臂伸出到位检测。

分拣单元：X0进料口工件检测；X1电感式传感器；X2光纤传感器；X3推杆1推出到位；X4推杆2推出到位；X5推杆3推出到位；X6旋转编码器B相；X7旋转编码器A相；X8旋转编码器z相。

输送单元：X0原点传感器检测；X1右限位保护；X2左限位保护；X3机械手抬升下限检测；X4机械手抬升上限检测；X5机械手旋转右限检测；X6机械手伸出检测；X7机械手缩回检测；X8机械手夹紧检测。

5个单元共48个开关量，排除故障时，从每一站的PLC上数信号灯的个数。吻合基本正确，不符合再具体查看是哪一个传感器的故障。

气缸推杆速度不当（过快或慢）：调整单向节流阀的开度。需要多次尝试调整。

运行噪音较大，振动比较剧烈：运动部件需要使用油。传动皮带过紧，传动带速度过快。

2.3各单元常见故障

供料单元：

（1）工件被卡死，不能在重力作用下下落。检查顶料气缸上的磁性开关是否正常工作；适当调节气缸上的节流阀，控制气缸推杆伸出速度及力度。

（2）推出工件推杆不能缩回。检查推料气缸上的磁性开关是否正常工作；适当调节气缸上的节流阀，控制气缸推杆伸出速度及力度。

（3）工件不能实现自动供料。检查推料和顶料气缸上的4个磁性开关的工作协调性。

（4）不能实现供料的自动循环。检查程序是否有自动循环设置。

加工单元：

（1）直线导轨运动不顺畅。调整两直线导轨的平行，加工台伸缩气缸与导轨平行。气动手指夹紧时保证左右对称，在移动副上涂油。

（2）工件夹紧时歪斜。调整气动手爪气缸的进排气单向阀。装配单元：

（1）小工件与大工件不能很好装配。微调装配台位置（调整机械结构部分）。升降气缸速度匀称。

（2）回转台回转角度不到位。调节回转台的调节螺杆。

（3）夹紧器夹紧小工件，不松开。检查传感器是否安装到位，是否正常工作。

分拣单元：

（1）起始位置放上工件，传送带不运动。旋转编码器与步进电机接线是否正确；传送带安装是否过紧，主从动轴安装是否反了。

（2）工件不能很好对准料槽。重新测量传送带工件起始位置以及各料槽之间的距离，计算脉冲数。

（3）工件分槽不正确。保证金属小零件嵌到金属大零件里面，白色塑料小零件嵌到白色大零件里面，黑色小零件嵌到黑色大零件里面；调整光纤传感器的感光度。

输送单元：

（1）伺服驱动器报警，提示越程。观察抓取机械手是否越过原点，原点接近开关是否正常工作。重新启动工作台电源，最后接通输送站电源。对伺服驱动器的相关参数进行重新设置。

（2）抓取机械手定位不准确。重新测量各站距离，计算脉冲数。四自由度的机械手各气缸调整是否到位（伸缩、升降、转动、机械手的抓握）。

3结语

生产线设备范文第6篇

关键词：管理；炸药；安全；设备

中图分类号：TQ564 文献标识码：A 文章编号：1006-8937（2013）18-0174-02

一条生产线的安装过程是一个系统性工程，它涉及到人、财、物、环、时等六方面因素，可细分为设备安装，电气自动化仪表、消防、水、蒸汽管道安装等多方面工程，又涉及到安全人员调配，量、时、效等各项管理工作，整个施工过程从施工人员、设备和材料、施工机具、施工方法、竣工验收各个阶段都要实行严格管理，以确保安全操作，质量合格，而我们公司生产的民爆产品，涉爆生产线的安装过程中对安全要求更高，质量要求更精。

企业的设备管理是指企业根据经营方针和目标，从设备的调查研究入手，对有关设备的规划、设计、制造、选购、安装、调试、使用、维护、大修改造、直至报废的全过程，相应地进行一系列技术、经济组织管理活动的总称。设备的安装调试作为设备管理中重要一环，只有加强管理，统筹安排才能保证企业生产经营正常有序地进行，炸药生产线的安装调试因其在安全等方面的特殊要求而与普通设备的管理有所区别，下面笔者就我公司炸药生产线的安装等方面谈一些看法。

1 安装前的准备工作

“七分准备，三分施工”，从这句话中可以看出准备工作的重要性，在准备阶段，认为主要从以下几个方面入手。

1.1 技术资料的消化吸收

首先对整个工程中图纸、资料了解，掌握其中的关键点，以及安全、质量方面的要求。了解地形图、设备布置图，水、电、汽、仪表走线图，消防安全设施位置图等技术资料，以及安全通道、物料通道等相关信息，做到心中有数。

1.2 施工前材料的准备和设备的采购

材料管理是整个安装工程控制的重点，在工程施工前所有材料应基本到位。炸药生产线所有材料一定要高于一般生产线要求，材料在订购前要对材料生产单位的生产能力和资质进行评审，以免因材料的供应不足，材料质量不过关或由于运输路线复杂而延误工期。施工单位在材料到货后应组织专业人员进行材料检验，并索取产品合格证，对外观质量有严重缺陷的产品应予以退货，对质量有争议的材料和图纸、规范有要求的材料给予复检。对材料的规格、型号、数量等按图计算，合理安排。做到少有余量，杜绝浪费。

一条生产线包含许多设备，炸药生产线中设备可分为炸药专用设备和一般设备，专用设备必须按工信部名录要求采购，比如我厂粉乳炸药生产线中的乳化机、螺杆泵、三流式雾化器、喷粉塔、装药机等；一般设备包括水泵、输送带等，设备必须符合安全、质量要求。在采购前要多调研，设备一定要能满足生产要求。

1.3 施工前的其他事项

施工前还需了解整个施工过程中人员情况，包括素质、技能、业务水平等有关方面。以便做到人员的合理调整安排。还有施工工期季节，安全防火等要求。特别是我们公司这类危险程度高的炸药生产线，在整个过程中始终要把安全工作放在首位。最后根据综合情况，按要求及实际情况确定开工及竣工时间，根据工程量及施工设备情况配备合理的施工作业人员，划出施工范围，制定施工计划进度表。同时做好安全保卫工作，向施工人员进行安全技术交底及安全技术措施落实，以便及时掌握进度，确保工程按时如期进行。

2 安装过程中的管理

2.1 设备的安装

在整个生产线中，设备的安装是关键中的关键，设备安装的好坏直接影响生产线的使用情况，设备按用途可分为主要设备和辅助设备，在安装过程中分为大型和小型设备。一般机械设备的安装必须经过以下几道工序：吊装运输、设备开箱检验、放线就位、设备固定、清洗、零件装配和部件组装调整、试运行及工程验收等。而炸药生产线的生产设备由于其产品的特殊性，对安全有很高的要求，它不同于我们平常所讲的普通设备，它们都属于民用爆破器材专用生产设备，有严格管理制度和要求。炸药设备从安全考虑，根据使用场所的危险程度，民用爆破器材专用生产设备分为0类、Ⅰ类、Ⅱ类和Ⅲ类，并且工信部对0类、Ⅰ类、Ⅱ类民用爆破器材专用设备实行目录管理，有严格的安全使用年限要求。这就需要根据设备的安装要求针对不同的设备制定不同的安装要求，采取不同的方法，例如，在安装过程中，对大型设备采取分体安装法，而对小型设备则采用整体安装法。特别是作为关键设备的0类、Ⅰ类设备，更是要精心操作，不得有任何的碰撞，以防止精度下降。要求对安装的全过程进行监控，包括设备的起重和运输、管配件的安装、零配件的组装、电动机及设备的安装、切割和焊接、仪器仪表等辅助设施的安装、调试、试压以及试运行等工作。特别注意的是，在炸药生产线上电器、供电线路、防静电设施、防雷设施、通讯及报警设施等都必须符合防爆要求。

2.2 安装过程中的技术、安全、质量的管理

在安装过程中必须严格按照国家标准，技术规范，技术标准进行，图纸的自审和会审，制定出正确的施工方案，施工方案主要包括以下几项内容：施工方法的确定，施工机具的选择，施工顺序的安排和施工的组织。施工方案的不同，工期、费用、机具也会不同，因此正确选择施工方案是安装过程的关键，好的施工方案不仅节约了材料，而且节约了时间，保证了工期，降低了劳动强度，而且安全，质量等多方面都有了保障。

安装前需制定应急预案，根据具体情况及时间安排及时调整安装方案，避免出现因材料、安全、人员变化、技术要求变化、质量等方面变化引起的各种矛盾，从安全、技术、质量等方面加强管理，确保按时、保质、保量的完成任务。

2.3 做好安全工作，确保工程质量

在生产线安装过程中，安全工作尤为重要，特别是在我们火化工企业，危险系数高，因此必须制定严格的安全管理制度，指定安全负责人，对每一道工序都有安全措施，每一个参与安装的人都必须经过安全教育考核，合格后才可安排工作，确保做到“安全第一 预防为主”。

民爆生产企业是一个事故多发行业，民爆产品的易燃易爆的高危险性，决定了民爆生产企业安全工作的重要性，要保证生产的安全性，就要保证设备的安全，设备的安全除了其自身的本质安全外，设备的安装调试过程也决定了设备的使用情况。在设备的安装过程中安全工作必须贯穿安装的全过程，不单单是诸如安全防护、消防、起吊、焊接、登高等各方面的硬安全，还包括安全教育、应急预案、隐患预防、班前班后会等一些软安全。因此，在我们民爆企业中，安全工作应该牢记在心，落实到每一个环节，只有做好安装过程中的安全工作，才能保证设备的安全，从而保证企业的安全。

质量是企业的生命，在安装过程中同样重要，单台设备决定整个生产线，必须把持好每一个细节有一个健全完善的质量管理体系，从工程实体形成阶段，施工层次和施工流程，施工工艺，施工方法，人员素质机具设备和施工环境，材料进场和使用的影响等方面，对质量控制进行全面策划和管理，有专人每时每刻在安装现场进行实时控制，然后分阶段、分设备、分时进行管理，做到质量层层过关，确保安装调试一次成功。

3 安装后的调试验收

在设备及辅助部分和配套工程全部结束后进行必要的外观检查，看螺丝、焊点、连接点等是否牢固，是否符合安装要求后进入调试阶段，在此过程中，要对照生产厂家的说明书，对每台设备加入相应标号的油，加入油的量不能太多。也不能太少，如果加油多容易引起温度升高，而油少则达不到冷却的效果，然后按照说明书进行调试，看有否异常现象，如振动、异响、温度过高等。针对这些现象分析其产生的原因，及时采取措施解决问题。在每台设备单机调试后在进行联动调试。专用设备还必须和生产厂家一起调试，由上级主管部门验收通过才能使用。

调试结束后进行验收，验收后的依据一般有可行性报告、设计图纸、变更设计通知书、设备说明书、国家标准等相关文件。

验收标准包括以下内容：必须符合实际要求，符合国家现行的施工验收规范。符合行业标准规范，工程全部完成无漏项，主要工艺设备配套设施经联动负载调试合格，有生产能力，资料齐全归档，生产准备工作适应投产的需要，环境保护、劳动安全卫生、消防避雷设施已按要求建成使用，设备运行合格。在验收过程中所有项目符合要求才能通过验收。

综上所述，生产线的安装是个系统性的工程，从人员组织、材料准备到安装调试、资料管理都要做好规划管理，保证生产线安装从安全、质量、时间、节约等多方面控制，而安装过程又是一个动态的管理过程，要求根据条件变化及时调整以适应安装要求，确保设备安装优质高效。

炸药生产线设备的安装调试过程更应精益求精，高标准、严要求。只有这样，才能保证设备的安全有效运行，才能从本质上保证生产线的安全，为企业的安全生产提供有力保障。

参考文献：

[1] 袁克平.浅谈炸药生产行业中的安全管理[J].科技创新与应用，2012，（29）.

[2] 杨申仲.现代设备管理[M].北京：机械工业出版社，2012.

[3] 孔振平.浅谈目前企业安全管理现状[J].安全，2000，（6）.

[4] 王巍，王利军.企业安全管理的思考[J].安全，2001，（6）.

生产线设备范文第7篇

【关键词】 生产线 实训 教学

《自动化生产线安装与调试》是工科类高等职业院校一门重要的、实践性很强的专业课程，要求学生不但能够很好的掌握自动化生产线的理论知识，（包括硬件结构，各元器件的作用，气动回路的构成，气缸的结构、工作原理），而且能够熟练的利用编程软件对PLC进行现场编程，对设备进行联机调试，在设备运行过程中能够自主并且快速的确定并排除故障。目前随着我国自动化生产线的不断发展和完善，大中型企业在生产中使用生产线的比例不断提高，所需要的人工操作岗位越来越少，也就是说所需要的熟练操作工人数量在不断减少，柔性自动化设备的操作和维护人员的比例在不断的提高，这就需要培养出理论和实际操作能力都很强的高素质技能型人才，而高等职业教育的特点是既重视讲授理论知识，又突出实践操作技能的训练，以培养高素质技能型人才为目标。实践操作训练主要形式是实验实训教学。从2003年评估开始，很多高职院校都陆续建立了自动化生产线实验室，花费巨资购置了自动化生产线实验实训设备。但通过这几年的调研和教学发现，在实现实验教学计划及教学实施过程中存在一些问题：

1、实践教学环节不足

《自动化生产线安装与调试》课程的实践环节主要包括相关实验和实习，但目前很多院校因为设备、场地、课时分配等原因不能保证足够的实践教学，教学内容和教学计划都过于“理论化”，没有突出课程“实践性”和“应用性”的教学特点，不利于实现本课程在高职院校中的教学目标。

2、实验设备不够

目前各院校都加强了实验室建设，购买大量的实验设备，但随着各院校招生规模的扩大及实践教学环节的加强，需要的实验设备缺口很大，而一台实验设备动辄几十万，大部分高职院校由于经费有限，购置的生产线设备仍不能满足教学需求，有的学校甚至没有相关的实验设备。

3、实验设备不合适

很多院校购置了生产厂家生产的成品实验装置，而这些设备往往和实际教学脱节，有的设备功能单一，结构简单，只能进行“简单验证式”和“非真实器件模拟”的实验，不能使学生深刻理解生产线的工作原理，全面了解真实的控制过程，不能实现学生毕业后“零距离上岗”的最终目标。

4、实验教学方式的呆板及滞后

在一些学校至今仍沿用老师编好详尽的实验指导书，讲固定的程序，缺乏多模式多层次的实验教学方法，而学生“依葫芦画瓢”，学生只需要进行简单的程序输入就可以完成实验，不能达到培养学生创新思维和综合职业能力的目的。

因此，我们急需设计一种综合性强，价格低廉，能够培养学生创新思维和综合职业能力，在同行业中各项技术和指标都比较先进，既能做各种模拟演示实验又能展示工厂实际生产过程的自动化生产线综合实验台。同时结合我们的实验台，要调整实践和理论课时的比例，加强实践教学环节，调整实验内容，使其能更好的完成对于高素质技能型人才的培养目标。

在我国，高等职业教育规模已经很大，高职院校有1000多所，大部分院校由于教学经费问题，不能及时的更换或者购买最新的实验设备，导致教学实验台和工厂实际的生产线存在着不小的差距，从而直接影响到高职学生的就业和择业，而本课题将研究设计一种自动化生产线实验平台，达到以下目标：

（1）具有综合性和真实性：既能做自动化生产线真实过程的展示实验，又能做PLC一般演示实验，能解决高职院校实验设备不合适的问题。

（2）具有可开发性：可以根据实验情况，引出PLC的I/O插口，为平台开发出其他实验，由学生自己动手，设计实验项目，调动学生自我能动性，进行设计开发，可以解决实验教学方式呆板落后的问题。

（3）能真实展现自动化生产线工作的实际过程，同时学生可以自主设计设备动作过程和动作顺序，通过动作过程和动作顺序，自主设计出相应的控制程序，以提高学生的动手能力和PLC编程能力；

（4）在进行实验扩展时，能够改变工件的加工顺序，调整工件的加工速度，可以随时对所需模块进行组装，并且出现故障后能够及时报警。

（5）学生通过这款实验台进行实验和实训，可以提高学生对模块式生产线结构、工作原理的了解，熟练掌握生产线的工作过程，对每个环节的工作原理有全面的理解，通过自己动手拆解、安装生产线，了解各个生产单元之间的联系，同时，掌握各个环节的基本工作原理，为以后的工作打下坚实的基础。让学生到工作岗位后就能够很快熟悉工厂的自动化生产设备，并能够进行简单的维护和维修，真正意义上实现“零对接”。

（6）具有较高的性价比：目前在高等职业院校，引进的自动化生产线实训平台，功能都比较单一，操作性不强，而且每条生产线的购置费用都在几十万，因此就限制了引进的数量，而这款试验台的制造成本控制在两万元以下，能解决高职院校教学经费不足的问题，实验设备不够的问题，为加强实践教学环节提供物质前提。

（7）作为教学实验系统，实验时的安全性和方便性是非常重要的，本实验台采用金属全封闭结构，有良好的防触电性。实验导线采用KT4ABD52型带保护套的簧圈式迭插头，和与之配套KT4A52护套插座，具有良好的防触电性，实验时，采用插入式接线，即安全又方便。

（8）目前高等职业院校中所使用的生产线都是由厂家直接研制、安装和调试的，在设备运行一段时间后出现的问题，必须要由厂家来维修，而一旦过了保修范围，那么，必须要向厂家支付维修费用，而我们这款新型生产线完全采用模块式结构，在使用过程中，如果某个部件出现问题，可以由实验室管理人员将某个部件拆下，换上新的模块即可，大大减少了维护时间、降低了维护费用，为大面积普及打下了坚实的基础。

从自动化生产线实验教学的大纲要求，设备概况的调查分析，可以归纳出：实验教学中需要的是一台具有综合性（既能做PLC一般演示性实验，又能做真实过程展示实验；能体现PLC控制系统的组成、工作原理；包含各种常见设备，能进行程序的输入、调试、设计；能反映出各种控制过程）形象性（各种设备要尽量接近生产实际，反映工作岗位中要遇到的情形）可开发性的实验台。

参考文献

[1] 李斯兴 加强技能素质培训 培养高等技术应用性人才。职教纵横，2001

[2] 何用辉 自动化生产线安装与调试 机械工业出版社 2011-9-1

生产线设备范文第8篇

关键词：电镀锡；设备；精细化管理；技改创新

中图分类号： TU81 文献标识码： A

一、前言

镀锡薄钢板俗称马口铁，广泛应用于食品、饮料、喷雾剂、化工和油漆等的包装以及各种器具的制造。弗洛斯坦工艺180m/min电镀锡生产线整线设备长度110米，由开卷段、收卷段、工艺段等三部分组成，并有天车、过跨车、循环水、脱盐水、污水处理、蒸汽管路等公辅设备。开卷段包括开卷机、上卷小车、夹送剪切机、缝焊机、张紧机、拉矫机、前活套、开卷液压站、对中机等设备；工艺段包括化学脱脂、电解脱脂、化学脱脂刷洗、电解脱脂刷洗、电解酸洗、电镀、软熔、钝化、静电涂油机、对中机、张紧机等设备；收卷段包括后活套、对中机、张紧机、夹送剪切机、收卷机、卸卷小车、收卷液压站等设备，全线设备囊括了机械电力系统、液压传动系统、气动系统、蒸汽加热系统、循环水冷却系统、槽液循环系统、以及拉矫机、缝焊机、静电涂油机等台套设备，涉及机械、液压、气动、化工、电气等专业知识，生产线连续作业，再加上马口铁产品对于表面质量要求高，对设备管理的要求比较高。

二、运用精细化管理理念，细化设备管理内容，采取合理的设备管理方法，制定精、细、严的设备管理制度。

电镀锡生产线设备管理工作作为企业管理的重要环节，为满足电镀锡生产需要，必须建立一套适应生产线的设备管理体系。经过不断的探索和实践，我们建立了一套符合实际情况的现代化设备管理体系，经历了从传统的“经验管理”逐步向现代化“科学管理”的过渡，尤其是引入了精细化管理理念之后，更是将设备管理的“粗放型事后管理”变为“精细化前期预防”，在产量稳步增长的情况下，设备运行稳定，设备作业率一度达到100%，设备事故大幅度降低，取得了明显的经济效益。

1、设备点巡检管理。

设备点检是一种科学的设备管理方法。它是利用人的感官或简单的仪表工具，按照标准定点定期地对设备进行检查，找出设备的异状，发现隐患，掌握设备故障的初期信息，以便及时采取对策，将故障消灭在萌芽阶段的一种管理方法。

（1）TPM是点检工作的基础，是点检制的基本特征。按马口铁生产线特点，将全线设备分为开卷段、工艺段、收卷段、公辅设备四部分，根据各个部位设备的特点制作设备点巡检表格，并将设备点巡检任务承包到人，维修人专职点巡检，操作人协助点巡检，制作点巡检交接班记录表格将点巡检结果班班交接，实行全员管理。

（2）为加强全面细致点巡检工作，及时发现并处理设备深层次故障隐患，深入查找设备趋势性问题，并为设备大中修提供依据，提高设备作业率及完好率，特成立由技术人员组成的专业点巡检小组，定期对设备进行全面深入点巡检，发现的问题若属设备承包人点检不到位造成的，对相关承包人进行考核，若属开车期间不能处理的，由技术人员做好记录，并提出处理意见。

2、设备日常维护管理。

（1）引入精细化管理理念，将设备日常维护内容根据设备具体部位进行分解，并将分解内容制作成操作性强、目视直观的表格，根据各个部位的特点制定相应的维护制度。如焊机焊轮要求每焊接一次都要对轮缘表面进行打磨，每班对焊轮传动机构进行稀油。

（2）将设备维护分解内容落实到人，要求不仅专业维修人掌握维护要领，承担维护责任，而且设备使用人也要承担一部分维护责任。如镀液过滤罐螺栓的，要求使用人定期对螺栓进行干油。通过实行，使点巡检工作切实起到防患于未然的效果。

3、设备检修管理。

（1）制作《设备检修实施控制表》，将检修项目、人员、工时、结果验收形成固定格式，设备检修内容、工时、效果落实到个人，确保设备检修有计划、有步骤，全程可控，效果良好。

（2）检修内容由设备维修承包人根据日常点检情况、生产班操作人根据设备操作使用情况分别向主管技术人员书面汇报，技术人员再根据设备损坏周期等提出预防检修内容，力求检修计划合理、全面、具体，能够很好保证阶段性顺畅生产。

（3）检修工时、人员合理安排，确保按时、保质、保量完成检修任务。检修结果精确验收，不合格的项目立即整改，并对检修实施人提出考核；一些需要长时间观察才能验证效果的项目需制定合理的观察周期，若在观察期内出现问题，对相关检修人提出考核。

4、备件管理。

（1）电镀锡生产线备件管理是一项纷繁芜杂的工作，对设备备件进行规范细致的管理，对于企业减轻库存压力，缩短设备停机时间，降低生产运营成本，具有积极的推动作用。

（2）通过长时间的经验积累，将马口铁生产线备件分为辊、泵、减速机、轴承、其他等五大类，各自大类下面又细分为多个小类，如辊可分胶辊、导电辊、拉矫辊等，小类再进行细分。制作备件管理表格，分别由维修人员、主管技术人员记录填写，确保备件准备合理充分。

（3）做好备件的修旧利废工作。

5、改变维修模式，提高设备作业率。

（1）设备事后维修

设备事后维修也叫设备故障维修。它的起因是人们对设备运行状态，特别是对设备的故障和所需要更换的备件不能进行预测，或不能完全预测。而设备和备件在无任何损坏信号及预兆情况下，出乎人们意料之外发生突然损坏时，人们所采取的最朴实、最单一的维修模式，亦即设备坏了才修，不坏不修，备件不能用了就换。因此，设备事后维修是一种被动的维修模式。

（2）设备预防维修

设备预防维修是为了防止设备意外损坏及意外事故，预先对其劣化和缺陷部位进行维修及更换备件，并进行一系列预防性的设备维修和管理的组织措施，以保证设备处于良好的技术状态。设备预防维修制度理论基础是设备的磨损理论，即基于设备的开动时间、作业率和备件的使用时间，拟订设备的修理周期、维修内容及备件的更换方案。

（3）设备预知维修

设备预知维修是一种新的设备维修方式，是通过测试技术、诊断手段、信号处理方法等对运行中的设备进行状态监测和诊断．根据设备的异常部位和劣化程度，采取相应的技术措施，进行设备维修或更换必须更换的备件。

三、强化设备管理必须加强技改创新力度

管理创新和技术创新是推动设备不断进步的制胜法宝。多年来，公司设备管理取得的各项指标的长足进步无不得益于技改创新管理。

1.从传统的事后维修到实行点检定修制和对主体设备推行“零故障”管理；从忽视质量管理到改进和强化设备的质量管理，特别是备件和检修质量的严格控制；从质量体系的认证到“一体化”管理体系运行的理念融入到设备管理全过程等。

2.狠抓管理手段的创新。

首先要强化各级设备管理人员的学习培训，其次要应用设备诊断技术对设备进行状态监测和故障诊断，第三是加强设备的经济性管理，第四是完善计算机管理手段的推广应用。

设备技术创新是设备管理现代化的前提条件。我们先后对电镀锡生产线实施了胶辊材质技术改造、工艺段跑冒滴漏治理改造、导电辊循环水路结构改造、助熔钝化挤干辊增强挤干效果改造等技术改进项目，取得了良好的成果。

四、结论

生产线设备范文第9篇

关键词：汽车生产线；可编程序控制器；PLC梯形图；继电器；电气设备

可编程序控制器（Programmable Logic Controller）简称PLC，是以微处理器为基础，综合了计算机技术、自动控制技术和通讯技术发展起来的一种新型和通用的自动控制装置。维护PLC控制系统的电气设备，往往比维护和修理继电器与接触器组成的控制系统更容易。但事先必须完整记录一个生产过程，即PLC输入与输出各个LED指示灯的运行状态。一旦电气控制系统出现故障，就利用记录的各个LED指示灯的运行状态，与电控图纸结合来判断PLC控制系统哪个环节出了问题。

1 PLC电控设备在汽车生产线的应用现状所有有版权所有

汽车工业最早发展时使用大量的人力、物力，生产效率不高，随着控制理论的不断发展现代汽车生产线多采用自动控制机器人或半自动控制装置，实现了大批量生产，同时质量也得到了良好的控制，极大地促进了现代汽车工业的不断发展。随着汽车保有量不断增加，汽车工业领域前景更加广阔，这也促进了在生产过程中不断采用先进的工业技术与控制技术。在汽车的车桥焊接生产中，采用PLC为控制中心，通过与计算机网络技术的结合，可以有效对生产过程中的参数进行更改，以满足消费者不断增长的多样化需求，从而赢得更多的市场份额，创造更好的市场效益。汽车生产过程中，使用到的材料与技术较为复杂与分散，每一个工序环节都独立进行，有必要进行分布式控制，这样，不但实现对单台设备的独立操作控制，更能够对生产线的整体进行有效控制，及时查找问题点，从而避免生产线的设备问题造成生产效率受到影响。

2 汽车生产线PLC电控设备故障排查案例

在某条汽车生产线上，约100米长度的线体上分布着17个控制盒，在每一个控制盒上都会有急停、放行与手动控制相关的指示类。所有的设备间的急停按钮相互串联，从而对小型继电器进行有效控制吸合。在分别把手/自动开关放在自动位置或手动位置后，相关的模块与指示灯分别呈现出不同的显示方式。在PLC的输出端，模块系统启动之前均不会熟视亮，而如果其中的任意一个急停按钮按下时，则会有其中的一个控制指示灯发生亮起，当此灯熄灭时，系统将会恢复启动，同样在运行停止时也会有相关的指示灯亮起。当维修人员发现故障时，把第一个手动开关放到自动位置，其他的工序都按放行，系统不启动，就需要对PLC的输入模块进行检查，如果指示灯不亮，则说明开关或线路存在故障。系统启动后运行的速度过慢，则需要对PLC的输出端进行检查，相关指示灯亮时，需要更换继电器后运行速度良好。PLC的输出与输出相关的指示灯表达着运行状态，通过视频对PLC控制系统的各个指示灯进行记录对于后续原因分析非常有帮助。

3 PLC控制系统日常维护

PLC系统应定期保养，PLC所使用的部件使用寿命是有限的，如：输出继电器的机械寿命是90-450万次，铿电池寿命为1-3年，电解电容寿命为3-5年。因此应该建立系统的设备档案。如：设备一栏表、程序清单、说明书、各种图纸及维修运行记录，对故障现象和维修情况进行记录，为以后再出现类似问题提供解决方法。设备和线路的保养和检查方法如下。

（1）更换PLC有关部件（如供电电源的熔断器和铿电池）时，必须停止对PLC供电。（2）对PLC的检查。检查PLC的工作环境，如：环境温度、供电电压及粉尘；检查PLC各个模块的运行情况、电解电容和铿电池的使用时间；检查安装在PLC上的各种接插件是否接触良好。（3）对一次检出元件的检查。系统的输入信号来自现场的一次检出元件，对模拟量的检出，有时需要用变送器进行信号转换。对一次检出元件，除了在现场进行外观检查和检测开关信号的变化状态外，还应根据产品的使用寿命定期更换。（4）检查连接电缆是否被外力损坏或受高温环境影响而老化，检查接线端子的接头是否可靠紧固，尤其是安装在有振动或易被氧化的场所时，更应定期检查和紧固。（5）在定期检查中，对系统各部件进行清洁很重要。灰、粉尘在一定的环境条件下会造成接触不良，绝缘性能下降；工作和检修时切下来的导线会造成部件短路。所以在清扫时，要防止杂物进入PLC的通风口，可采用吸尘器进行打扫。

特别说明的是一定要维持PLC梯形图程序的电池电量够用。当出现电池亏电时，三菱、AB公司PLC的BATT指示灯LED亮，欧姆龙的ALMLED灯亮，松下PLC面板上指示灯“ERR”亮，这时应抓紧时间与供货商联系，必须更换专用电池，否则易造成PLC内部程序丢失。不同品牌的PLC更换电池方法有所差别，如：OMRON公司CPM2AH-40CD-A（N1875）的PLC更换电池时间在5min之内；AB公司CompactLogixL32E的PLC在没有程序备份情况下，必须买一张记忆卡，按要求插在PLC预留插槽内，然后才能更换电池。电池的寿命取决于电池是否长时间充电，最好在设备停用时只对PLC供电，将其他电气设备的电源关掉。这样可使PLC电池寿命保持10年以上，以免PLC的程序丢失。

4 PLC控制系统干扰问题解决办法

由于环境因素或使用时间问题，PLC电控设备很容易受到干扰，而这种干扰形成的参数差异在维修、维护与故障排查时很难查出，造成了大量的时间浪费。所以需要提前做好PLC控制系统的抗干扰问题。在PLC电控设备附近有大电流、大电压经过或变化时，经常会导致PLC内部的程序发生变动，影响生产稳定性。PLC控制系统还容易受到辐射干扰，一部分是由于外界的雷电、无线电广播导致的辐射干扰，另一部分是内部的信号电缆造成的相互干扰问题。所以首先要对PLC设备的输入电源进行稳定处理，避免出现过大的电压变化，导致系统故障，另外在选择电缆时，要高质量的屏蔽电缆，降低动力线产生的电磁干扰。正确选择PLC设备的接地点，完善接地系统，通过多种方式的接地方式，有效化解过高电压造成的PLC外壳带电问题。

5 结束语

经过对大量故障分析表明，系统的故障绝大多数来自一次检出元件和最终执行元件，如：中间继电器的触点和线圈等故障。如果电气维护人员参与购买和验收PLC控制的电气控制设备，一定要要求供货方提供PLC梯形图的电子版及数据线，以防梯形图丢失。

参考文献

[1]董宜斌.PLC技术在提升机交流电控系统改造中的应用[J].煤矿机械，2009（1）：151-153.

[2]陈树华，郭宝强.汽车生产线PLC电控设备的维护[J].汽车工程师，2009（8）：45-47+59.

[3]尤阳阳.汽车白车身焊装生产线的PLC控制系统设计与实现[D].长安大学，2009.

生产线设备范文第10篇

关键词 棒材生产线；提产；设备改造

中图分类号TF2 文献标识码A 文章编号 1674-6708（2011）52-0149-02

0 引言

日照钢铁有限公司棒材生产线年设计生产能力50万t，生产规格φ12-14，生产规格有局限性，各工序之间的产能设计不匹配，造成该生产线部分工序闲置。为了充分发挥好改生产线的最大生产能力，公司决定成立专门课题组对该生产线进行系统的提产和扩容改造。通过对生产线各工序瓶颈环节、各工序实际产能提升空间以及车间内部场地空间进行系统分析，制定了切实可行的设备改造方案，对设备进行适应改造，具备了年生产130万t的生产能力，取得了巨大的生产效益和经济效益。

1 棒材生产线主体设备改造

1.1 热送提升机改造

加热炉热送钢坯的提升机为卷扬式，在提升过程中，存在链条卡链、断链等现象，热送钢坯的效率低，加热能力受到限制，因此加热冷钢坯，不仅增加了煤气的消耗，而且影响了轧制产量。针对此情况对提升机进行了改造。重新设计和制造安装热送辊道，并配液压推钢装置，提升机支架由原90°改为具有60°的斜度支架，消除了链条在提升过程中的卡链和断链现象，减少了链条在提升过程中的阻力，运行稳定，从而提高了加热炉钢坯的热送率，不仅提高了加热炉的加热能力，而且减少了煤气的消耗，提高了加热炉的热装率。

1.2 加热炉改造

原加热炉加热能力及助燃风机较弱，对加热炉蓄热式烧嘴两侧炉墙、两侧蓄热式烧嘴及及蓄热体箱进行更换，原空气、煤气、烟气系统管路基本保持不变，对烧嘴前的支管检修改造。新增加1台助燃风机，并增设软启动器控制，原风机做为备用风机使用。新增加1台煤气侧废气引风机，原有的煤气侧引风机作为改造后的空气侧废气引风机使用，原空气侧引风机作为备机使用，相应管路进行改造。燃烧控制系统中对因烧嘴的改动后所引起的换向控制系统进行改造，加热炉计器仪表更换均热段、第一加热炉段空煤气孔板及相关设备。加热炉局部进行改造后提高加热炉加热能力，将产能提高约20%，可大幅度降低燃料消耗，具有加热速度快，加热质量好等特点。

1.3 轧区主机减速机设备的优化

棒材线轧区主机减速机因原设计要求不能满足轧制生产要求，轧制速度不能提高，制约生产。南京高精齿轮有限公司对生产线主机减速机根据现场实际使用情况进行了优化，除（1H/3H）2架减速机外，其他16台减速机全部进行了优化设计，轧制力矩提高20%，满足双切分和三切分工艺的生产要求。轧线安装新减速机，原减速机作为备用减速机。主机优化上线后，生产能力得到极大提高。

1.4 17#、18#主电机及供电整流变压器改造

17#、18#主电机是主轧区线末端成品轧机，原设计功率是1 000kW，但随着生产节奏的提高和双切分、三切分工艺的应用，该两台电机已不能满足要求，在轧制部分规格时经常处于过载运行，存在着极大的安全隐患，成为制约生产的关键，因此进行了改造，更换成了两台各为1 400kW的直流电机，由于电机容量扩大，为这两台电机供电的3 000kVA整流变压器容量偏低，也随之进行了扩容改造，更换成了4 000kVA的整流变压器。经过改造后，电机及变压器完全适应了生产的要求，为产量的提升提供了有力的保障。

1.5 倍尺飞剪改造

原倍尺飞剪的主电机功率仅有350kW，提速和切分轧制后电机负荷大，剪切速度精度都无法满足工艺要求。为适应130万t的生产需要，对倍尺飞剪重新选型，把主电机功率提高到450kW，提高飞剪的剪切能力。在原倍尺飞剪后增设一台大功率电机的倍尺飞剪，新飞剪剪切方式有曲柄式剪切和回转式剪切两种形式，并带有飞轮装置，能够剪切大断面钢筋，提高了飞剪的剪切能力。飞剪改造配合轧区17#、18#的电机扩容改造，切分轧制能力全面提升，提高了轧机的轧制速度， 使棒材线产能得到较大提高。

1.6 冷床设备改造

因轧制速度的提升，冷床上料在运行过程中因辊道、拨料块、挡料块、托料块等备件与轧件的急剧摩擦，备件在使用过程中已远远不能满足要求，使用寿命迅速下降，同时因磨损严重，造成了轧件弯曲、变形，乱堆等现象，严重影响了生产节奏，制约了生产。冷床矫直板因磨损严重，造成轧件弯曲，在冷床上摆放凌乱，影响成品的产量，对齐辊道在运行过程中磨损严重，影响轧件的对齐，制约生产。为了增加备件的使用寿命，辊道材质改成高耐磨复合材料，拨料块、挡料块、托料块、矫直板等备件在磨损严重部位进行了改造，镶嵌耐磨板，对齐辊道表面镶嵌耐磨套，极大提高了备件的使用寿命，降低备件的消耗费用。在生产中由于磨损量较小，使生产顺利进行。

1.7 齿条齿形改造

原齿形的夹角为90°。齿距为80mm，齿槽的深度为30mm。根据二切分的要求，参照各种齿形的形状，最终确定改造的齿形。根据现场冷床的安装尺寸，齿条的基本尺寸不变，包括齿距尺寸、长度尺寸、定位尺寸，厚度等重要尺寸保持不变。新设计齿条夹角为90°，齿距80mm，深度改为34.6mm，增加深度4.6mm，满足生产需求，满足轧制Φ22mm螺纹钢双切分生产需要。用切分轧制工艺生产Φ22mm螺纹钢，切分轧制与单线轧制相比，可提高产量9％以上，节约燃料20％以上，节约用电15％以上，可使单位成本降低降本增效15%。冷床齿条的改造，提高成品的成材率和产量，不仅满足Φ22mm螺纹钢双切分生产需要，而且同时满足φ12~φ32螺纹钢生产需求。

2 结论

棒材生产线自投产以来，生产线经过不断的技术改造和扩容改造，生产产量逐年递增：2006年产量约96万t，2007年产量约117万t，2008年产量月122万t，2009年创历史新高，达到126.8万t，现已具备年产130万t的生产能力。二切分工艺生产φ22带肋钢筋技术得以实施，生产工艺顺畅，产量大幅提升。作业率在85.3%以上，事故率极低，合格率可达到99.6%，是目前最佳的φ22mm带肋钢筋生产工艺。2006年6月成功通过第三方论证审核，取得三体系论证证书，φ12~φ32热轧带肋钢筋被国家质检总局授予国家免检产品称号，各项经济技术指标均位于同行业前列。

日照钢铁棒材厂棒材生产线提产的成功实施，发挥了设备的产能，提升了生产线的生产效率，降低了能耗，给日照钢铁带来了巨大的经济效益。

参考文献

[1]廖宏亮.冶金机械安装与检修技术手册[M].中国知识出版社，2007，2.