fanuc数控系统范文
时间：2023-12-12 07:27:43
fanuc数控系统篇1
[关键词]零点 挡块 恢复
中图分类号：P854 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2015）40-0003-01
[Abstract]The zero point of the numerical control machine tool is used to determine the coordinate system of the machine tool. Once it is lost， the machine tool can not work properly. Taking FANUC-0i system as an example， the recovery method of the zero point for CNC machine tool is introduced in this paper.
[Key words]Zero point； Block； Recovery
一、机床零点与参考点的含义
数控机床中，机械坐标系是机床固有的坐标系，是用来确定工件坐标系的基准坐标系，是确定刀具或者工件位置的参考系，该坐标系的原点我们称之为机床原点或机床零点。
而机床参考点与零点是不同的两个概念，它是指为建立机床坐标系而在机床上专门设置的固定点。机床参考点与机床原点的相对位置是固定的，在机床出厂前由机床制造厂家经精密测量确定，并通过机床参数予以设置。机床执行返回参考点的运动是建立坐标系的唯一方法，即在任何情况下，通过进行返回参考点运动，都可以使机床坐标轴运动到参考点并定位，系统自动以参考点为基准建立机床坐标系。机床坐标系一旦建立，在机床不断电、不急停的前提下机床坐标就保持不变。
二、数控机床零点丢失的原因
数控机床中建立参考点的方法根据采用的位置检测装置不同分为绝对方式和相对方式。
1、绝对方式建立参考点
机床采用绝对编码器检测数控机床位置，系统断电后位置检测装置靠电池来维持坐标值实际位置的记忆，所以机床只需在出厂时进行一次返回参考点操作，每次开机时，不需要进行返回参考点的操作。
2、相对方式建立参考点
机床采用相对编码器检测数控机床位置，系统断电后，工件坐标系的坐标值就失去记忆，机械坐标值尽管靠电池维持坐标值的记忆，但只是记忆机床断电前的坐标值而不是机床的实际位置，所以机床首次开机后要进行返回参考点的操作。
我校实习所用加工中心型号为VDL-600A，采用FANUC-0i系统。该机床采用绝对编码器，一旦更换编码器、更换伺服放大器或者编码器电池掉电，都将导致参考点丢失，无法建立机床坐标系，使机床无法正常工作。我们将以该机床为例介绍零点恢复方法。
三、机床零点恢复方法
1、X、Y轴零点恢复
该机床由于编码器电池掉电，出现如下报警信息：（如图1所示）
查看系统参数1815，参数值自动变为：（如图2所示）
即#5APZ中数值由“1”自动变为“0”，则需进行零点恢复。而机床零点恢复的方法根据机床当中是否使用挡块而略有区别，而该机床为无挡块结构，所以X、Y轴零点恢复的具体步骤如下：
（1）手动移动X轴到机床的参考点位置，越接近参考点位置时动作越慢，听到碰撞声则停止移动。
（2）系统断电再重新上电，手动控制X轴反向移动约5mm，离开参考点。此处为X轴零点位置。手动移动Y轴到参考点位置，听到碰撞声则停止移动。
（3）系统断电再重新上电，手动控制Y反向移动约5mm，离开参考点。此处为Y零点位置。。
（4）系统断电再重新上电。
2、Z轴零点恢复
加工中心由于带有自动换刀的功能，所以在恢复Z轴零点时还需要考虑换刀点的位置与机床零点之间的关系，具体恢复步骤如下：
（1）关闭供给机床的压缩空气，手动将主轴抬高，高于换刀点的位置。
（2）用手将刀库缓缓推向主轴，由于主轴已经高于换刀点的位置，所以刀库与主轴之间不存在干涉。
（3）由于自动装刀时，刀库软卡爪上端面与主轴下端面之间的距离为5mm，所以使用手轮移动主轴，通过测量仍然使它们之间的距离接近5mm，由于使用软卡爪，所以允许出现1mm的误差，此时主轴的位置为自动换刀点的位置，将刀库移回原位。
（4）打开供给机床的压缩空气。
（5）查找参数1241中的数值，该数值为换刀点和机床Z轴零点之间的距离，使用手轮向上移动主轴，移动距离为参数1241中的数值，（移动时观察显示器上坐标系中Z值的变化）该位置为机床Z轴的零点。
（6）系统断电再重新上电。
此时系统参数1815如图3：
#5APZ中数值自动变为“1”，则X、Y、Z轴零点恢复完成。
四、结论
零点丢失做为数控机床经常出现的问题，需要简单易懂的方法来恢复。而以上以FANUC-0i系统为例介绍的方法能够很好地解决这个问题。
参考文献
[1] FANUC Series 0i-MODEL D FANUC Series 0i Mate―MODEL D[Z]，参数说明书，B-64310CM/01：102-103
[2] 闫福明，加工中心的绝对位置数据丢失后的数据恢复[J]. 制造技术与机床，2012，（10）：148-150
作者简介
fanuc数控系统篇2
关键词：数控系统 故障诊断 数据备份 参数恢复 调试
中图分类号：TP307 文献标识码：A 文章编号：1672-3791（2014）01（a）-0016-02
某厂生产的CK6150数控车床，采用FANUC 0i-mate数控系统，开机后出现报警信息：“970 NMI OCCURRED IN PMCLSI”，机床无法启动。查阅相关资料知，该报警的含义是：PMCLSI内部发生NMI（非屏蔽中断）或RAM出现奇偶错误，故笔者初步断定数控系统出现故障，需进行诊断与维修。
1 数控系统硬件故障的诊断维修
FANUC 0i-mate数控系统采用模块化结构，母板上安装有各种功能的子卡，如轴控制卡、显示卡、CPU卡、FROM/SRAM卡及模拟主轴模块等，系统由输出电压为直流24伏的电源单元供电。由于本单位有相同类型的数控系统，故维修诊断采用替换法进行。为确保替换上的板卡不出现意外，笔者对供电模块进行了检查，经测量，该模块供电电压稳定输出在直流24 V，工作正常，可以进行板卡的替换维修工作。首先替换母板，上电后系统依然报警，无法启动，考虑到系统的显示功能工作正常，接着分别更换了轴卡及CPU卡，上电后，系统终于可以正常启动了，由此确定系统的母板（型号为：A20B-8101-0285/02A）、轴卡（型号为：A20B-3300-0393/02A）、CPU卡（型号为：A20B-3300-029/04C）已损坏，需要更换。至此，数控系统硬件故障的诊断维修工作初步完成。
2 数控系统用户参数的恢复与调试
在更换了数控系统的母板、轴卡、CPU卡后，系统虽然能正常启动，但依然出现了“935”号报警，即用来存储参数和加工程序等数据的SRAM发生了ECC错误。我们知道，在FROM/SRAM卡里，存储有CNC系统软件及机床厂家开发的用户程序（PMC梯形图）等，开机后，系统软件和用户软件只有正常登录到DRAM模块和伺服卡上的RAM后，数控机床才能正常工作。一般情况下，FANUC系统自带的系统软件用户是无法删除的，出现错误的应是机床厂家开发的用户软件。
造成此错误的可能原因有三个：一是锂电池没电，导致FROM/SRAM卡内的数据丢失；二是FROM/SRAM卡内的数据被破坏，如进行了上电清零操作；三是FROM/SRAM卡本身损坏。前期进行硬件维修时，已对锂电池及FROM/SRAM卡进行了检查，硬件本身无故障，故确定FROM/SRAM卡内数据已破坏或丢失，需要恢复数据后机床才能正常工作。但由于单位维修人员多次更换，无法找到机床原始参数，联系机床厂家，该单位因各种原因已处于停产状态，也无法提供原始参数。另外，在笔者维修此故障前，前一维修人员在维修时对机床进行了清零操作，而在清零前又没有及时对数据进行备份，无奈之下，笔者只能依据FANUC公司提供的维修手册及机床说明书，同时结合本机床的实际情况，对主轴参数、伺服参数等进行恢复与调试。
2.1 伺服参数及主轴参数的初始化
参数的初始化主要有伺服参数的初始化及主轴参数的初始化，为保证系统纯净，笔者在初始化前，对系统做了全清操作，即上电时，同时按住MDI面板上的RESET键和DEL键完成清零工作。进入系统后，把写保护开关打开（PWE=1），由于是数控车床，先将“1010”参数（CNC控制轴数）及“8130”参数（总控制轴数）置为2，再将机床说明书参数表中的“9920”至“9976”参数值输入到系统中，断电重启，以使所输入的参数生效，完成以上工作后，就可以对伺服参数和主轴参数初始化了。
（1）伺服参数初始化。
伺服参数初始化步骤为：①将数控系统置于“急停”状态，并将写保护开关打开；②定义各轴的伺服轴号：将“1023”参数设为X=1，Z=2；定义FSSB设定方式：将“1902”参数“#0”位设置为0，即将FSSB设定方式设为自动设定；将“2000”参数中的X和Z，均置为00001010；③定义伺服画面是否显示：将“3111”参数“#0”位设置为1，令系统可以显示伺服画面。设置完毕后，断电重启。下一步打开伺服初始化页面：按面板上的SYSTEM键，按扩展键，点击SV-PRM软键，伺服初始化页面打开。此页面的伺服参数，应结合所维修机床的硬件系统，按照机床说明书上的SERVOSETTING设定表上的数据输入。其中，INITIALSETBIT参数已由参数“2000”指定；由于本机床X轴伺服电机采用β8/3000i，Z轴伺服电机采用β12/2000i，故MOTORIDNO（电机代码参数号）X轴和Z轴分别输入158、169；由于使用串行口脉冲编码器，AMR设定为00000000；指令脉冲倍乘比CMR设为2；本机床采用半闭环控制，故VELOCITYPULSENO.（速度反馈脉冲数）及POSITIONPULSENO.（位置反馈脉冲数）应按半闭环控制系统设定，速度反馈脉冲数为8192，位置反馈脉冲数X轴和Z轴分别为6000和8000。至此，“SERVOSETTING”设置完成。
（2）主轴参数初始化。
对于主轴参数的初始化，首先应搞清本机床采用的是串行主轴还是模拟主轴。因为FANUC0i系统这两种接口均具备。本机床采用的是数控系统模拟量输出加变频器加三相异步感应电动机的形式，应为模拟主轴，也称为变频主轴。因此，在初始化之前，应将参数“3701”的“#1”位设定为1，目的是屏蔽掉串行主轴，否则，会出现“750”号报警。主轴参数初始化步骤为：①打开写保护开关，将参数“4019”的“#7”位设定为1，允许系统进行自动初始化操作；②依据机床说明书提供的材料，将“4133”（主电机代码）参数设置为300；③将CNC断电重启，主轴参数自动初始化完毕。
2.2 用户参数全面恢复与调试
伺服参数及主轴参数初始化后，即可全面进行用户参数的恢复与调试工作。虽然FANUC系统参数从“0000”开始到“9999”截止，但机床厂家开发的用户参数仅修改了其中的一小部分，其余参数默认即可。由于是依据机床说明书手工恢复参数，为防止输入错误，笔者在录入时，依据机床的功能分段录入，具体操作如下：（1）录入交流模拟主轴用户参数，该参数从“4001”开始到“4134”截止。在这些参数中，应注意将“4002”参数的“#1”位设为1，即选择使用位置编码器，以保证主轴转速读取正常；（2）伺服参数从2003到2165，由于本机床X轴采用β8-3000i（标准20A）伺服电机，Z轴采用β2-2000i（标准20A）伺服电机，故应按照X轴电机代号158、Z轴电机代号169输入参数，否则，伺服电机不能正常工作或损坏；（3）NC参数从“1001”至“1852”；“3001”至“3771”；“4002”至“4015”；“5001”至“5130”，此部分参数较多，录入时要注意，凡是机床说明书未提供的参数，一律默认FANUC原始参数，这样可提高录入速度，减少错误发生；（4）除以上参数外，还有一些参数需要恢复，主要有：计时器（TIMER）参数、数据表（DATA）、保持型继电器参数等，这些参数和机床的功能密切相关。
需要注意的是，在对用户参数恢复与调试时，并不是简单的将说明书上的参数随便输入到系统中，而要结合本机床硬件配置、功能选择、实际应用等情况，合理确定参数，否则，机床不仅不能正常工作（如出现报警），还可能造成事故隐患。例如：（1）本机床的卡盘为液压卡盘，需在计时器参数和保持型参数中正确设定相关数据，如数据表data中的D2为卡盘类型选择，本机床应选1，表示选用外卡式液压卡盘；数据表data中的D3为卡盘未夹紧时是否报警，本机床应选0，表示卡盘未夹紧时报警，同时禁止主轴启动，以保证操作者安全；（2）参数“1410”为空运行速度设定，应依据操作者操作的熟练程度动态调整此参数，若操作者动作不熟练，应将此值设定低些，保证机床及人身安全。若操作者动作熟练，可将此值设定高些，以提高生产效率；（3）由于本机床选用了手摇脉冲发生器（电子手轮），参数“7110”不能依据机床说明书将此参数置0，应结合本机床选用的0i-mate数控系统，将其置3，以保证选中手摇脉冲发生器，否则，此功能将无法使用。
2.3 数据的备份
经过对数控系统用户参数恢复与调试，机床能够正常运行后，应及时备份数据。笔者建议，备份数据宜首选FANUC专用的CF卡，并妥善保管，避免丢失。为保险起见，应将CF卡里的数据另存到计算机中，并打包，以免计算机中的杀毒软件将其误杀。
3 结语
数控机床是集机电液于一体的自动化控制机床，结构复杂，在使用过程中难免会出现各种各样故障。作为维修人员，除了要会判断是软件故障还是硬件故障之外，还要能结合机床的硬件配置、功能及实际使用情况，对故障进行合理诊断与维修。同时也要注意，在数控机床使用过程中，要做好日常维护与保养工作，如数据的备份等，目的是减少机床故障的发生及方便以后的维修工作。
参考文献
[1] 胡家富.简明数控机床维修工手册[M].上海：上海科学技术出版社，2009.
[2] 沈兵.数控机床数控系统维修技术与实例[M].北京：机械出版社，2004.
fanuc数控系统篇3
关键词：数控车；螺纹；编程；加工
在机械制造业中采用数控车削的方法加工螺纹是目前常用的方法之一。螺纹根据其螺距特性，通常可分为等螺距螺纹、变导程螺纹和多头螺纹。加工不同类型的螺纹时，其数控编程和加工方法也各具特点。
目前FANUC数控系统提供了单一螺纹加工指令G32、变螺距螺纹加工指令G34、攻丝循环指令G33和螺纹固定循环加工指令G92、G76。这些指令在走刀路线、进给方式、切削用量分配等方面各有特点，适用于不同的螺纹加工。
一、螺纹车削加工常用编程指令
1、单段车螺纹加工指令G32
G32是单行程螺纹切削指令，它既可以加工圆柱面螺纹，也可以加工圆锥面螺纹，还可以加工端面螺纹。
编程格式：G32 Z（W） F ；（圆柱面螺纹）
G32 X（U） F ；（端面螺纹）
G32 X（U） Z（W） F ；（圆锥面螺纹）
其中：X（U）、Z（W）：为加工螺纹段的终点坐标值（X、Z为绝对坐标值，U、W为增量坐标值）；
F：为加工螺纹的导程（对于单头螺纹F为螺距）；
2、单一固定循环车螺纹加工指令G92
单一固定循环车螺纹指令可以把一系列连续加工动作，如“切入切削退刀返回”，用一个循环指令完成，从而简化编程。
圆柱面单一固定循环螺纹加工指令格式：G92 X（U） Z（W） F ；
其中：X、Z―表示车螺纹段的终点绝对坐标值；
U、W―表示切削段的终点相对于循环起点的增量坐标值；
F―表示螺纹的导程（单头为螺距）；
3、复合固定循环车螺纹加工指令G76[1]
复合循环螺纹切削，连续完成螺纹的所有加工过程，编程效率最高。
编程格式：
G76P（m）（r）（α）Q（dmin）R（d）
G76 X（U） Z（W）R（i）P（k） Q（d）F（L）；
其中：m为精加工重复次数（1～99）。R为倒角量。当螺距等于L表示时，可以从0.0L到9.9L设定，单位为0.1L（两位数：从00到99）。α为刀尖角度。可以选择80°，60°，55°30°，29°和0°六种中的一种，有2位数规定。M，r和α用地址P同时指定。例：当m=2，r=1.2L（L是螺距），α=60°时，制定如下：P021260。Δdmin为最小切深（用半径值指定，μm）。d为精工余量（μm）。X（U）、Z（W）为切削终点坐标值（mm）。i为螺纹半径差。如果i=0，可以进行普通直螺纹切削。加工螺纹时，当X向切削起始点坐标小于终点坐标时，i为负，反之为正；k为螺纹高（用半径规定，μm）。Δd为第一刀切削深度（半径值，μm）。L为螺纹导程（mm）。
G92和G76的区别为：G92直进式切削方法，由于两侧刃同时工作，切削力较大，而且排削困难，因此在切削螺距较大的螺纹时，两切削刃磨损较快，螺纹中径误差较大，但牙形精度较高，一般多用于小螺距高精度螺纹的加工。加工程序较长，在加工中要经常测量。G76斜进式切削方法，由于单刃加工，切削刃容易损伤和磨损，使加工螺纹面不直，刀尖角发生变化，而造成牙形精度较低。但由于其为单侧刃工作，刀具负载较小，排屑容易，并且切削深度为递减式，编程效率较高，因此此加工方法一般适用于大螺距螺纹加工。
4、变导程螺纹的车削指令G34
G34 X Z F K
其中，X、Z为车削的终点坐标值，F为螺纹的基本导程，K为螺纹每导程的变化量。可变导程螺纹分为两种情况：一是槽等宽牙变导程，二是牙等宽槽变导程。
二、螺纹车削加工常用加工方法
1、车削螺纹注意事项
（1）在数控车床上加工螺纹时沿螺距方向进给速度与主轴转速之间有严格的匹配关系（即主轴转一转，刀具移动一个导程），为避免在进给机构加速和减速过程中加工螺纹产生螺距误差，因此加工螺纹时一定要有切入段和切出段。切入段和切出段的大小与进给系统的动态特性和螺纹精度有关。一般切入段=2～5mm，切出段=1.5～3mm。
（2）螺纹加工一般需要多次走刀，各次的切削深度应按递减规律分配。
2、刀具的安装
车削螺纹时，为了保证齿形正确，对安装螺纹车刀提出了较为严格的要求。以三角形螺纹（车削其他螺纹时，安装车刀的方法与此基本相同）为例，它的齿形要求对称和垂直于工件轴心线，即两半角相等。另外，安装螺纹车刀时，刀尖高低也必须严格与工件旋转中心等高。
3、刀具几何参数选择
普通三角形螺纹是60°的，机夹式螺纹车刀用量在逐渐增多。机夹车刀的刀片又分为硬质合金未涂层刀片和涂层刀片，前者主要用来加工有色金属，后者用来加工钢材、铸铁、不锈钢、合金材料等车削关于前角，粗车刀可以取大些（5°～10°）。刀刃锋利，便于排屑和减少切削阻力，切削轻快。精车刀，则必须保证前刀面和水平面平行，即径向前角为0°，以保证牙形角正确[2]。
4、切削液的选择
车削螺纹时，恰当地使用切削液能够降低切削时产生的热量，减少由于温度升高而引起的加工误差[3]，能在金属表面形成薄膜，减少刀具与工件的摩擦，并可及时冲走切屑，从而降低工件表面粗糙度值，减少刀具磨损。根据试验，加工一般要求的螺纹，使用水基切削液就可以；如果加工精度要求高的螺纹，就必须使用油基切削液，如煤油、植物油等。车床的切削液箱一般都盛装水基切削液，那么在加工螺纹时，使用油枪进行手动就能满足精度要求。
5、车削螺纹过程中禁忌
（1）在车螺纹期间进给速度倍率、主轴速度倍率无效（固定100%）；
（2）车螺纹期间不要使用恒表面切削速度控制，而要使用G97；
（3）车削螺纹的途中，不能按暂停键，以免发生乱牙现象。
三、结语
正确计算螺纹部分参数；正确选用编程指令；通过仿真加工校验和修改程序。总之，在对螺纹进行数控车削的实际加工中，不能出现螺距不正确、尺寸不准确、牙形不正确、光洁度不高、乱扣、啃刀等现象，因此，数控程序考虑因素完善、编写正确，才能提高螺纹件的加工质量。
参考文献
[1]胡如祥.数控加工编程与操作[M].北京：中国轻工业出版社， 2013. 6.
[2]许祥泰.数控加工编程实用技术.北京：机械工业出版社，2001
fanuc数控系统篇4
【关键词】比例缩放功能；参数设置；编程
目前FANUC 0i系统因其较高的性价比广泛用于现代制造业与高职院校教学中。FANUC 0i系统的数控铣床（加工中心）都具有比例缩放功能、镜像功能及旋转功能，根据零件的结构特点合理地选择相应的功能指令可以减少编程的工作量，同时还能提高编程效率和准确性。下面以本单位FANUC 0i Mate-MC系统大河机床有限公司生产的数控铣床为例详细说明比例缩放功能的参数设置及针对不同的参数设置比例缩放的具体编程方法。
1.设参数开启FANUC 0i系统缩放功能
在应用缩放功能指令进行数控机床自动加工时系统会报警，报警信息为“使用了不存在的G代码”，而程序中的编程指令明明是严格按照FANUC说明书来定义的，其原因是没有开启系统的比例缩放功能，可以按以下四个步骤开启FANUC 0i缩放功能：
①修改系统写保护参数，此时数控系统出现报警P/S100允许写入参数，操作者暂且不管。
②在MDI工作方式下，按功能键sys-tem，输入8132，再按软键[搜索]，将No.8132#5设置为1。（No.8132#5用于指定是否使用缩放，设为0时，不使用；设为1时使用缩放功能）
③修改好No.8132#5参数后系统出现P/S报警000请关闭系统电源，此时操者作必须关闭系统电源。
④重新打开系统电源，FANUC 0i系统缩放功能已经被开启，将写入参数改为0，再按系统复位键RESET，至此参数修改完毕。
2.设置缩放倍率单位及指令
虽然FANUC 0i系统的数控铣床（加工中心）都具有比例缩放功能，但不同的生产厂家设置的系统参数有所区别，在编写加工程序时比例缩放指令格式会有差别。设置缩放倍率单位及指令的操作步骤如下：
①修改系统写保护参数，此时数控系统出现报警P/S100允许写入参数，操作者暂且不管。
②在MDI工作方式下，按功能键按功能键system，输入5400再按软键[搜索]，将No.5400#7设置为1或0。当设为1缩放的倍率单位0.001倍；当设为0缩放的倍率单位0.00001倍。
③在同一界面下移动光标至No.5400#6将其设为1或0。当设为0所有轴的缩放倍率用P指令，即编程格式为G51 X Y Z P常用于所有轴以相同的比例缩放；当设为1时所有轴缩放倍率用I、J、K指令，即编程格式为G51 X Y Z I J K 常用于各轴以不等比例缩放。
④将写入参数改为0，再按系统复位键RESET，至此参数修改完毕。
比例缩放功能的编程主要有两个要素：缩放中心和各坐标轴缩放比例。如果在G51编程格式中省略了X、Y、Z，则刀具当前所处位置为缩放中心。比例系数与图形的关系见图1，粗实线绘制的是原始零件轮廓，双点画线表示以O点为缩放中心，缩放后得到的零件轮廓，其中a/b表示X轴方向的比例系数、d/c表示Y轴方向的比例系数。
根据各坐标轴缩放比例的不同，比例缩放功能的编程分为两种情况：所有轴以相同的比例缩放和各轴以不同比例缩放。
2.1 所有轴以相同的比例缩放
用缩放功能编写图2所示零件轮廓时，因为X、Y轴的比例是一致，均放大了2倍，此时可将系统参数No.5400#7设置为1，No.5400#6设为0时，用缩放功能编写图2零件的加工程序段为G51X0Y0Z0P2000。
需要说明的是G51指令既可指定平面缩放，也可指定空间缩放，但有时我们不希望进行Z轴方向的比例缩放，这时可以修改系统参数No.5401#0设定执行缩放的坐标轴，如果将某轴设为0则该轴缩放无效，如果将某轴设为1则该轴缩放有效。
2.2 各轴以不同比例缩放
用缩放功能编写图3所示零件轮廓时，因为X、Y轴的比例不一致，此时要重新设定系统参数将No.5400#7设置为1，No.5400#6设为1。其中用缩放功能编写图3零件加工程序段为G51X0Y0Z0I2000J1500；
使用不等比例缩放时编程注意事项：①比例系数I、J、K不能用小数点指定且均为正值；②在比例缩放中进行圆弧插补，如果指定不同的缩放比例，则刀具也不会画出相应的椭圆轨迹，仍将进行圆弧的插补，圆弧的半径根据I、J中的较大值进行缩放，例如图3中放大后得到的圆弧半径为10。
3.设置缩放倍率由机床系统自带参数决定
缩放倍率即可以由程序中指定，还可以用参数指定倍率。在等比例缩放中，如果程序中未给定P，则按系统参数N0.5411中magnification设定的比例（单位0.001倍）缩放。例如图2零件的加工程序段改为G51X0Y0Z0，那么在操作机床时我们可以将系统参数N0.5411中magnification设为2000，这两种方法运行的结果是一样的。
在不等比例缩放中，如果在程序中未指定比例I、J、K，则系统参数No.5421设定的X、Y、Z轴比例有效。例图3零件加工程序段改为G51X0Y0Z0；那么在操作机床时我们可以事先将系统参数No.5421中的X、Y分别设为2000和1500。
4.结束语
加工中要运用FANUC 0i系统比例缩放功能，一定要事先设参数开启该功能，缩放的两种设定不能同时使用，但是I、J、K设定包容了等比缩放的功能，所以在操作中建议采用I、J、K设定比例系数。比例缩放对刀具长度补偿值，刀具半径补偿值和刀具偏置值无效。
参考文献
[1]胡翔云.数控铣削工艺设计编程与加工[M].电子工业出版社，2011，3.
[2]杨海琴，巩小龙，侯先勤.FANUC数控铣床编程与实训[M].清华大学出版社，2009，8.
[3]高恒星.Fanuc系统数控铣/加工中心加工工艺与技能训练[M].人民邮电出版社，2009，10.
[4]BEIJING-FANUC 0iMate-MC系统参数说明书[S].
[5]BEIJING-FANUC 0iMate-MC操作说明书[S].
fanuc数控系统篇5
关键词：SIEMENS 840D；FANUC 16i；OEM；OPC Server；工艺误差分析
中图分类号：TP271 文献标识码：A 文章编号：2095-1302（2016）03-0-03
0 引 言
群控系统是指用一台或多台计算机，对多台数控机床进行综合数字控制的分布式数控系统，又叫DNC系统；他以计算机技术、通讯技术、数控技术为基础，将数控机床与系统上层管理计算机建立通信，实现PC对CNC机床加工状态的数据采集和集中控制管理。
当今制造执行系统（MES）在车间生产计划的优化调度、生产过程改进等方面起着越来越重要的作用，群控系统主要应用于MES，并为其提供几乎所有的信息来源，是MES系统的核心环节，因此有重要的研究价值。
国内外对群控系统的研究主要从两大部分展开：群控系统的通信方案与系统搭建、群控系统数据的应用研究。前者主要研究系统内部计算机与CNC机床的软硬件通信方法和群控系统的系统构建方案；后者主要研究如何利用及分析系统采集的相关数据，实现分析数控机床加工状态与刀具磨损、对机床进行故障诊断、机床加工工艺优化的应用方面的研究。
目前，在群控系统的通信方案与系统搭建研究方面，相关学者对特定系统的CNC机床提出了针对性的通信方案和群控系统搭建方案，研究并讨论了通过硬件、串行通信接口、系统宏指令、商业通信软件和系统开发包等形式采集机床数据并构建系统；然而由于各CNC系统与机床厂家的垄断，CNC系统型号、机床配置的采集接口、系统通信协议都不尽相同，研究开发的相关系统中鲜有能对不同数控机床及系统进行群控的，即异构数控机床的群控，这也给车间的制造及管理水平的提高造成了瓶颈。在群控系统的数据应用研究方面，基于数控机床加工状态与刀具磨损的研究和对机床进行故障诊断的研究已较为成熟，但在机床加工工艺优化的应用研究方面，该领域的研究较少，还未有成熟的应用体系，如何合理有效的分析并应用群控系统采集的机床数据，对提高MES中机床加工工艺质量和进行机加工工艺的质量监管有重要意义。
由于上述两个问题，文章针对异构数控机床群控系统的构建展开研究，并就群控系统采集数据的加工工艺误差分析问题进行了初步探讨和研究，建立了误差实时分析系统。
1 异构数控机床群控系统
本文研究的异构数控机床群控系统的主要功能是实时采集SIEMENS 840D和FANUC 16i等系统机床的加工状态数据，实现异构CNC机床的监控和管理；该系统可与MES内部的DNC系统、CAD/CAM/CAE/CAPP系统、PDM系统、企业自主开发的应用模块等进行系统集成，实现各系统间的信息交互，该群控系统的加工工艺误差分析模块具有利用采集的机床数据进行机加工工艺质量分析的功能。
该群控系统主要应用于两大场合：需对机床数据进行实时监控与管理的异构数控机床车间管理系统，以及需要通过数控机床加工状态数据分析其加工工艺质量的系统。
系统的整体结构如图1所示，异构数控机床群控系统主要由三大模块组成：系统底层的异构机床群、中间层的系统服务器及上层管理系统，各模块间通过以太网进行信息交互。
车间底层的异构机床群是系统进行数据采集的对象，进行加工状态数据采集的数控机床需带有以太网口，主要有SIEMENS 840D、FANUC 16i系统机床以及可通过其他方式进行数据采集的普通机床；其中，SIEMENS 840D数控系统机床中需嵌入我们开发的数据采集应用程序，以便在系统内采集相应数据，FANUC 16i机床需配置快速以太网卡，从而进行网络数据通信。
PC服务器为系统中间层，主要由两部分组成：数据库服务器及数据通讯应用程序；数据库服务器由MySQL数据库建立，数据通讯应用程序通过C#开发实现；数据通讯应用程序通过TCP/IP实现与SIEMENS 840嵌入端数据采集应用程序的动态数据交换，接收相应数据，并通过相应API指令读取FANUC 16i机床加工数据，从而实现异构机床的数据采集；之后数据通讯应用程序将采集的数据分别传送至数据库，实现各机床数据的实时管理与存储，其中数据通讯应用程序与数据库间的数据通信通过SQL语言实现。
服务器获得相关数据后，网页客户端可利用其数据进行各机床的实时状态监控、数据管理及利用率分析。网页客户端是上层管理系统的重要组成部分，主要进行各机床的监控与管理；此外系统还可与具有数据管理与应用功能的其他系统集成，进行数据的交互利用，如：DNC系统、CAD/CAE/CAM/CAPP系统、PDM系统以及其他自主开发的机床数据应用模块。
2 异构数控机床群控系统的数据采集功能
数据采集功能是本文研究的异构机床群控系统的主要功能，数据采集系统可以采集到的机床数据主要包括：零件数据、驱动数据、工艺数据、报警数据以及其他可用状态数据，详细介绍如下：
（1）零件数据主要包括：NC名、运行状态、刀具号等；
（2）驱动数据包括：主轴电流、电压、负载百分比等；
（3）工艺数据包括：主轴转速及倍率、进给速度及倍率等；
（4）报警数据包括：报警序号、报警相关参数等；
（5）其他可用状态数据包括：轴坐标值、系统运行模式等数据。
数据采集系统要求采集的数据实时、准确、稳定、精度高。本文研究的数据采集系统在满足这些要求的前提下，还具有可进行异构机床数据采集的特点，并且数据采集范围广泛。
数据采集系统具有两大功能模块，分别为SIEMENS 840D数据采集和FANUC 16i数据采集功能模块。SIEMENS 840D和FANUC 16i为机床加工领域的常用系统，由于其开放性特征，我们利用其特有的OEM开发包进行开发，实现所需数据采集功能。
对于SIEMENS 840D数控系统，可利用其OEM软件的HMI Program Package开发包对数控系统进行二次开发，课题主要研究了通过嵌入式系统开发的方式对840D进行数据采集的方法；我们利用VB编程实现了数据采集嵌入式应用程序的开发，并将其嵌入到机床的840D系统中；通信程序有权限访问840D的NCDDE服务器并读取其内部机床加工状态数据，从而实现机床数据的内部获取；群控系统的系统服务器端具有通过C#开发的数据采集应用程序，可通过Socket连接实现其与840D机床内部嵌入式程序的数据交换，最终实现机床数据在群控系统端的采集并存储在数据库服务器中；西门子840D系统嵌入端数据通信原理及应用程序如图2和图3所示。
对于FANUC 16i系统，可利用其OEM软件的FOCAS开发包，通过调用其API通信函数指令访问FANUC系统的OPC服务器，利用以太网TCP/IP协议编程实现通信程序的开发，并将该程序集成在系统PC服务器的数据采集应用程序端，实现访问FANUC系统完成数据采集的工作。因此，开发的数据采集应用程序实现了SIEMENS 840D和FANUC 16i系统的异构机床数据采集功能。FOCAS提供的部分API机床数据通信指令如表1所列。
数据采集系统除应用于异构机床的数据采集外，系统还具有单独的网页客户端，数据采集系统的网页客户端如图5所示。网页客户端是系统上层管理端的主要部分，除可实时监控各机床加工状态外，还可应用于各机床的数据管理、利用率统计等，图6所示为某机床的实时状态监控界面。通过试用证明该系统运行稳定可靠，满足所需的实时性与准确性要求。
3 异构数控机床群控系统的误差分析功能
实现了群控系统的数据采集功能，我们可以利用其数据进行相应的工艺误差分析，误差分析的目的是利用机床加工状态数据分析其加工工艺误差，通过分析机加工数据与误差之间的关系，最终达到提高工艺质量的目的；由于传统测量方式存在缺陷如：需来回搬运待检零部件、零件二次装夹误差、检测可能对零件造成的损害等，而本文采用的分析方案可进行误差的在线检测，不存在上述问题，因此具有重要的研究意义。进行误差分析需满足两点要求：数据获取的实时性与机床数据的准确性；由于研究的群控系统采用以太网数据传输，数据延时误差为毫秒级，因此完全满足数据获取实时性的要求，而通过群控系统采集的相关加工数据精度为亚微米级，因此也满足机床数据的准确性要求。本文研究的工艺误差分析采用最小二乘法原理，由于采用最小二乘法可使计算的工艺误差数据与误差真实值间差值的平方和最小，因此能最准确地计算出所需的工艺误差值，故采用此方法。
工艺误差分析模块采用VB编程实现，通过在VB内引入数学计算COM组件：MatrixVB，利用VB与Matlab混合编程方式，实现了平面度误差分析控制算法的程序开发。该工艺误差分析模块具有很好的开放性，可很好地集成在数据采集系统中，主要应用于数控机床加工中的误差分析计算、评估加工工艺质量，并对研究机床加工数据与工艺质量间的关系有重大意义；通过程序试运行，该系统模块运行稳定，响应迅速，能较好地满足误差分析所需的精度与实时性要求。
4 结 语
本文研究开发了异构数控机床群控系统，实现了SIEMENS 840D和FANUC 16i系统机床的数据采集功能，克服了传统系统无法进行异构数控机床群控的缺点。通过研究工艺误差算法并利用最小二乘理论，实现了群控系统的误差分析功能。实验证明该系统运行稳定可靠，为实际企业车间进行异构机床的群控和工艺分析提供了行之有效的方法。
参考文献
[1]金明冬.制造执行系统MES中数据采集与传送的研究应用[D].上海：上海交通大学，2007.
[2]陈国金，王召鹏.数控机床数据采集方法研究[J].机电工程，2005（6）： 29-32.
[3]周祖德，陈幼平.现代机械制造系统的监控和故障诊断[M].武汉：华中理工大学出版社，1999.
[4]李允公.机械故障诊断与状态监测特征提取中的若干典型问题的研究[D].沈阳：东北大学，2005.
fanuc数控系统篇6
【关键词】NC；宏程序；PMC；功能指令
斗笠式刀库存放刀具数量为16～24把，刀库移向主轴实现换刀动作，具有容量少、构造易懂、刀库旋转、找刀容易、方便控制的优点，在经济型加工中心中应用很多。本文主要针对斗笠式刀库的特点，运用PMC和宏程序实现对斗笠式刀库的换刀控制。
一、换刀动作及时序图
当主轴刀具进入刀库刀套后，主轴向上进给，脱开刀具，随后刀库旋转。当输入的指令刀具在主轴正下方位置时，主轴向下进给，让刀具进入主轴锥孔，主轴夹刀后，刀库退到初始位置。其换刀动作详细如图：
（1）主轴移动到换刀点：图1（a）
（2）主轴定位
（3）刀库向前到换刀点抓取旧刀：图1（b）
（4）主轴松开刀具
（5）Z轴向上移动出换刀空间：图1（c）
（6）刀库据指令找刀：图1（d）
（7）Z轴向下移动至换刀点：图1（e）
（8）主轴紧紧新刀
（9）刀库后退至初始位置：图1（f）
（10）刀库时序图：图2
整个刀库的动作主要靠刀库电机、汽缸和主轴的相互结合控制实现。时序图中的分度电机通过PMC功能指令实现刀库的正反转就近找刀，其中的接近开关信号可用于刀库计数以此实现刀库原点复归和数刀。汽缸的功能主要用于接收PMC发出的信号以控制刀库整体向前或后退，为换刀或换刀后的运行NC程序作准备。
二、FANUC换刀宏程序流程图
主要通过NC程序、PMC、宏程序实现，其中宏程序变量类型如表一所示，换刀时序框图如图3，相关说明如右侧所示。
三、功能指令
FANUC 0ID系统的功能指令有104个，其中常见的用于刀库控制的PMC功能指令主要有以下几个，现分别加以说明，其中的SUB是功能指令的代码。
五、结语
通过宏程序，PMC，NC的有机结合控制在加工中心上的应用，改善了原来的换刀速度和换刀的安全性，提高了机床的生产效率，使斗笠式刀库的换刀更为安全，简捷，有效，经济。
参考文献
[1]FANUC（北京）有限公司.B—61863梯形图语言编程说明书，2003.
[2]FANUC（北京）有限公司.GFZ—61803E—1/07 Macro Complier/Macro Executor Programming Manual.
[3]FANUC（北京）有限公司.B—64305CM/01 FANUC Series 0i—MODEL D维修说明书，2009.
作者简介：
王刘成（1983—），男，河南周口人，现供职于山西大学工程学院，研究方向：数控机床应用技术。
裘虹（1964—），女，浙江嵊州人，浙江特种电机有限公司工程师，研究方向：伺服电机。
fanuc数控系统篇7
关键词 串联转矩控制；简易同步控制；负载分享方式；全预载
中图分类号TH18 文献标识码A 文章编号 1674-6708（2011）42-0141-02
随着我国航天、航空、造船、汽车等制造业的飞速发展，大型数控龙门移动式加工中心也越来越受市场的欢迎。该机床主要适用于桥梁、铁路机车、军工、化工、能源、机床、电力、航天、航空、造船等行业的大型零部件加工。该类机床总体布局为同步动龙门框架结构，床身固定，左、右矩形大截面立柱，横梁固定、立柱与床身分布工作台两侧的布局形式。龙门框架作X轴移动， X轴采用双边驱动每边双驱动结构，可有效地提高机床定位精度和重复定位精度。抱围式滑枕在滑鞍上作Z向垂直移动，滑板连同滑枕在横梁上作Y向移动。随着动龙门机床的发展，串联转矩控制和简易同步控制功能应用也越来越多。现以数控动梁龙门镗铣床配置FANUC 18I数控系统为例，介绍FANUC串联转矩控制和简易同步控制在数控机床上的应用。
1 概述
该机床，一共7个伺服轴，包括X方向的四个轴，Y方向轴，Z方向轴和一个Cs轴。
当驱动一个大工作台时，在仅仅依靠一台电机不能产生足够的转矩的情形下，可以通过串联控制，用2台电机来使一根轴运行。上图中，结构上，X1和X2，X3和X4分别为两对Tandem（串联控制）轴，其中X1，X3分别为各自Tandem轴的主动轴。另外，在同步驱动运动指令移动一个轴时，另一个轴同步移动，接受移动指令的轴称为主动轴，与主动轴同步移动的轴称为从动轴。X1和X3为简易同步轴，其中X1为主动轴，X3为从动轴。
2 参数的设定
各轴轴名的设定；
设定Tandem 轴相关参数；
简易同步轴参数设定。
3 FANUC的串联转矩控制功能的调试
FANUC的转矩串联控制简单可分为以下几种工作方式：
1）负载分享方式；
2）负载分享方式（带预加载）（消隙方式）；
3）全预载方式。
工作原理如下图：
全加载方式
调试过程：先将预加载转矩设定为0，点动进给主动轴和从动轴同步进给。但可以看出电机轴端旋转速度不完全相同，但在伺服监控画面转速显示基本相同。停止进给后，主动轴可以立即停止，但从动轴仍会旋转几圈（有一定的机械侧负载）或持续升速到某一转速后稳定旋转（电机独立放置）（用手可握停），这是由于从动轴仅处于电流环控制，速度环和位置环完全开环，因此此时主动轴侧的负载状态决定从动轴的状态。
负载分享工作方式调试和机械侧啮合后，高低速运行均平稳正常，负载完全一致，此时测量机床的反向间隙为2100μm。
消隙工作方式调试设定预加载转矩100（等同于1.2Nm），此时Z 轴移动时出现振动。使用阻尼补偿功能，Z 轴移动平稳正常。
此时测量机床的反向间隙为2100μm。加大预加载转矩设定为400（等同于4.8Nm），测量机床的反向间隙为210μm。
全预载工作方式调试 设定全预载功能后，从负载表监控画面可以看出实际工作时仅一个电机出力，负载约为负载分享工作方式的两倍。使用位置反馈切换功能，在保证换向平稳的前提下，尽可能缩短切换时间，目标是尽可能消除机床的反向间隙。
调试总结：
总体调试下来，预加载功能的调整比较简单，停止状态的消隙作用也非常明显。对机床的换向间隙的改善也非常明显，从2100μm 缩小到210μm。出于保护机械的考虑，预加载转矩并未设定较大的数值。
4 简易同步控制功能的调试
在同步运行方式下，由程序指令的移动轴称作主动轴，与主动轴同步移动的轴称作从动轴。FANUC 18IMB系统简易同步控制具有以下功能：
1）同步误差检测功能；
2）同步误差检测功能又分为：基于位置偏差的同步误差检测和基于机床坐标的同步误差检测；
3）同步补偿功能；
4）自动栅格定位；
5）转矩差值报警检测。
调试过程：可以通过观察电流来调整同步，先将同步功能去除，之后再利用手轮摇动主动或从动轴，观察电流变化，直到两轴的电流相同。再加上同步轴功能，摇动轴观察两个轴是否一致，如果不一致，可以反复调整，两轴电流接近即可。
5 PLC程序需要处理的信号
SYNC1~SYNC4 简易同步控制的从动轴选择信号；
SYNCJ1~SYNCJ4 简易同步控制手动进给轴的选择信号；
串联转矩控制的从动轴的行程限位信号。
6 操作编程
主动轴，可以如一般的NC轴一样操作及编程。从动轴，在龙门轴组内，它的运动与主动轴精确同步，从操作和编程的角度来看，可以认为从动轴是不存在的。
7 结论
参数设定完成后，最好在进行Tandem 轴和简易同步功能设定之前，用servo guide对电机做一个参数优化，这样将对整个调整过程起到很好的基调作用。串联转矩控制和简易同步控制的应用，不但可以产生双倍的扭矩，还可以有效的提高机床定位精度和重复定位精度。
参考文献
[1]FANUC AC SERVO MOTOR AI SERIES PARAMETER MANUAL，2006.
[2]FANUC AC SERVO MOTOR AI SERIES OPERATOR`S MANUAL，2002.
fanuc数控系统篇8
论文摘要:数控机床FANUC系统是目前应用最广泛的系统之一,虽然FANUC系统具有很好的可靠性和先进性,但是对于比较复杂的数控系统总会遇到这样或那样的问题出现,而这些问题又都通过数控系统界面显现出来,怎样灵活、快速、高效、准确的解决这些问题,成为每个维修人员必须面对的现实。主要就日常机床工作中遇到的一些输入电源故障问题进行了探讨和分析。
1. 前言
FANUC数控系统输入电源故障是数控机床常见的故障之一,根据曾多次参与多种FANUC数控系统的机床维修,就自己浅薄的经验来看,提高维修人员的综合判断能力,将数控机床电气、机械各部分有机的综合起来整体考虑,是准确判断数控系统电源问题的一个较好方法,有利于快速解决维修过程中的难题。以下是电源常见故障分析。
2. 接通总电源开关后,电源指示灯不亮
外部电源开关未接通;电源进线熔断器熔芯断或机床总熔断器熔芯断;机床电源进线断;机床总电源开关坏;控制变压器输入端熔断器熔芯断(或断路器跳);指示灯控制电路中熔断器熔芯断或断线;电源指示灯灯泡坏。
机床设计时选择的空气开关容量过小,或空气,开关的电流选择拨码开关选择了一个较小的电流;机床上使用了较大功率的变频器或伺服驱动。
3. FANUC输入电源故障
FANUC的数控系统,一般采用FANUC公司生产的“输入单元”模块,通过相应的外部控制信号,进行数控系统伺服驱动的电源的通、断控制。电源接通条件
(1)电柜门互锁触电闭合。
(2)外部电源切换触电闭合。
(3)MDI/CRT单元的电源切断OFF按钮触电闭合。
(4)系统电源模块无报警,报警触点断开。
不符合以上条件之任何一条,则会出现电源断电故障:维修要点:FANUC6/11等系统的电源输入单元的元器件,除熔断器外,其他元器件损坏的几率非常小,维修时切勿轻易更换元器件。在某些机床上,由于机床互锁的需要,使用了外部电源切断信号,这时应根据机床电气原理图,综合分析故障原因,排除外部电源切断的因素,才能启动。
4. CNC电源单元不能通电
4.1 当电源单元不能接通时,如果电源指示灯(绿色)不亮
(1)电源单元的保险熔断输入高电压,元器件损坏,造成短路或过流。
(2)输入电压低,检查输入电压,电压的允许值为AC200V±10%,50HZ±1HZ。
(3)电源单元不良,元器件损坏。
4.2 电源指示等亮,报警灯也消失,但电源不能接通
电源接通条件
(1)电源ON按钮闭合。
(2)电源OFF按钮闭合。
(3)外部报警接点打开。
4.3 电源单元报警灯亮
24V输出电压的保险丝熔断:显示器屏幕使用+24v电压,+24v与地短路,显示器/手动数据输入板不良,或短路。
5. CNC电源单元不能通电
5.1 当电源单元不能接通时,如果电源指示灯(绿色)不亮
(1)电源单元的保险熔断:输入高电压,元器件损坏,造成短路或过流。
(2)输入电压低:检查输入电压,电压的允许值为AC200V±10%,50HZ±1HZ。
(3)电源单元不良,元器件损坏。
5.2 电源指示等亮。报警灯也消失,但电源不能接通电源接通条件
(1)电源ON按钮闭合。
(2)电源OFF按钮闭合。
(3)外部报警接点打开。
5.3 电源单元报警灯亮
(1)24V输出电压的保险丝熔断显示器屏幕使用+24v电压,+24v与地短路。显示器/手动数据输入板不良或短路。
(2)电源单元不良,检查步骤:
a.把电源单元的所有输出插头拔掉,只留下电源输入线和开关控制线。
b.把机床所有电源关掉,把电源控制部分整体拔掉。
c.再开电源,此时如果电源报警灯熄灭,那么可以认为电源单元正常,而如果电源报警灯仍然亮,那么电源单元坏。注意事项:16/18系统电源拔下的时间不要超过半小时,因为SRAM的后备电源在电源单元上。
(3)24V的保险熔断 a.+24V是提供外部输入/输出信号用的,参照下图检查外部输入,输出回路是否短路。
b.外部输入/输出开关引起+24V短路或补充I/O板不良。
(4)5V电源负荷短路,检查方法:
a.把+5V电源所带负荷一个一个地拔掉,每拔一次,必须关电源再开电源。
b.在拔掉任何一个+5V电源负荷后,电源报警灯熄灭,那么可以证明该负荷及其连接电缆出现故障,注意事项:当拔掉电机编码器的插头时,如果是绝对位置编码器,还需要重新回零,机床才能恢复正常。
(5)系统的印刷电流板上有短路。检查:用完用表测量+5V,+15V,+24D与OV之间的电阻必须在电源关的状态下测量。
a.把系统各印刷板一个一个的往下拔,再开电源,确认报警灯是否再亮。
b.如果当某一印刷板拔下后,电源报警灯不亮,那就证明该板有问题,需更换该板或维修。
c.对于O系统,如果+24D与OV短路,更换时一定要把输入/输出板与主板同时更换。
d.当计算机与CNC系统进行通信作业,如果CNC通信接口烧坏,有时也会使系统电源不能接通。
6. 电源开关与机床开关后,电源不能接通
(1)电源输入端熔断器熔芯熔断或爆断(或自动开关跳闸)。
(2)机床电源进线断。
(3)机床总电源开关或电源开关坏。
(4)电气控制柜门未关好,开门断电保护开关动作。
(5)电气控制柜上的开门断电保护开关损坏或关门后与碰块接触不良。
7. 控制电源故障
控制变压器无输入电压(输入端保险烧断或断路器跳)原因:变压器内部短路、过载线短路,电流过大无DC电流输出原因:因直流侧短路、过流、过压、过热等造成整流模块或直流电源损坏;整流电路有断线或接触不良电源连接线接触不良或断线控制变压器输入电源电压过高过低(超过±10%)或电压浪涌控制变压器损坏原因:熔断器,断路器的电流过大,没有起到保护作用:电源短路,串接:负荷过大,内部绕组短路,短路等。控制变压器副边熔断器熔断或爆断。
8. I/0无输入信号,+24V电源报警
+24V电源保险烧坏:I/O输入短路,检查输入+24V电源是否对地短路,排除故障;更换保险。I/O无输入信号维修:更换输入/输出板在机床运行中,控制系统偶尔出现突然掉电现象原因:电源供应系统故障维修:更换系统电源,更换电源输入单元。系统工作半个月或一个月左右,必须更换电池,不然参数有可能丢失:原因:电池是为了保障系统在不通电的情况下,不会丢失NC数据维修:检查确认电池连接电缆是否有破损存储板上的电池保持回路不良,请更换存储板。电池质量不好,更换质量较好的电池。
9. 结语
从以上常见FANUC数控电源维修事例中。不难看出,对于较为复杂的数控机床来说,往往对维修人员的综合分析能力有较高要求,如果我们拘泥一格、就事而论,往往会舍本逐末,找不到问题的根源所在,数控系统的任何报警和故障都有可能是几个方面因素的相互作用造成的,我们必须善于透过表面现象,抓住问题的本质,快速、高效的解决这些故障,只有这样才能更好的保障数控机床的正常使用,为生产服务。
参考文献:
[1]郑小年,杨克,中,数控机床故障诊断与维护[M],华中科技大学出版社,2005:76-78.
栗****,喻坚,肖雄亮,数控机床FANUC系统故障的案例分析[J],科技创新导报,2009,(28):38-39.