灰尘的自述范文

灰尘的自述篇1

关键词：农作物；除杂

1 前言

中国政府一向十分重视粮食问题。中国有13亿多人口，是粮食生产与消费大国。中国工程院院士、中国农业大学教授汪懋华应邀作《农业现代化与智慧农业发展展望》学术报告。汪懋华指出，数据显示，2014年，我国粮食人均占有量 445 kg，即我国粮食人均占有量高于世界平均水平，但面临“国内外粮食价格倒挂”、“养殖业用粮接近一半造成严重浪费”等挑战。中华人民共和国建立后，政府废除了封建土地所有制，带领人民自力更生，奋发图强，大力发展粮食生产，用占世界7%左右的耕地，养活了占世界22%的人口。1995年与1949年相比，粮食总产量增长了3倍多，年均递增3.1%。中国粮食总产量位居世界第一，人均380公斤左右（含豆类、薯类），达到世界平均水平。人均肉类产量41公斤、水产品21公斤、禽蛋14公斤、水果35公斤、蔬菜198公斤，均超过世界平均水平。据联合国粮农组织统计，在八十年代世界增产的谷物中，中国占31%的份额。中国发展粮食生产所取得的巨大成就，不仅使人民的温饱问题基本解决，生活水平逐步提高，而且为在全球范围内消除饥饿与贫困作出了重大贡献。

传统的农作物除杂均利用人工进行，劳动强度大，除杂效率低，传统的农作物在进行除尘时，均利用风扇进行除尘工作，经常会现去除的灰尘与农作物再次混合，降低除尘效果，同时只有除尘功能，功能性少。

2 一种多功能农作物除杂装置

针对现有技术存在的不足，本文提供一种多功能农作物除杂装置，以解决上述背景技术中提出的问题，一种多功能农作物除杂装置使用方便，提高除杂效率，增加功能性，可靠性高。

为了实现上述目的，一种多功能农作物除杂装置通过如下的技术方案来实现：一种多功能农作物除杂装置，包括除杂机构、除尘机构、灰尘收集箱以及支撑架，所述除杂机构下端设有除尘机构，所述除尘机构下端安装有支撑架，所述支撑架左端固定有灰尘收集箱，所述灰尘收集箱设置在除尘机构下方，所述除杂机构包括外壳、V型板、振动机以及筛网，所述外壳右端固定有振动机，所述振动机左端连接着筛网，所述筛网下方安装有V型板，所述V型板以及筛网均装配在外壳内部，所述振动机左端穿过外壳与筛网相连接，所述筛网通过弹簧与外壳内壁相连接，所述除尘机构包括箱体、倒V型板、干燥机、出料板以及鼓风机，所述箱体右端设有出料板，所述外壳内部底端设置有干燥机，所述干燥机安装在倒V型板内部，所述倒V型板上方右侧设置有鼓风机，所述鼓风机固定在箱体内部左壁上，所述箱体内部底端上安装有倒V型板，所述倒V型板右端连接出料板，所述箱体上端设有外壳，所述箱体下端固定有支撑架。进一步地，所述外壳上端设有漏斗式进料口。进一步地，所述振动机与外壳之间设置有减震垫。进一步地，所述箱体上端加工有连接口，且连接口正上方设有V型板。进一步地，所述倒V型板前后两端均设有挡板。进一步地，所述倒V型板左端设有出尘口，且出尘口加工在箱体左端上。进一步地，所述出料板前后两端均设有扩口架。

进行使用时，首先工作人员对多功能农作物除杂装置进行检查，检查是否存在缺陷，如果存在缺陷的话就无法进行使用，此时需要通知维修人员进行维修，如果不存在问题的话就可以进行使用，工作人员先通过漏斗式进料口向外壳5内添加农作物，然后农作物落到筛网8上，同时工作人员运行振动机7，振动机7工作带动筛网8震动，筛网8震动实现对农作物进行过滤，农作物通过筛网8落到V型板6上，农作物中大颗粒固体杂物被留在筛网8上，该设可通过机械振动实现过滤农作物中大颗粒固体杂物，同时方便农作物排出，防止农作物残留。

落到V型板6上的农作物通过连接口进入箱体9内，同时工作人员启动鼓风机13，鼓风机13工作可对落向箱体9内的农作物进行吹风，实现把农作物里混合的灰尘去除，然后除尘后的农作物落到倒V型板10右部，然后在农作物自身重量作用下滑向出料板12，再被收集起来，同时灰尘落到倒V型板10左部，然后通过出尘口进入灰尘收集箱3内，若农作物潮湿时，工作人员启动干燥机11，干燥机11工作对落在倒V型板10右部的农作物进行简单的干燥处理，该设计便于去除农作物中的灰尘，同时也简单的对农作物进行干燥处理，也可把灰尘与农作物进行分离，增加功能性。

参考文献

1.夏旭东， 蔡荣成， 高冠英. 一种盐水除杂装置：， CN204017533U[P]. 2014.

2.王继亮， 程芳艳. 一种大豆育种用除杂装置：， CN205217387U[P]. 2016.

3.刘元文. 一种钢球除杂分类系统：， CN105562351A[P]. 2016.

作者简介

陈瑞（1997-），男，汉族，郑州大学机械工程学院机械工程专业2014级学生。

谷俊含（1995-），男，汉族，郑州大学机械工程学院机械工程专业2014级学生。

灰尘的自述篇2

低位料仓在上料过程中产生大量的粉尘，如果不进行治理会对周围环境造成严重的污染。为此必须对其进行净化处理。双列低压脉冲长袋除尘器，滤袋材料为覆膜涤纶针刺毡。含尘气体经过收集后通过风道由除尘器下面的灰斗进入除尘器，再通过微孔材料―覆膜涤纶针刺毡，滤去气体中的尘粒达到净化气体的目的。净化后的气体经过净气箱、风道由风机排出。本文以宣钢炼钢厂150吨炉区低位料仓除尘系统为例简单分析了双列低压脉冲长袋除尘器的工作原理，展望了其应用前景。

2、宣钢双列低压脉冲长袋除尘器的系统组成及技术参数

型号：YLCM-3300型长袋低压脉冲除尘器

最大处理风量：190000～220000m3/h

最大过滤风速：0.95～1.12m/min

过滤面积：3290m2

仓室数：6个

滤袋数：1344条

滤袋规格：φ130×6050

布置形式：双排布置

清灰方式：在线清灰

滤料：覆膜涤纶针刺毡

耐压：≥5000Pa

除尘阻力：≤1500Pa

压缩空气耗量：2～4m3/min

3、除尘系统工作原理

宣钢炼钢厂低位料仓除尘为针对6个料仓在翻斗车向料仓卸料时产生的粉尘进行控制治理，低位料仓共6个地面料位，每个料仓各自独立，可供6辆翻斗车同时卸料，亦可分别单车单料位卸料，为用较少的风量控制粉尘飞扬在每个料仓的吸风管道上设控制阀门，平时没有卸料作业时阀门均是关闭状态，等某一个料仓开始卸料时阀门自动打开，实现料仓吸风除尘工作，控制阀门的自动开启由红外线开关实现，当卸料车辆靠近卸料仓时红外线开关接受信号打开阀门，而车辆离开后红外线开关同样接受信号，阀门关闭，其他各仓均有一套这样的控制装置，可根据各料仓车辆卸料与否控制各除尘阀门的开启。风机的变频系统与此联动，各阀门关闭时（无车辆卸料）除尘风机维持一个最低转速，当有一个阀门打开时，风机转速升为650rpm（可调），当有两车卸料时（打开两个阀门时）风机转速升为760rpm（可调），三个或三个以上阀门开启时风机达到满载运行（960rpm），车辆卸完料离去后阀门自动关闭，依阀门关闭的多少，风机转速降到对应的数值。地面人员也可以根据料仓的工作情况用设在料仓旁的手动控制箱（电控施工厂家制作）实现手动开、关阀门的操作及控制风机转速。整个除尘系统电气部分包括除尘罩处6套红外线开关（电控制作厂家配套选型）；除尘罩处管道控制阀门6个（配套6台电机，电压380伏，功率1.5千瓦/台，电控箱进线电压220伏，电控箱阀门厂家配套）；除尘器灰斗处配6台振动电机，电压380伏、功率0.25千瓦/台，星形卸料器6台（电机电压380伏，功率1.5千瓦/台）；上箱体处96个脉冲阀，电压24伏，功率约8瓦/个）；除尘风机（风机电机315千瓦，6000伏及变频器一套）；灰斗下部排灰系统配两台刮板机（电机功率5.5千瓦/台）和螺旋输送机一台（电机功率3千瓦）。

4、除尘系统调试

压缩空气管路连接储气罐前应先对已安装完工的管路进行喷吹清理，清理管路内的灰尘及杂物等。活塞减压阀的初设输出压力定为0.35～0.45Mpa，设备在实际的运行中还须必要的调整。安全阀购入时已经设定其最大压力为0.6Mpa，并由安全监察部门认可。安装后确认铅封是否损坏，安装进出口是否正确。耐震压力表的量程为0～1.0Mpa，主要用于显示储气罐和来气管路的压力。安装后确认铅封是否损坏，联接有无漏气现象。检查排水阀和进气阀门安装否正确，是否存在漏气现象。然后关闭阀门。初步运转周期参数的设定脉冲阀的喷吹间隔为30秒，每个室的喷吹时间约为480秒，整个清灰周期为3480秒。喷吹后设备阻力初设为小于1500Pa。

5、除尘系统辅助系统

除尘器清灰系统是指除尘滤袋经过一段时间工作后，表面附集了一定厚度的粉尘，必须将其清除保证除尘设备正常工作，清灰过程是由压缩空气通过脉冲阀实现的，96个脉冲阀按一定的时间顺序工作，每个脉冲阀上有一个电磁阀，由PLC程序自动控制，亦应有手动控制功能。整个PLC控制程序为系统供电后（风机启动后），清灰程序处于待机状态，2分钟后第一个脉冲阀开始动作，动作时间（脉冲宽度）0.1秒，经30秒后第二阀动作，脉冲宽度0.1秒，以后类推至第96个阀动作后一个清灰过程结束，延续10分钟开始下一个清灰过程，循环往复直至系统断电。中间可人为停止和再次启动清灰程序（手动控制箱施工厂家制作）。

除尘器排灰系统由6台星形卸料器、6台振动电机、两台刮板机和一台螺旋输送机共同完成，由于除尘器收集的粉尘需返回到转炉上料系统中，因而必须与上料系统联动，转炉上料系统运转除尘器排灰系统开始工作。每台刮板机受料由3个星形卸料器供给。如3台星形卸料器同时卸料，刮板机输送能力不足，因此3台星形卸料器需分时间段卸料，当排灰系统启动后，刮板机及螺旋输送机随之启动，此时按顺序第一台星形卸料器启动，工作3分钟后停止。第二台星形卸料器在第一台星形卸料工作2分钟后启动，工作3分钟后停止。第三台星形卸料器在第二台星形卸料器工作2分钟后启动，工作3分钟后停止，第一台星形卸料器在第三台星形卸料器工作2分钟后启动，工作3分钟后停止，星形卸料器工作过程按上述形式循环，直至排灰系统停止运转。待下次转炉上料系统运转，除尘器排灰系统按上述过程再次联动运转。其另一条刮板机亦按此形式运转工作。其中灰斗上的振动电机只在排灰系统第一次运转（转炉上料系统运转启动）与所在灰斗上星形卸料联动工作，工作时振动20秒即停止。待下次转炉上料系统再次启动时，除尘器排灰系统再次联动工作。排灰系统应有手动启、停操作箱（机旁放置，操作箱电气施工厂家制作）。

6、结语

双列低压脉冲长袋除尘器是一种安装简易，操作便利，适用工况广泛的除尘系统设备。在当前经济形势下，为适应国家环境保护要求，具有广泛的应用前景。

灰尘的自述篇3

【关键词】冬季;气力输灰系统;输灰故障;治理方案

1.概述

某厂600MW机组的除灰系统采用克莱德-贝尔格曼公司的浓相气力输灰系统，该系统功能是收集电厂锅炉燃煤后产生的被电除尘器捕捉的飞灰和省煤器灰斗中沉积的灰尘。

每台炉安装一套正压浓相气力输送系统，两台机组公用一套输灰空压机站。每台炉的输灰能力为38t/h，以满足B-MCR工况下燃用校核煤种时灰量的120%的出力裕量要求。每台炉的输灰系统入口通过膨胀节与省煤器灰斗闸板门、电除尘灰斗闸板门连接，共连接省煤器灰斗6个，电除尘灰斗32个。省煤器输灰管线通过钢支撑和抱箍固定在锅炉钢结构上，在电除尘处并入电除尘一、二电场输灰母管管线，电除尘三四电场输灰管线在末端仓泵出口处合并为一根输灰管线。干灰储存采用粗细灰分别贮存，每两台炉共用一座原灰库、一座粗灰库和一座细灰库，每座灰库的有效容积为1500m?。

飞灰输送系统的控制室布置在两台炉电除尘器之间，飞灰输送系统采用连续运行方式，飞灰输送系统通过可编程控制器可以设置为根据出力自动运行方式或人为调整运行方式。

该干灰系统两炉设一座输灰空压机站，每座输灰空压机站有四台输灰空压机，设计为两台机组运行时，4台空压机3用1备，输灰空压机型号为GA250-8.5。

该系统采用正压浓相气力输灰，通过压缩空气将物料以柱状形式进行输送，输送距离长，效率高，与传统的稀相系统相比有比较明显的技术优势。

其优势主要由以下四点：

a.系统简单、安全、可靠。整套系统中除去仓泵圆顶阀外，没有其它转动部件，设备磨损小，维护费用低;

b.输送速度较低，管道磨损较小，可以采用普通钢管;

c.输送物料浓度大，处理量大;

d.输送系统全封闭的特性满足日益提高的环保要求。

2.冬季输灰故障及其治理方案

该正压浓相气力输灰系统2002年9月投入生产，投产之初运行是平稳的，投产两个月后，系统运行非常不顺畅，最严重时电除尘四个电场有三个电场均报高料位，严重的影响电除尘的正常运行，甚至直接危及到机组的安全运行。经过设备治理和改造，系统和设备的稳定性明显提高，在2003年彻底消除该隐患，确保机组在满负荷下的长期稳定运行。本文将就其故障成因及其治理方案予以阐述，以期抛砖引玉。

2.1 干除灰系统故障现象

干灰系统自投产以来，多次发生输灰不畅的事件，致使电除尘器各电场频繁发生高料位报警，迫使电除尘各相关电场被迫停运，严重影响后续的脱硫系统的运行，造成吸收塔浆液中毒，脱硫效率下降。

2.1.1 造成电除尘电场退运

因该电厂涉及燃煤为晋西贫煤，燃煤的灰分较高，因干灰系统排灰不畅，大量的灰尘积存在灰斗中，灰斗的设计容量为满负荷运行8小时的灰量，当灰斗装满后，灰尘会因电除尘振打而继续堆积，逐渐堆积至极板和极线，致使二者短路，造成该电除尘电场退出运行。

2.1.2 造成吸收塔浆液中毒

正常情况下，烟气自锅炉排出后经过省煤器后进入空气预热器，而后进入静电除尘器，经过静电除尘器捕捉除尘后，进入增压风机，之后进入吸收塔，经过烟气脱硫后进入烟囱，排入大气。

但是当电除尘电场因灰料位较高退运后，电场便失去了对烟气的除尘效能，造成大量的含尘烟气进入脱硫系统，对增压风机的叶片、风机壳体造成冲刷、磨损，同时大量的含尘烟气进入吸收塔，使吸收塔的浆液中毒，降低了吸收塔的脱硫效率，使排放的烟气中的粉尘和硫化物超标，对环境造成污染。这不符合当前的环保政策，也不符合排放要求。

2.2 干除灰系统故障的成因

在解体处理过程中发现灰管线内有大量灰尘沉积，灰管线截面的三分之二几乎都是满灰的。检查供气压力是正常的，各管线疏通处理结束后，重新启动该干灰输送系统，检查控制室输灰曲线在系统运行初期是正常的，输灰曲线逐渐的偏离正常的轨道，一般在启动气动干灰输送系统持续3～4小时即再次发生该缺陷。

经多次排查后发现气动干灰输送系统各仓泵辅助流化风管路节流孔板处有水滴、冰屑，且节流孔被积灰堵塞，检修初期现场工作人员没有对此现象引起足够的重视，其实这正是症结所在。

正常的运行流程如下：输灰空压机制造的压缩气体暂存于三个储气罐中，由供气联络母管分别对两台炉气力干灰输送系统供气，压缩空气经管道过滤器至干灰系统仓泵压缩空气管路气动门，在干灰系统输送时，各仓泵气动门打开，主输灰管线压缩空气经逆止阀、节流孔板进入输灰管线，各辅助输灰压缩空气沿辅助流化风管路经节流孔板、逆止阀、气化伞进入干灰仓泵，辅助干灰输送。该循环结束后，干灰系统各仓泵压缩空气管路气动门关闭，系统启动下灰程序，开始下一个输灰循环。

实际的输灰运行中，由于输灰空气中含有较多水分，在低温环境下，水分在管路内部凝结成水滴，甚至凝结成冰附着在管壁上，在干灰系统仓泵压缩空气管路气动门开启时，水滴会随输送气沿节流孔板进入辅助风管路或者附着在节流孔板上，节流孔板上的节流孔直径仅为3mm，当关闭干灰系统仓泵压缩空气管路气动门，停止输送风时，灰尘有瞬间的回吸，灰尘与水滴就混合成灰浆，将节流孔堵塞。如果是脱落的冰晶可能就会瞬间堵塞节流孔板。从实际的解体中发现，节流孔板及以下的辅助风管路中灰尘堵塞较重，在节流孔板上方发生过整根管路被冰堵塞的情况

2.3 针对干除灰系统故障成因的解决方案

根据输灰压缩空气含水较高的现象制定相应措施，首先要减少水分的来源，因空压机房设在，距离凉水塔较近，空气湿度相对较大，受限于客观条件，只能从除去输灰压缩空气中的水分和防止输灰压缩空气中的水分结露两方面入手。主要从以下三个方面七项措施入手开展治理工作：

2.3.1 强化压缩空气疏水

输灰压缩空气中的水分是造成干灰系统运行不畅的重要原因，如何降低输灰压缩空气中的水分是治理气力干除灰系统治理的重要内容之一。主要开展了以下三项措施：

2.3.1.1 改进空压机疏水措施

原空压机疏水系统是浮球式自动疏水阀，其原理是利用积水的对阀体内部浮球的浮力，当积水达到一定高度时，浮力推动浮球从而打开疏水阀，当水泄出后，浮力降低，浮球落下，关闭自动疏水阀。

从实际情况观察，自动疏水器的打开时间约为两秒，两次疏水的间隔时间约为15分钟。

为强化疏水效果，更改为电磁疏水阀，通过时间设定，疏水周期间隔三分钟，疏水时间为5秒，强化其疏水的频次和疏水的时长，通过强制疏水，降低空压机输水系统的积水量，从而降低空压机输出的压缩空气的含水量。

2.3.1.2 改进冷干机疏水措施

冷干机的冷凝水疏放方式原设计为人工疏水，空压机房无专门值班员，需巡检员定期巡检时手动疏水，疏水时间间隔为2小时，疏水周期间隔偏长。

从现场的定期巡检疏水情况看，在进行手动疏水时，冷凝水水量较大。

为强化冷干机的疏水效果，同样改为电磁疏水阀，通过调整电磁阀动作时间，强化疏水的频次和疏水的时长，降低冷干机的冷凝水量，减少其对输灰压缩空气的影响。

2.3.1.3 改进储气罐疏水频次

储气罐的冷凝水疏放方式原设计为人工疏水，需巡检员定期巡检时手动疏水，原规程规定运行每班下班前疏水一次，疏水周期间隔偏长。

重新修订规定，运行每班疏水两次，时间间隔为4小时，完善巡检路线，增加小神探巡检点，巡检记录定点上传。通过强化运行人员的巡检疏水，减少储气罐中的积水，从而减少压缩空气的含水量。

2.3.2 增加保温措施

输灰压缩空气系统原始设计中对管路未设计保温，通过对现场的定期定点监测，该厂冬至期间一个月地面温度约为-15℃左右，极端情况下曾测得-25℃。

在这种冬季低温天气条件下，压缩空气中的水分在管路内壁结露、凝结成冰都是很迅速的。所以增加保温措施是十分必要的措施。

2.3.2.1 增加室外储罐的保温措施

由于储气罐直接安装在室外，在低温天气下，凝结水在储气罐罐底凝结成冰，曾多次发生储气罐无法输出积水的状况。

为此对储气罐整体进行保温处理，从实际情况观察，自罐体保温工作整体完成后，管内积水没有在发生结冰现象。

2.3.2.2 增加室外输灰空气管路的保温措施

室外的输灰压缩空气管路没有保温措施，且管径较细，鉴于此，对室外的输灰压缩空气管路施加电伴热带+保温岩棉的保温措施，实际实施效果较好。

2.3.2.3 增加疏水管路的电伴热措施

储气罐的疏水管路阀门安装在管路末端，压缩空气的冷凝水就会在输水管路中凝结为冰，因此对此疏水管路自储气罐罐体底部出口开始敷设伴热带，同时外敷保温岩棉，手动疏水阀门处将操作手柄引出，确保伴热带对阀体的加热有效，消除罐内积水在管路中结冰的可能性。

2.3.3 变更节流孔板材质

输灰压缩空气中含水分较多，使输灰系统的各节流孔板逐渐堵塞，输灰管线输灰效果降低，管线频繁堵塞，维护工作量极大。

经深入分析，产生此类现象的主要原因为：当输灰压缩空气经由节流孔板进入输灰管道，节流孔板的节流孔直径为3mm，输灰压缩空气通过节流孔板后由0.8MPa降到不足0.3MPa，输灰压缩空气中的水分在通过金属材质的节流孔板时直接结露或凝结，这一现象在模拟试验中得到验证。

针对以上原因，解决方案如下：

节流孔板属于系统配置，通过节流孔板合理调整系统配气，使气灰配比最优化，节流孔板的配置不可变更。

金属材料的导热率极高，尤其是外界温度较低时，压缩空气的水分凝结的更快。为此，需要一种耐磨且导热率低的代替材料来替代金属材料。

最终选定聚四氟乙烯板作为钢板的替代品，通过现场安装测试，聚四氟乙烯板材完全能够胜任，聚四氟乙烯材质的节流板上仅有水滴，并无结冰现象。

通过以上方案的实施，解决了压缩空气中含水造成的干灰系统严重不畅的问题。

3.结束语

通过对正压浓相气力输灰系统的治理，安全的度过了之后的寒冷冬季，从抽样检查情况看，聚四氟乙烯板材的节流孔板在运行两年后，其孔径仅平均增大约35丝，是符合要求的。目前系统运行良好。正压浓相气力输灰系统的治理和改造工作将是一个长期的、持续的工作，需要在做好各项定检、定维工作的前提下不断的改进。

灰尘的自述篇4

关键词：模拟实验；路面输出量；室内条件下

一、城市路面室内冲刷研究现状

城市路面灰尘中积聚了相当数量的有机物、氮磷物质、重金属、PCB等污染物质，在雨水的冲刷下，进入河、湖水域，这种突发性的输入往往具有短期、爆发性特点，会对水生态系统以及水环境产生严重危害。地表灰尘累积主要通过大气沉降、地表吹蚀物沉降、路面及交通工具的磨损等形式进行，同时还受到风力的重悬浮影响以及人为清扫效率的影响，灰尘累积在这些影响的共同作用下达到平衡。

城市路面冲刷过程的研究起始于上世纪70-80年代，研究的对象主要为径流中的TSS，营养盐、重金属等物质的流失特征，而路面物质的冲刷量则受到路面物质存量、径流量以及雨强等因素的影响。近些年的研究进一步深化了人们对路面冲刷机制的理解，通过野外和室内试验探讨了雨强、降雨持续时间、雨前晴天时长对路面物质输出量的影响。对雨强因素的深入讨论表明，雨滴的冲击能量能有效的剥离吸附在路面上的灰尘，但随着道路表面水层的形成，雨滴的作用会大为降低，这也造成路面污染物在径流初期会急剧输出的特点。

二、研究方法

本研究以某市人行道路面作为参考对象构建室内路面，在实验室内用25块人行道地面砖在室内构建1.51.5米的路面，坡度1.6%，路面最底端高度30cm，路面两侧用不透水的PVC板阻隔路面径流流出路面，以保证降雨径流能全部流向下方，路面底部设有集水管收集路面汇流的径流量。

路面灰尘则参考2010.3-1020.9监测得到的6个月的人行道路面灰尘进行粒级配制，灰尘各粒级重量百分比固定为：>300um、占10%；150-300um、占10%；48-150um、占15%；、占65%。每次实验前称量上述粒级灰尘，得到混合灰尘样15克，用药匙均匀分配到每块地面砖上，每块约分得0.6g，并人工扫匀。降雨由降雨模拟器（TSOY-102）模拟不同雨强，分别模拟4个不同雨强下的降雨冲刷。雨强测定时，不改变模拟器的位置、距离、方向，只通过改变压力表压力进行修改，但考虑到模拟器所降雨水可能分布不均，因此每次实验时在实验路面的四角及中心各放置一口径10.5cm烧杯，最终雨强通过汇集五个烧杯降雨并取平均值获得。（实验表明即使在同一压力值，设备的雨强也有变化）每天取一固定压力值（希望能获得同一雨强值），再按降雨3、5、7、9分钟等4个时段进行4次实验，每次试验间隔1小时，并使用加热灯烘烤路面半小时，等待路面完全干后，用改制的大功率吸尘器（FC8260）收集雨后残留样，样品分别通过50目、100目、300目、500目筛，称重，总的实验次数为16次。每次降雨过程的冲刷量使用总投放量减去路面存留量获得。

三、研究结果

（一）路面冲刷前后特征。在室内的实验中，样品采用固定粒级比重的样品进行实验，每次样品重15g，共进行16次不同雨强的降雨实验。雨强范围0.291-0.762mm/min，由于本文收集的样品属于vaze定义的“自由载荷”，所以上述实验主要反映自由载荷的冲刷规律。通过雨前样粒径分布和雨后样粒径分布的比较，可明显看出，在多次的冲刷试验中，>300um，150-300um，48-300um等三个粒径组在降雨冲刷后的比例比原样明显有所提高，而较细的粒径组比例则比原样比重有所下降。这表明整个样品经降雨冲刷后，粒径有粗化的趋势，而在不同雨强的冲刷中，>300um，150-300um，48-300um三个粒径组灰尘比重的增加表明这些尘土颗粒具有相同的水力学特征，因而具有相同的冲刷特点。这和粒径组的物质冲刷形成对比，该组比重下降，说明该粒级组在所有的降雨事件中都表现出更强的可蚀性。一些研究认为细粒灰尘在冲刷中更易被冲刷掉，但究竟哪个粒级物质易于冲刷尚不明确，这在本实验中得到回答。各粒级组16次实验平均冲刷损失比例分别为：>300um，占39.12%；150-300um，占36.03%；48-300um，占30.16%；，占53.27%；可见细粒物质主要是的灰尘损失较多，略多于50%。

从携带氮磷成分的粒级分配看，很多的研究表明氮磷物质主要附着于48-300um和两个粒级组，在该市其他路面采样也证实了这一点，日常监测从2010年3月――9月，灰尘样品的TN测定采用半微量凯式法，TP的测定采用钼锑抗分光光度法，可发现氮磷物质的主要集中在48-300um和两个粒级组中，且一般灰尘粒级组的重量百分比可占50%以上，所以，可以推测在降雨初期的一段时间中，一半以上的细粒物质被冲刷，同时也伴随着大量氮磷物质的流失。

（二）雨强对路面冲刷和沉积的影响

目前很多研究论证了降雨雨强对冲刷有着极其重要的影响，一般冲刷量会随着雨强的增大而增大，但本室内实验的结果似乎并不支持这一结论，如前所述，采用室内模拟的方法获得16次冲刷数据，将每次投放的总量减去冲刷后的路面残留量获得每次输出量，并计算残留量比例，很明显，雨强增大而相应的冲刷比例却在减小。试验中的目视观察可以发现，在雨强较大的几次试验中路面底部位置都会发现有较大量的物质沉积，底部沉积区域由路面最底部的5快地面砖构成，约占全部路面的1/5，灰尘投放量为3g，冲刷实验后，将路面最底部与路面其他部分残留物质分开收集，称重并计算残留物占总投放量的比重，5次实验中有4次底部收集到的物质量大于3g，明显路面底部发生了堆积作用。可见实验中最终路面冲刷出的物质量应是冲刷和堆积共同作用的结果。这就揭示了路面物质冲刷量不随雨强增大而增大的原因。另外，路面底部是坡度相对较小区域，水流流速降低，径流中的携带物易发生沉积，这和日常在城市道路观察到的现象非常一致，雨后灰尘往往会集中在路肩与路面的结合处。

除路面底部以外的其他4/5面积（投放了12g灰尘）发生了净冲刷，路面残留比重从38%到53%，物质冲刷量从4.05g-6.3g，大部分实验中上部路面损失超过50%，随着雨强的增大，这一部分路面的残留量所占比重变小，物质损失量增大，冲刷掉的物质有可能在路面底部发生堆积，路面物质的沉积量随雨强的增大而增大。

四、室内冲刷实验的意义

目前很多监测都表明，在径流形成初始阶段会有大量氮磷、重金属、有毒有害物质呈爆发性的进入水域，由于污染物浓度较高，往往会对水体内的生态系统造成损害。

综上所述，在重金属和其他一些污染物的降雨冲刷中，水流的物理携带是主导作用。这一结论表明，降雨初期，在雨水进入污水厂或直排入河前处理掉其中的TSS是一件非常重要的工作，同时表明在日常的扫街工作中，使用更有效率的清扫工具也是大幅减少暴雨输出的有效方法。

【参考文献】

[1]左晓俊，傅大放，李贺， 高速公路路面径流沉降过程中重金属去除特性，环境科学学报， 2009， 29（12）：

灰尘的自述篇5

关键词:循环流化床机组;系统出力;除灰渣;石灰石输送;系统设计

中图分类号:TQ172文献标识码:A文章编号:1009-2374(2009)22-0009-03

一、概述

江西分宜电厂是国产循环流化床锅炉示范基地,分宜电厂1×100MW循环流化床机组、1×210MW循环流化床机组和1×330MW循环流化床机组都是全国第一台具有自主知识产权的国产循环流化床锅炉机组,锅炉均由西安热工院设计,由哈尔滨锅炉厂制造。

分宜电厂地处赣西地区武功山东北部与乌龟山南麓,毗邻江口水库,地势北高南低,北倚龟山坡脚,南邻袁河滩地。厂址区域属副热带季风区,气候温和,雨量充沛。

历年平均气温17.7℃,极端最高气温39.9℃,极端最高气温-9.6℃。

历年平均气压1004.3HPa。

历年平均相对湿度81%。

历年主导风向是东风,历年平均风速4.1m/s,历年最大风速19.3m/s。

历年平均降水量1657.4mm,历年最大降水量2227.6mm。

最大积雪深度为0.23m。

分宜电厂现有100MW、200MW循环流化床机组各一台,100MW机组于2002年并网发电,除尘器采用三电场静电除尘器,除尘器效率不低于99%,锅炉底渣采用风水联合冷却,连续排渣。200MW机组于2006年10月并网发电,除尘器采用四电场静电除尘器,除尘器效率99.84%,锅炉底渣采用滚筒式冷渣机冷却,连续排渣。灰、渣均考虑综合利用,采用汽车外运。

本期工程建设规模1×330MW。除尘器采用布袋除尘器,除尘器效率大于99.95%,锅炉底渣采用滚筒式冷渣机冷却,连续排渣。灰、渣均考虑综合利用,采用汽车外运。

二、设计原始资料

(一)灰渣量

根据煤质分析资料和锅炉燃煤量,本期工程计算的设计煤种和校核煤种灰渣量见下表:

(二)锅炉脱硫用石灰石

锅炉脱硫用石灰石粉采用外购成品石灰石粉,由用户用密罐车运至石灰石粉中转仓。本期工程石灰石耗量见下表:

(三)锅炉除渣装置型式及排渣方式

本期工程的锅炉在炉侧有五台水冷式滚筒冷渣器,炉膛热渣经滚筒冷渣器冷却,渣温度低于150℃后,从滚筒冷渣器排渣口排出。

(四)除尘器型式

本期锅炉配备一台布袋除尘器,除尘效率为99.95%。布袋除尘器顺烟气方向共3列灰斗,每列4个灰斗。理论上每个灰斗灰量相等。

三、主要设计原则及设计范围

(一)主要设计原则

1.本期工程除灰渣系统采用单元制设计,与电厂现有的除灰渣系统完全脱开。本期工程采用灰、渣分除方案,除渣系统采用机械除渣系统将干渣输送至渣仓,除灰系统采用气力输送将干灰输送至灰库,满足灰渣综合利用要求。

2.除灰渣系统考虑灰渣综合利用,同时不得影响安全生产,灰、渣用汽车送往灰场贮存。

3.锅炉所需的石灰石粉粒径小于1mm,石灰石粉由业主采购,用专用汽车将石灰石粉送至石灰石粉中转仓。

4.锅炉燃烧脱硫所需石灰石粉从厂内石灰石粉中转仓采用正压气力输送,直接输送到炉膛。输送气源与除灰气源合并,即两系统合用一套空压机系统。

5.除灰系统的厂区管道采用架空布置。

(二)设计范围

1.除渣系统包括:从锅炉冷渣器出口插板门开始,直到运渣汽车为止,整个除渣系统的设备布置、管道安装。

2.气力除灰系统的设计内容包括:从布袋除尘器灰斗下法兰开始,经发送设备、气力输灰管道至灰库,直到灰库下干、湿灰排放口为止的所有设备、管道的布置安装。气力除灰系统还包括空压机房内的设备和管道布置安装。

3.石灰石输送系统的设计内容包括:从石灰石粉仓到炉膛进料口的整个输送设备及管道布置安装。

四、除灰渣及石灰石输送系统工艺流程

除灰系统采用干灰气力集中系统,将除尘器灰斗内的干灰集中至灰库,在灰库下装车外运至综合利用场所或灰场。除渣系统采用机械除渣系统将渣输送至渣仓,在渣仓下装车运至综合利用场所。由于灰渣利用量的不确定性,为防止灰渣不能全部综合利用时能将灰渣输送到灰场,本期工程还设有加湿卸料系统,用散装车将灰渣送至灰场。详细叙述如下:

(一)除灰系统

1.工艺流程。本期气力除灰系统采用双套管形式,工艺流程见下图:

2.系统描述。本期工程按一个单元设计,由于布袋除尘器每个灰斗的灰量相当,根据布袋除尘器的除尘特点,每个灰斗下安装一台2.5m3发送罐,垂直烟气流向分三列布置,每列四台发送罐组成一个输送单元,共三个输送单元。每个输送单元设一根DN200的双套管去往灰库,共三根灰管。省煤器灰斗的灰用一根DN150的双套管送至除尘器一单元,与除尘器一单元DN200的双套管会合后去往灰库。除尘器至灰库间管路距离约500米。本期工程设计煤种灰量为61.55t/h,校核煤种为67.89t/h,除灰系统出力为125t/h。除灰系统出力是设计煤种的2倍,是校核煤种的1.84倍。

为了保证布袋除尘器灰斗卸灰畅通,设置了两套除尘器灰斗气化风系统,一套连续运行,一套备用,并为石灰石粉仓提供气化风。每套配备包括一台罗茨风机和一台电加热器,罗茨风机参数:流量6.12m3/min、压力78.4kPa、电机功率18.5kW;电加热器参数:处理风量6.12m3/min、出口风温180℃、加热功率30kW。

布袋除尘器下发送罐的进料阀比较容易磨损,检修维护量较大,其它阀门也需要检修维护,为了便于灰斗下各阀门及发送罐检修,在每个灰斗出口设一个手动闸板阀,并在布袋除尘器零米放置一台移动升降式检修平台,根据需要灵活移动。

本期工程设二座灰库,可接受任一除灰单元输送来的飞灰。灰库有效直径10m,总有效容积约2600m3,可满足锅炉燃用设计煤种时29.6小时的干灰排放量,燃用校核煤种Ⅰ时26.8小时的干灰排放量,燃用校核煤种Ⅱ时41.6小时的干灰排放量。在灰库下设有两种卸灰方式:(1)干灰经干灰散装机直接装密罐车外运至综合利用用户;(2)干灰经双轴搅拌机加湿,使干灰成为含水率20%～30%的湿灰,用散装车外运至综合利用用户或冬坑贮灰场。

为了可靠、比较准确地了解灰库内的存灰量,在每座灰库库顶安装了机械式连续料位计,能人工比较准确地测量灰库内灰量。

本期工程设置压缩空气中心,分仪用气系统和输送气系统。输送气系统共设置三台输送用螺杆空气压缩机,其中两台运行,一台备用。输送用螺杆空压机参数为:流量Q=81m3/min、压力P=0.85MPa、功率N=450kW。该空压机为干灰气力输送系统和石灰石粉输送系统供气,并提供锅炉检修用气30m3/min。针对所输送物料的介质特性,以防止物料堵管,系统设置相应的空气干燥净化装置,其中二套运行,一套备用。输送气系统采用母管制。

仪用气系统共设置二台输送用螺杆空气压缩机,其中一台运行,一台备用。仪用螺杆空压机参数为:流量Q=27m3/min、压力P=0.85MPa、功率N=160kW。仪用螺杆空压机为本机组提供仪用气。仪用气要求品质较高,系统设置相应的空气干燥净化装置,其中一套运行,一套备用。运行时,空气压缩机、空气干燥净化装置应轮换工作,不得将某一套设备长期处于备用状态。为了确保仪表控制用气,仪用气系统还与输送气系统用逆止阀接通,输送气系统可以提供仪用气源,但仪用气不能流向输送气系统,这样,输送气系统也成为仪用气备用气源。

(二)除渣系统

本工程采用机械除渣系统,系统按连续运行设计,出力为160吨,是设计煤种的3.17倍,是校核煤种的2.88倍。

锅炉炉侧共布置五台滚筒冷渣机,锅炉炉膛排渣首先进入滚筒冷渣机,经滚筒冷渣机冷却,温度低于150℃,然后进入埋刮板输送机,由埋刮板输送机集中,经斗式提升机输送至渣仓。

本工程除渣系统分两路布置,合用一个渣仓。靠炉前三台滚筒冷渣机对应#1甲埋刮板输送机,经#1乙埋刮板输送机和#1斗式提升机输送至渣仓,靠炉后二台滚筒冷渣机对应#2甲埋刮板输送机,经#2乙埋刮板输送机和#2斗式提升机输送至渣仓。除渣设备全部地面布置。

本期工程设置一座直径为φ10m的渣仓,有效容积为750m3,可贮存设计煤种约14.9小时的渣排放量,校核煤种Ⅰ约13.5小时的渣排放量,校核煤种Ⅱ约20.9小时的渣排放量。

渣仓下设两路出口,一路通过干式卸料器装车,外运综合利用用户;另一路通过双轴搅拌机加湿,使干渣成为含水率15%～20%的湿渣,装车运至综合利用用户或冬坑贮灰场。

除渣系统工艺流程图如下:

(三)石灰石输送系统

石灰石系统采用气力输送方式,系统出力4~20吨可调。厂外密罐车送来的成品石灰石粉通过密罐车自带的气力输送泵送入石灰石粉仓,仓下设一套发送装置,容积(1+1.5)m3,设一根输送管道,直径φ194×10,石灰石粉通过仓泵用正压气力输送直接输送至炉膛。为了便于仓泵的检修维护,在粉仓出口处设一个手动隔离阀。石灰石粉单管总长约120米。

本工程石灰石粉仓直径为6m,有效容积120m3,可贮存燃烧设计煤种约16.7小时的石灰石消耗量,燃烧校核煤种Ⅰ约37.4小时的石灰石消耗量,燃烧校核煤种Ⅱ约16.2小时的石灰石消耗量。

仓泵的输送气源从输送气系统空压机来,为了保证输送气源的稳定性,在石灰石粉仓处设一个容积为25m3贮气罐。

石灰石粉输送系统的工艺流程如下:

五、除灰渣及石灰石系统现场运行情况

除灰系统在生产达标过程中出现过一次发送泵进口处往外喷灰的现象,经检查,是进料阀密封圈损坏。更换密封圈后,系统运行正常。本工程进料阀和出料阀都采用耐磨双闸板阀,根据现场反映,比前期工程的进料阀和出料阀耐用。

除渣系统运行并不理想,主要是滚筒冷渣机下的埋刮板输送机维护量大,集中体现在断链上。

石灰石输送系统开始运行时经常堵管。经过现场查看,主要是没有按图纸施工,少了一路气源(误将补气阀当作排堵阀),造成输送气量不够。经过调整,现在运行正常。

六、工程体会

总结以往所做工程,有如下体会:

1.电厂如今实际燃煤煤质与设计煤种变化很大,除灰系统经常吃紧,因此,除灰系统的出力不宜靠规范的下限。可根据电厂可能燃用的较差煤质的灰量作为除灰系统出力的上限。

2.设计时,灰管路压力损失不能偏大,宜取0.2MPa左右,即输送压力0.2MPa左右。当输送压力大于0.28MPa,极易发生堵管,而且堵管往往发生在起始段的弯头附近。堵管也与输送速度有关,速度越低越易堵管,但是速度快,管道磨损严重,因此,起始速度不宜偏低,也不应过高,宜选6~10m/s。根据输送压力、速度、灰气比即可确定系统。灰气比一般由工程经验取得,本工程采用双套管气力除灰,输送距离约550米,灰气比为1∶25。对于输送距离比较近的,如200米左右,灰气比可以达到1∶30。

3.锅炉省煤器是除灰系统的难点,省煤器飞灰具有粒度大、磨涉性强、温度高、飞灰量少等特点,而且省煤器灰斗都比较高,输送起始段都是从上往下输送。一般,省煤器灰管堵管出现在向下转水平方向的弯管处。最好的解决办法是把这个弯管改为三通,从三通尾部增加一路助吹空气。

4.除灰系统阀门选择的好与差,直接关系到维护量的大小。发送器进料阀一般都使用圆顶阀,而出料阀的形式就有很多种,例如耐磨闸阀、耐磨球阀、圆顶阀,等等。从使用经验看,这些阀门都存在密封圈使用寿命短的问题,本工程全部采用耐磨双闸板阀,现场反应良好。

5.底渣输送系统是循环流化床炉的一个难题。循环流化床炉底渣温度高、磨涉性强,本工程我们将炉渣分两套埋刮板输送机输送,这样减少了单套系统的运量,极大地减少了维护量。除渣设备尽可能地面布置,便于维护。

灰尘的自述篇6

关键词：灰场；安全管理；环境保护；取灰利用

1灰场概述

徐州发电厂川里湖灰场现由#1坝灰场和#2坝灰场相连而成，#2坝灰场位于青龙山和小红山之间的簸行山谷地，容积为1050万立方米，#1坝灰场为扩建工程位于青龙山和奶奶山之间的簸形山谷地，容积约为1000万立方米。#1坝分四期逐级加高筑成，现已加高三级。初级坝为堆石透水坝，坝基为淤泥软基，采用袋装砂井处理，子坝三级为高粘土均质坝，利用灰场冲填灰渣作为地基，坝基下设有袋装砂井．盲沟与初级坝及滤层相通。坝顶采用钢排灰管分散排灰方式，#1坝南坝基处，自东向西设有集水截流沟并与排水沟相通。大坝西端的溢洪道作为排水沟事故时备用排水口，事故状态下灰水依山坡自然而下。流入坝前250m内已征土地。#2坝为红土坝，原坝顶现已低于#2灰面，为保证灰场安全运行兼顾环境保护需要。于灰坝北部设置东西主渠堤，灰水通过东西主渠可任意分配至#1、#2灰场。全灰场共有三处排水口，其中#2坝西头以北150m及东头以北处约80m各有一处，#2坝东头以南约150m处#1灰场内有一处。每个排水口下均设有两道并联2×500×1000钢筋混凝土排水暗沟，并于#2坝中心以南约80m处与1200×1750钢筋混凝土排水暗沟相连后，排至#1坝外灰水回收泵房缓冲池，回收利用。

全厂共有四台400t／h和四台670t／h锅炉灰渣水通过灰浆泵输送，排人灰水集水池经过排灰水明沟、分配池经灰渠导流人#1、#2灰场，每年入灰场灰渣量约80余万t。

2灰场的安全运行管理

灰场的安全管理工作是发电厂安全生产的重要环节．是企业可持续发展的可靠保证，但同时也是生产管理的薄弱环节，由于灰场的地理环境以及所在生产环节中的地位，灰场的管理比较简单化，容易被忽视，如管理不当，不但灰场的正常储灰要受到影响，而且使周围的天气，水体和土壤受到严重的污染，使灰场附近的农副业生产和居民生活受到危害，严重时威胁灰场大坝的安全，造成恶性垮坝和环境污染事故。

2．1灰场目前普遍存在的问题

1)灰场管理缺乏统筹规划，没有科学严格的管理制度，灰水的排放和取灰随意性很大，对灰场出现的漏水、跑灰现象不及时解决，致使附近居民的生产、生活蒙受危害，国家的资金蒙受损失；

2)灰场的储灰与取灰利用没有合理的规划，造成储、取灰矛盾突出，灰场功能萎缩；

3)灰场的排水水质超过国家的废水排放标准，而没有采取措施；

4)不注意灰水混合物在灰场内的流向疏导，灰场表面有大片的干灰面露出，容易被风力吹扬，造成周围环境污染；

5)不能够根据季节的变化及时调整灰场内水面积，给坝体和周围环境带来危害隐患；

6)没有制定灰场的日常巡回检查和定期检查制度，围堰、渠道、导流沟，堤坝不注意经常检查维护和保养，堤坝有渗水现象，严重时出现管涌、决口现象，有时甚至要面临灰场中断存灰；

7)没有切实可行的灰场环境保护和治理措施。

2．2科学规划、认真执行灰场各项检查是灰场安全的重要保障

针对灰场管理中的薄弱环节，2000年徐州发电厂粉煤灰公司在厂安全环保部的帮助下，多次对灰场及灰场周围区域进行勘察，利用灰场的自然地貌并综合考虑灰场的安全运行和取灰利用等各种因素。将灰场按照不同的功能区域划分为：一滩、二渠、三沟、六区，设置了灰坝沉降观测点和绘制丁灰场示意图，修定了徐州发电厂川里湖灰场运行管理规程，为灰场科学规范的管理奠定了基础。

灰场灰坝的安全是灰场安全管理的重点工作，由于灰场管理不善造成垮坝事故的发生，其事故是无法处理的，后果是难以想象的，为保证灰场坝体的安全，应将灰场的安全检查和灰坝的维护补强工作作为保证灰场及灰坝安全的主要手段，为此我们制定了灰场检查制度和检查标准，并对检查结果进行安全评价。

2．2．1日常检查

①巡查由灰场大坝主管单位负责，指定有经验的大坝运行专业人员对大坝建筑物、闸门、启闭设备、电源、通讯设施及水流形态和灰场灰坝岸坡等进行巡视、检查；

②频次为经常性(按公司规定)，检查结果以表格方式记载；

③异常迹象与变化应详细纪录并及时报告。

2．2．2年度详查

①详查由厂部负责，每年汛前、讯后(出现较为严重的冰冻时)对大坝进行详细检查；

②分析观测资料、数据、审阅检查、运行维护纪录等资料档案；

③灰坝各种设施进行全面或专项检查；

④灰坝安全年度详细报告。

2．2．3定期检查

①主管单位组织运行、设计、施工、科研等有关单位参加，检查频次每五年一次，没有潜在危险、结构完整、有保障的灰场大坝经上级部门同意可减少检查频次，但间隔时间不超过十年；

②现行规范复查原设计数据方法及安全度，审议施工方法、质量和施工中出现的一些特殊情况及所带来的影响；

③观测资料分析成果进行全面了解和审查，评定大坝的结构性态和安全状况；

④大坝安全鉴定报告和改进建议。

2．2．4特殊检查(下列情况时应由负责组织特种检查)

①特大洪水或暴风雨，强烈地震或重大事故时；

②非常运用以及遇有紧急情况而迅速调低水位时；

③异常现象对大坝安全有，怀疑时；

④检查范围取决于自然条件的严重程度和所担忧的事故后果：

⑤检查后应立即提出大坝安全特种检查报告。

2．3灰场的防洪防汛是灰场安全的中心工作

灰场的防洪防汛工作是灰场安全生产的中心环节，由于川里湖灰场是典型的山谷型灰场，汛期大量的山水导入灰场内，为防止汛期灰场内水位短时间上升较大，给灰场内的各项设施和灰场灰坝构成威胁，我们制定了严格的"三查"措施，汛前检查：汛前在保证灰水达标排放的前提下，尽可能的降低灰场内的水面积，增加灰场蓄洪能力，做好各类事故预想，并制定可靠的防范措施，严格检查各项防汛措施的贯彻执行，保证各类抢险物资及设备的处于良好的备用状态。汛期检查：汛期实行专人不间断值班，增加灰场设置检查频率，密切关注灰场坝体，堰体的渗水和异常变化。汛后检查：汛后及时对灰场进行详细的检查和总结，并对出现的故障设施进行维护，对存在的问题制定整改计划，并及时落实。

2．4灰水的有序排放是灰场安全的基础

川里湖灰场原有的排放方式是通过坝前灰管均匀的排放至灰场内，此排放方式可以使灰水混合物的流向与坝体相平行的流人灰场内，坝前灰层能够很快形成，并随着坝前灰位的升高，由坝前逐渐流向灰场内侧各部位，其排放方式无疑是合理的，但也存在一些问题和不足。

1)存在问题有：

①灰场功能单一，无法划分独立的功能区域，灰场内灰的存、取及灰水澄清区域不明，管理混乱；

②坝前60m干面滩，当灰水改变排放方式后，干燥季节灰面容易形成脱水层．造成大面积扬尘；

③坝前排水母管，停止灰水排放后，由于灰渣的沉积造成母管堵塞。同时灰场内取灰点由于地方利益相争，采取灰点混乱，直接影响到灰场的安全和管理。

2)针对以上存在问题我们采取了以下措施：

①设置灰场中心渠道(东西、南北两条)利用中心渠道任意将灰水导流到灰场任意部位；

②将60m干面滩，由工作区域改变为保留区域，并广植植被；

③将灰场西部区域设置取灰区域，分别设置一、二、三、四、五号取灰点，灰水经中心渠道导流到上述区域，上述区域均可承担灰水的储存、取灰及排放功能，将灰场东部区域设置灰水澄清区，灰水经上述区域后导流到灰水澄清区域达标排放。

通过两年来的治理．灰场焕然一新，进出取灰点车辆井然有序，装载机马达轰鸣．坝前60m干面滩绿意盎然，象一条绿巾系在灰坝前，牢牢的锁住灰尘的肆虐，灰水澄清区域碧波荡漾．各种水生植物和嬉戏的鸭儿构成了一副美丽的画面，同时由于灰水调控有序，大大提高了灰场汛期的安全。

3灰场的取灰利用

灰场取灰的多少直接制约着灰场的发展和企业的可持续发展，由于土地资源日见枯竭，因此，最大限度的开发利用好土地资源是至关重要的，灰场的工作就是尽量提高灰的取用率和取灰效率，为此我们依据现场实际工作经验，制定了如下措施：

3．1灰场取灰原则

3．1．1调整灰水运行方式为实现边运行储灰、边取用湿灰创造条件；

3．1．2规划、保持、调整取灰工作区域以实现机械有序流动；

3．1．3根据灰场湿灰结构特性调整取灰工作面的设置，以实现连续正常的供灰；

3．1．4建立、修整灰水渠、堰、灰场内道路及取用机械的技术措施以保障取用工作顺利进行。

3．2灰场工作区域的设置

3．2．1灰场取灰区域按功能设置待装区、装运区、补灰区、故障处理区；

3．2．2位于入口设置待装区宽约6m为待灰车辆停车、移位区域；

3．2．3装运区与待装区相连，根据装载机数量及现场实际地貌设置长约30m-50m，宽约20m~30m；

3．2．4距装运区朝出口方向约80m设补灰整理区域，宽约6m，长度以装运时间、补灰整理时间内车辆停滞长度确定，通常约80m；

3．2．5故障区设置于待装区、装运区、补灰区，区域内侧以环线道路组成，贯通出入口，宽约6m。

3．3灰场取灰的安全保障

3．3．1取灰区域应尽量远离运行灰场中的水界面，距离不得小于50m，距离坝体不得小于60m，取灰时应随时注意暗沟盖板，取灰层距暗沟盖板最小不得小于lm；

3．3．2取灰时应由内向外取用，以防雨水积存影响装运；

3．3．3装运区域呈扇形布开．以利于车辆进出，取灰时应逐渐加深，形成坡度小于15度为宜；

3．3．4每次取灰深度一般不大于1.5m，取灰区域最深深度不得大于4.5m。

3．4灰场的环境保护

灰场的环境保护工作是灰场重点工作，由于灰场位于山区，占地面积较大，灰的取用应经过长时间沥水、取灰面积，人工作业以及灰场管理不善等原因，都能造成灰面脱水扬尘，形成较大的环境污染，解决和完全控制灰场扬尘现象是必须要做好的工作，2000年川里湖灰场多次发生灰面扬尘，引起厂领导重视，近两年了，通过治理已经从根本上解决了灰场扬尘的发生，工作中我们采取了如下措施：

3．4．1覆水压尘

扬尘现象一般在秋、冻和早春季节，雨水较少，一方面我们根据灰面灰层脱水情况及时进行覆水压尘即在确保灰场安全运行的前提下尽量扩大灰水面积，另一方面尽量缩小取灰面积，控制取灰面积不大于3万平方米。

3．4．2淋水压尘

主要用于取灰面，在持续干燥天气和多风季节，安排专人每天对取灰面进行人工淋水，保证取灰面不扬尘。

3．4．3覆盖压尘

在储灰待取区域利用当地芦草进行覆盖，防止灰尘飞扬。

3．4．4植被压尘

灰面上种植植被是防止灰场扬尘的重要手段，由于灰场内灰面较大，完全依靠人工手段进行压尘工作是无法有效防止灰面扬尘的，因此在干面滩、长期保存的储灰面、灰堰、坝体上进行植被的种植可以有效减少灰面的面积，从根本上杜绝灰面扬尘现象的发生，由于灰水中含有碱性氧化物PH值偏高，同时还含有少量的酚、氟和苯胺类物质，因此，选种合适的植被才能保证植物在灰面的成活率，另外植被的维护保养也是必不可少的。

近几年我们在各级领导的支持下做了以下工作：

①收集灰场四周自然生长的草种，种植在坝前60m干面滩内，同时在60m干面滩设置人工灰堰与灰场工作区相对隔离；

②灰场内灰堰上种植观柳，坡面植草；

③从1995年和1997年先后两次进行灰面大规模种植，共在#2灰场灰面上种植观柳25万余棵；

④每年春季组织人员撒种补苗，维护灰场环境良性发展；定期将澄清水引入植被区域进行浇灌；

⑤制定规章制度杜绝一切威胁植被林区及地表植被的现象发生。

4结束语

灰尘的自述篇7

关键词:EF电袋;复合式除尘器;一体化

中图分类号:F014.2 文献标识码:B 文章编号:1009-9166(2010)008(C)-0047-02

一、概述

EF型电袋复合式除尘器是结合了静电除尘技术和布袋除尘技术的一种新型高效除尘器。我公司90年代中期引进美国R.C公司的DBW顶部电磁振打电除尘技术,2004年从德国鲁奇公司引进的低压脉冲旋转喷吹技术(LPPJFF),以上两项技术在电力、冶金等行业都得到了广泛应用。

EF型电袋复合式除尘器是我公司的工程技术人员,在长期多个项目的工程实践中,对两种技术进行合理的消化和补充,从而将两种技术的优势有机地结合起来,开发的一种新型高效除尘器,它充分发挥电除尘器和布袋除尘器这两种引进技术各自的除尘优势,具有除尘稳定高效、滤袋阻力低寿命长,运行成本低、维护简单方便,占地面积小的优点,形成了具有同方特色的电袋复合式除尘技术,更加适于在电力行业的可靠运行。该技术已在北京燕山石化石油焦锅炉及天津军粮城2×200MW机组锅炉配套的烟气治理中得到应用,并取得了良好的使用效果。

二、工作原理

EF电袋除尘器前端设置电场(前后分区供电)的电场区,能收集烟尘中大部分粉尘,电除尘器的设计效率为70%―75%,并使流经该电场到达后端未被收集下来的微细粉尘荷电,可使滤袋表面粉尘疏松,提高透气率,降低阻力的作用。后端设置过滤区,使含尘浓度低并预荷电的粉尘通过滤袋而被收集下来,达到排放浓度≤50mg/Nm3环保要求。从而达到将粉尘预处理和粉尘分级的功能,降低滤袋阻力上升率,延长滤袋清灰周期,避免粗颗粒冲刷,最终达到延长滤袋和脉冲阀寿命。

三、结构形式

EF型电袋复合式除尘器结构形式如图所示:

四、技术特点

1、由于综合了静电除尘器和袋式除尘器的优点,因此不受煤种和粉尘的限制,大大提高了对细微粒子的捕集效率,因此本除尘器适应范围广、除尘效率高、处理风量大,可有效的控制PM2.5和PM10,避免可吸入颗粒物对空气的污染;2、由于布袋除尘区内的粉尘的荷电现象,使滤袋外表面的粉尘层颗粒排列有序、结构疏松,因此有效的降低了阻力。由于电除尘区本身的阻力更小,因此本除尘器可以保持较低的运行阻力;3、本除尘器不仅能确保出口排放浓度低于50mg/Nm3,而且由于运行阻力低,清灰周期长,因此可降低能耗,降低设备运行成本;4、由于运行阻力低,从而降低了清灰频率,因此延长了滤袋的使用寿命,延长了滤袋的更换时间;5、由于前级电除尘区已除去大部分粉尘,因此大大降低了后级袋式除尘区的过滤面积,从而大幅降低了除尘器的成本;6、结构紧凑、占地面积小、布置灵活,布袋除尘器在负载运行时可以实现不停机检修,提高了除尘器的运行率;7、布袋区采用旋转喷吹袋式除尘器,脉冲阀的使用数量少,滤袋拆装方便,维护检修方便。

五、EF型电袋复合式除尘器技术的说明

EF型电袋复合式除尘器前端设置双室2电场的静电除尘区,静电除尘区设置有电场,设计除尘效率为75%,阳极板采用双峰阳极板,厚度为1.5mm,采用顶部电磁振打方式,阴极为RSB管状芒刺线,采用顶部电磁振打方式。

后端为袋式除尘区。袋式除尘区采用德国鲁奇公司的低压旋转喷吹袋式除尘器,此项技术在内蒙丰泰电厂首先得到应用,取得了良好的使用效果,我们将旋转喷吹布袋技术和顶部电磁振打电除尘两项技术结合在一起,静电除尘区在除尘器入口的设置了气流分布板,满足电除尘器的要求,以保证除尘器的除尘效率,在电除尘器的末端在设置了袋式除尘器的气流分布板,且距布袋距离为>1.5m,防止气流对布袋的冲刷。由于采用旋转喷吹袋式除尘器,克服了在布袋区设置了行喷吹袋式除尘器气流分布不易均匀的缺点,布袋除尘器的花板与电除尘器的阳极吊挂梁在一个水平面上,有利的保证除尘器气流的均匀性,布袋除尘器采用脉冲阀的尺寸为14英寸,过滤速度为～1.0m/min,设计效率为≥99.95%。为了保证能够进行在线检修,我们在电除尘器的入口和出口均设置了气动挡板阀。

电袋复合式除尘器完全可以采用旋转喷吹形式的除尘器,布袋区采用旋转喷吹技术,我们已在北京燕山石化及天津军粮城电厂成功使用,并取得了良好的效果,行喷吹与旋转喷吹的比较见下表:

布袋清灰控制

本项目的布袋清灰控制采用3种清灰控

制方式:压差自动控制、时间控制和手动控制。在设备正常运行期间,以差压自动控制为主,时间控制和手动控制为辅。压差自动控制室利用测得的滤袋内外压差,作为PLC开始清灰的信号,当压差达到设定值时清灰系统开始运行,进行喷吹清灰,如果清灰一周后压差仍高于设定值则系统接着开始下一次清灰;如果在清灰一周后或清灰过程中,压差低于设定值,则系统在完成此次清灰后停止喷吹清灰,直到压差再次高于设定值,开始下一次清灰。时间控制作为压差控制的备用,当压差控制故障时,转换到时间控制方式下进行定时自动喷吹清灰。手动控制作为试验或检修期间以及紧急情况下临时使用。在装置调试期间,脉冲时间和喷吹间隔时间设定使每一个计时器功能可达到额定设置 。

点和下表所列的时间设置:

EF224.4×14714型电袋复合除尘器设计效率可以高达99.9%以上,除尘器出口排放浓度低于50mg/Nm3,本体阻力不高于1200Pa。

六、工程实际应用业绩

1、北京燕山石化2台310t/h循环流化床锅炉电袋一体化项目。燕山石化将建设2台310t/h循环流化床锅炉,2台25MW抽凝汽轮发电机组。机炉电采用一套完整的分散控制系统进行集中控制。锅炉形式为高温高压循环流化床、自然循环单汽包、单炉膛、平衡通风、露天布置锅炉,固态排渣,生产厂家为美国FWEC公司,额定蒸发量为310t/h,排烟温度为144℃,主要燃料采用石油焦、可部分掺烧贫煤,锅炉采用炉内添加石灰石脱硫,为降低飞灰含碳量,锅炉配有飞灰再循环系统。锅炉的除尘系统采用清华同方环境有限责任公司最新开发的电袋复合除尘器,该项目于2006年10月投入运行,运行效果良好,在满负荷运行的情况下,除尘器排放浓度约为10mg/nm3左右,除尘器运行阻力在600～800Pa之间,清灰周期在3小时左右,都远远低于设计值,受到了用户的好评,其主要设备的设计的参数如下:

每台除尘器入口烟气量:350000Nm3/h

除尘器入口烟气温度:正常144℃

最高169℃

除尘器入口含尘量 49g/Nm3

除尘器出口含尘量

除尘器的设计效率99.99%

除尘器的保证效率99.97%

本体漏风率:

本体阻力:

电除尘器部分的基本设计参数(略)

布袋除尘部分的基本设计参数(略)

2、天津军粮城2×200MW机组电除尘器改造为电+袋复合式除尘器。天津军粮城发电有限公司#7、#8炉静电除尘器改造工程的地址为天津市东丽区小东庄。容量为2×200MW,锅炉为2×670t/h自然循环煤粉炉。原来每台炉采用的是2台三电场静电除尘器,为上世纪九十年代初上的产品,除尘设备陈旧、老化,不能满足现在的环保排放的要求,所以要对此进行改造。改造的总的原则为,在原有除尘器基础上进行改造,保留原有地基基础、混凝土支架及钢架,不增加除尘器纵向、横向尺寸,可以加高壳体。采用电袋复合除尘技术,具体如下:*保留原有电除尘器的钢支架等。保温及外护板全部更换,外护板采用彩钢板。*原第一电场进行阳极板和阴极线更换,对振打装置更换改型。*原后面二、三电场阴、阳极系统拆除,改为布袋除尘。从第一电场至后面布袋收尘之间设有烟气均布装置以保证烟气均匀流过布袋。*除尘器混凝土支架和钢结构根据强度计算结果作适当的加强,保证有足够的强度和刚度。严格设计、制造、安装和调试,保证壳体密封、防雨、排水、防腐。该项目于2007年11月投入运行,运行效果良好,除尘器排放浓度约为10mg/Nm3左右,除尘器运行阻力在800Pa以下,都远远低于设计值,满负荷下,布袋除尘器的清灰周期在1小时左右,远远低于纯布袋地清灰周期,受到了用户的好评,改造后除尘器主要参数要求:

型式:电袋复合式除尘器

每台炉所配台数:1台(双通道)

入口烟气量 1400000m3/h

除尘器入口含尘浓度 43.2g/Nm3

除尘器入口烟气温度 166 ℃

保证效率 ≥99.93 %

除尘器出口含尘浓度≤30mg/Nm3

布袋过滤速度: ≤1.058m/min

本体阻力(包括电场和布袋部分):≤1200Pa

本体漏风率 ≤2 %

年运行时数7500 小时

其详细的技术参数如下表所示:(略)

结论:本项目采用清华同方EF343×23752型电袋复合除尘器,保证能够达到如下设计指标:

保证效率: ≥99.9%

出口含尘量(干烟气):≤30 mg/Nm3

本体阻力: ≤1200Pa

本体漏风率:

气流分布均匀性系数

气布比≤1.2m3/m2・min

作者单位:清华同方(鞍山)环保设备股份有限公司质量部

参考文献:

[1](美)S.小奥格尔斯比,G.B尼科尔斯著.潭天佑译.王励前校.《静电除尘器》.水利电力出版社.1983.8.

[2]《工业静电除尘器应用技术》唐国山主编.

[3]《除尘设备》金国淼主编.化学工业出版社.2002年.

灰尘的自述篇8

【关键词】潜孔钻作业特点;袋式除尘器;研制;应用

随着社会的不断进步,节能减排和环境保护工作越来越受到人们的重视, 工业 企业 的环保工作将由污染全面达标排放,转向iso14000体系认证。因此,过去被人们忽视的,象矿山潜孔钻这样的小污染源的治理工作将被列入到议事日程上来。

1 潜孔钻作业岗位扬尘特点

潜孔钻作业采用压缩空气,气压越大,潜孔钻钻孔速度越快;随着压缩空气压力增大,钻杆处扬尘加大,使得钻机附近粉尘弥漫,不仅危害操作人员的身体健康,而且影响潜孔钻作业速度,加快机械和电器设备的损坏。其作业岗位的扬尘特点是:

1.1 潜孔钻作业时不仅岗位粉尘浓度高,而且粉尘颗粒级配分布广。根据现场观察,有微细粉尘,也有粗颗粒粉尘,微细粉尘有的小于5μm,对人体健康危害较大;有的颗粒达到5mm,如瓜子片大小,粉尘颗粒多数呈棱状外形,对除尘设备、风管和风机磨损较大。

1.2 由于是露天作业,潜孔钻粉尘受天气、风向和风力影响较大。如果风向迎向潜孔钻,其操作室笼罩在粉尘中,为了减少粉尘污染,岗位人员只得远离潜孔钻,不仅不利于设备操作管理,而且也使得潜孔钻钻杆不能及时调整,造成工作效率下降。如果遇到雨天,矿山工作台面物料潮湿,在钻孔作业开始阶段,粉尘含湿量较大,影响除尘器的工作效果,甚至出现风管和除尘器堵塞现象。

1.3 由于潜孔钻作业时产生大量的瓜子片状颗粒,如不能及时处理,因这些较大颗粒受到颗粒本身重力作用,瓜子片状颗粒容易在钻杆与钻孔之间停留,当瓜子片状颗粒沉积到一定数量时,造成“抱杆”现象,这时,只得停止作业,抽钻杆后再进行重新钻孔作业。当钻孔越深时,瓜子片状颗粒“抱杆”现象越严重,影响钻孔作业的工作效率,增加生产成本。

2 潜孔钻用除尘器存在问题

在矿山钻孔作业的潜孔钻粉尘点因是野外作业,常被大多数水泥企业忽视,而过去用于这类除尘的设备大多是非专业环保厂制造,其技术水平较落后,除尘效果欠佳,运行也不 经济 。

当前比较常用于潜孔钻的除尘器有:

2.1 多管旋风除尘器。它结构简单,除尘效率低;一般开始使用时,潜孔钻的钻孔处能显负压作业,但多管旋风除尘器出口粉尘排放较大,矿山开采面粉尘弥漫。由于粉尘颗粒进入旋风除尘器的速度较快,使用半年后,风机风叶和壳体磨损较大,除尘器风量开始下降,潜孔处扬尘增大。使用一年半后,风机外壳磨破,风叶磨损加剧,需更换风机。在钻孔的开始阶段,如果遇到雨天,物料潮湿,粉尘湿度较大,旋风筒易堵塞,加剧粉尘排放和风机磨损。

2.2 单机反吹袋式除尘器。尽管使用单机反吹袋式除尘器其出口粉尘排放能达标,但因通常它为两状态清灰在线清灰,清灰力较弱,滤料上粉尘层较厚,易形成滤袋肥大、板结现象,久而久之,单机反吹袋式除尘器通风量下降,潜孔钻钻孔处扬尘较大。由于该类除尘器为内滤式除尘,遇到雨天粉尘湿度较大时,容易造成滤袋结料柱现象,使得除尘器的通风能力下降,影响除尘效果。

由于多管旋风除尘器和单机反吹袋式除尘器得实际运行阻力大,不仅影响除尘效果,而且选用风机较大,其电动机功率大,电耗大,很不经济。

2.3 水除尘器。尽管它的除尘效果较好,但由于矿山地理位置较高,供水很不方便,容易出现二次污染问题,大多水泥企业已经废弃水除尘器设备。

根据潜孔钻作业产尘的特点,结合潜孔钻操作,我们研制开发了潜孔钻用气箱脉冲袋式除尘器(为了便于叙述,以下简称qk除尘器),并应用成功。

3 qk除尘器结构、工作原理及主要特点

3.1 qk除尘器技术参,见表1。

3.2 qk除尘器结构组成

3.2.1 设备组成:qk除尘器由箱体、进风口、出风口、灰斗、滤袋、清灰管路系统及阀门(包括脉冲阀、电磁阀、气缸组件)组成。

3.2.2 主体结构:qk除尘器主体由2个气箱室,每个气箱室有30条滤袋。它采用四状态离线脉冲清灰方式清灰。

3.2.3 四状态清灰特点

1)给落灰留有时间,减少了除尘器内部的二次扬尘,减少除尘器的运行负荷;

2)减少清灰时间,减少动力消耗及对滤袋的损伤;

3)静态清灰时,袋的附着力消失(通风),易使灰尘成片状脱落,节省清灰动力;

4)由于采用定时清灰,滤袋压力平稳;

5)缺点是离线时间稍长(根据袋长不同,离线时间不一样),但实际生产中除尘器运行综合性能良好。

3.3 工作原理:

潜孔钻工作时,潜孔钻钻头产生的含尘气体由qk除尘器进风口进入除尘器,进入qk除尘器的粉尘因风速突然大幅降低,较大颗粒粉尘在重力作用下落入灰斗,细粉尘经过滤料过滤后,被阻留在滤袋表面,洁净空气由除尘器出口经风机排出。

当除尘器运行一段时间后,滤袋表面捕集的粉尘层增厚,除尘器运行阻力增大;当阻力达到一定程度后,控制机构切断出风阀,使一室滤袋处于静止状态,这时脉冲阀开始工作,对滤袋进行清灰喷吹,滤袋急剧膨胀,滤袋上粉尘剥离落入集灰斗;当脉冲阀工作完毕后,滤袋又处于静止状态,打开出风阀,该室除尘个气箱又进行工作。这时,除尘器又进行另一室的清灰工作。

3.4 主要特点

3.4.1 由于潜孔钻粉尘中粗颗粒较多,将qk除尘器进风口设置在灰斗部,使含尘气体由灰斗部进入除尘器,粗颗粒粉尘靠自身重力落入灰斗;较细粉尘由滤袋捕集,在压缩空气喷吹力的作用下,滤袋上的粉尘成片状剥离落入灰斗,减少二次扬尘现象。

3.4.2 由于潜孔钻粉尘中粗颗粒所占比例较多(这与吸风量成正比),灰斗中的集灰只需重力排出。考虑到填炮眼需要,收集的粉尘要满足集灰存放要求。

3.4.3 潜孔钻为露天作业,考虑到环境和进除尘器的废气温度、湿度变化大,需选用拒油防水类滤料。因潜孔钻操作室空间小,所用除尘器的电控柜在满足控制功能要求的前提下要小型化,以便在潜孔钻操作室内摆放。

4 应用及效果

某水泥厂4#潜孔钻原采用水除尘器除尘,因矿山海拔较高,山上缺水,使得该除尘器无法使用,造成潜孔钻钻台平面及操作室扬尘严重,浓度达339mg/m3。粉尘浓度超标32.9倍,这不仅影响工人的正常作业,而且危害职工的身体健康,加剧机械设备的磨损和电器设备的损害。

为了消除粉尘污染,提高潜孔钻的工效,我们选用了新研制的qk除尘器,针对矿山爆破时需用细石粉填炮眼的特点,进一步改进集灰斗下料锁风装置,以满足生产工艺要求。通过多年的使用,除尘效果良好。主要体会是:

4.1 qk除尘器及除尘工艺设计合理,滤料性能良好,其出口几乎看不到烟气排放;潜孔钻扬尘处环境彻底改观,操作室粉尘浓度为1.0mg/m3(见表2),达到清洁生产的要求,深受岗位工人的欢迎。随后2年多的时间内,该水泥厂其他6台潜孔钻全部采用qk除尘器,设备运行稳定,除尘效果良好,其滤袋使用寿命长。

4.2 过去无除尘设备(或采用旋风除尘器)时,潜孔钻钻出的爪子片状小碎石常落入钻孔,形成“抱杆”现象,不仅磨损钻杆,而且需要使钻杆频繁提钻杆。使用qk除尘器后,既使细粉尘被捕集,又能使粗颗粒(瓜子片状)也被捕集;不仅改善劳动环境,而且“抱杆”现象大幅减少,提高了潜孔钻的工作效率。

4.3 充分利用潜孔钻的压缩空气作清灰气源,简化了除尘工艺。根据潜孔钻作业的特点,用帆布或旧除尘滤袋制作除尘罩,不仅节省投资,而且利于潜孔钻操作。由于选型合理,除尘器系统风机的电机功率由原来的5.5kw和7.5kw改为4kw,不但节约了电能,而且除尘效果也得到改善。

4.4 该除尘器维护简单,人不需要进入袋式除尘器更换滤袋,滤袋更换方便。自运行以来,运行状况良好,除更换滤袋和易损配件外,未出现过一次故障。根据多年来的应用统计,其滤袋寿命超过3年。

5 小结

5.1 将气箱脉冲清灰技术应用于潜孔钻除尘,不仅除尘器效果好,而且造价低,节约电能,易于维护和操作,同时能够提高潜孔钻的工作效率,值得推广。

5.2 在除尘器制造和工艺布置时,要结合露天作业和放炮时飞石的特点,选择好配套的部件。由于除尘器收集的大颗粒粉尘较多,尤其是瓜子片状颗粒,其风罩和风罩连接管磨损严重,需选择柔性耐磨材料。