时间：2023-11-13 17:00:39
论文摘要:介绍了氧化铝、电解铝的冶炼技术，并阐述了其存在的问题及发展动向。
我国的铝冶炼 工业 经过几十年的发展，取得了前所未有的成绩，2006年氧化铝产量达429万t，铝锭283万t，我国已成为世界铝生产和消费的大国。这一成绩的取得，与科技的贡献是不可分的。
一、氧化铝生产技术
我国铝土矿资源绝大多数为一水硬铝石，由于我国铝土矿资源的这一显著特点，国内氧化铝生产大多采用混联法，此外，还有拜耳法和烧结法。
（一）氧化铝生产技术
1、拜耳法强化溶出技术，包括管道化溶出、单管预热—高压釜溶出、管道一停留罐溶出、混联法中的拜耳法不平衡溶出、新型高压隔膜泵；
2、一水硬铝石选矿一拜耳法生产氧化铝技术，该技术将选矿技术和拜耳法有机结合，有效地利用了我国大量的中低品位铝土矿，降低了氧化铝的生产成本；
3、矿石均化和多碎少磨技术，包括矿山块矿石及进厂碎矿石均化，多碎少磨提高了磨矿效率，降低了磨矿成本；
4、烧结法熟料烧成强化技术，包括高品位铝土矿强化烧结技术、铝土矿浮选精矿强化烧结技术、生料浆配料、非饱和配方、石灰配料和高浓度碳酸化分解，生料加煤排硫、窑体改造及操作改进、单枪喂料；
5、烧结法熟料溶出技术，包括低苛性分子比溶出、高碳酸钠浓度二段磨溶出、低碳酸钠浓度一段磨溶出；
6、氧化铝闪速焙烧技术，包括美国闪速焙烧炉、丹麦气体悬浮燃烧炉；
7、粗液脱硅技术，包括高压釜间接加热连续脱硅、管道化间接加热连续脱硅、深度脱硅；
8、分解技术，包括连续碳酸化分解、4400m3大型平底分解槽、245m2立盘过滤机、51m2水平盘式过滤机、270m2大型板式换热器、27m2水平带式真空过滤机；
9、赤泥分离技术，包括絮凝沉降分离、φ42m×6m大型钢索扭矩沉降槽、 100m2辊子卸料真空转鼓过滤机、385m2单筒凯利叶滤机；
10、蒸发技术，包括降膜蒸发器，高效闪蒸器等。
（二）存在的主要问题
1、能耗高
由于混联法既有完整的拜耳法系统，又有完整的烧结法系统，流程异常复杂。接踵而来的是能耗很高，就是处理铝硅比约为10的优质矿石，能耗仍高达38gj／t 氧化铝，是国外一般拜耳法的3倍多。很显然，随着矿石品位下降， 经济 的拜耳法比例减少，昂贵的烧结法比例增加，能耗还要增加。
2、产品质量不高，多为中间状氧化铝
目前国内冶金级氧化铝产品多为中间状氧化铝，产品粒度较细，产品的磨损指数较大，要很好满足 现代 电解铝工业大型预焙槽的要求，还要加快砂状氧化铝的开发。
3、原料质量差、铝土矿a／s低
我国铝土矿资源与国外三水铝石和一水软铝石相比，原料质量差，铝土矿a／s低，需要高温高压溶出，这给氧化铝生产带来了困难。
（三）氧化铝冶炼技术的发展方向
1、加速铝土矿选矿工艺的产业化步伐
铝土矿选矿工艺研究通过“十五”科技攻关，已经完成了工业试验，形成了一套完整的工艺路线，“十一五”期间要加快该技术的产业化，并开展铝土矿的反浮选技术研究。
2、强化和革新现有生产方法
溶出是拜耳法的关键工序。我国现在已经有了3种强化溶出技术：管道化溶出；单管预热—高压釜溶出；停留罐溶出。
应该在 总结 生产实际效果的基础上，尽快推广应用。
首先强化熟料烧结过程，如降低烧成温度，改变供料方式，改进窑体结构等，其次是提高溶液浓度，强化湿法各工序。采用各种添加剂，例如沉降絮凝剂、过滤助滤剂、分解添加剂、溶出添加剂等，可以显著强化生产过程，而且很容易被工业上采用。种子搅拌分解是氧化铝生产中贮存液量最多，时间最长的工序，它的强化必将显著提高工厂的生产能力。
3、加快砂状氧化铝生产技术的攻关，提高我国氧化铝产品质量
我国氧化铝工业由于以一水硬铝石型铝土矿为主要生产原料，致使种分和碳分分解原液的氧化铝浓度高、苛性比值也较高，生产砂状氧化铝的技术难度较大。“ 十一五”期间要重点解决铝酸钠溶液分解过程粒子成核控制技术、铝酸钠溶液分解过程产品粒度控制技术、铝酸钠溶液分解过程产品强度控制技术和添加剂强化分解技术等。通过科技攻关，形成一套适合我国砂状氧化铝生产技术。
4、加快氧化铝技术成果的产业化
加快石灰拜耳法、双流法新技术、间接加热连续脱硅、高效沉降槽、降膜蒸发技术等技术在氧化铝生产过程中的产业化应用，进一步降低生产能耗和生产成本。
二、电解铝生产技术
目前铝全部采用熔盐电解方法生产，其生产设备从较早的单一侧插自焙槽， 发展 到拥有侧插自焙、上插自焙、预焙槽等各种槽型。
我国已完成了180ka、280ka和320ka的 现代 化预焙槽的 工业 试验和产业化。以节能增产和环保达标为中心的技术改进与改造，促进自焙槽生产技术向预焙槽转化，获得了巨大成功。我国已经成为大型预焙槽开发的先进国家。
（一）电解铝所取得的主要技术成绩
1、 计算 机控制技术
目前我国主要电解铝厂均采用了计算机控制。自适应控制技术、模糊控制技术和智能模糊控制技术的开发应用使吨铝节电在100kw·h左右。
2、电解槽结构的改进
电解槽结构的改进已先后完成了槽壳结构的改进、槽底保温结构的改进、阴极结构及材料的改进、阳极系统的改进和点下料系统的试验和应用。
3、采用添加剂
电解质中添加氟化镁、氟化铝和锂盐等物质可以改善电解质的某些物化性能，从而提高电解过程中电流效率(约2％左右)。降低电解成本。在电解质中加入添加剂目前已被广泛应用。
（二）存在的技术问题
1、 铝电解槽寿命短
现在国际上的大型预焙铝电解寿命在7年以上，有的已达10年，而我国铝电解槽平均寿命仅4年左右。尽管经过几年的生产实践，采取了一系列技术措施，基本克服了电解槽早期破损问题，但槽寿命仍与世界先进水平差距较大。
2、整体机械化装备水平尚待提高
尽管我国在铝电解生产实践中研究开发了一系列专用设备，如多功能联合机组、地爬打壳机、筒式下料器等，但与国际先进水平相比，机械化装备水平尚需进一步提高，主要表现在：
（1）国产多功能联合机组故障频繁，制造质量还不高，关键部件需要进一步开发，如扭拔机构，空压系统及电气控制部分。
（2）相配套的供料系统和槽上部下料系统跑、冒、漏现象严重，多功能机组受料问题需改进提高；对闸刀式下料和插板式下料装置应改造成点式下料。
（3）与工艺操作相配套的设备需研究开发，如出铝及清理抬包的机械化，与 电子 计算机控制相适应的打壳下料电磁阀的质量及工作性能提高等。
（4）保证大型预焙铝电解槽生产用的压缩空气水分较大，这是目前全国各大铝厂普遍存在的问题，尽管设有气水分离器，但效果不理想，极易损坏各种电磁阀，造成一系列设备故障而影响生产。
（5）与铝电解工艺操作相配套的其它设备需开发，如阳极更换设备，要求不仅能准确地拆卸和安装，而且在更换时能处理残极周围的结壳及掉入槽中的电解质块，现场卫生清理设备及电解槽一系列技术测试设备等。
3、自动控制水平尚待进一步提高
尽管我国大部分铝电解厂采用了电解槽槽控技术，但整体的自动控制水平仍然不高，与国外相比差距较大，主要表现在控制电解槽生产过程的信息取样不完整，电解槽专家系统不完备，与计算机控制技术相配套的设备故障较多以及综合的动态研究不充分等。
（三）铝电解技术的发展
1、完善大型预焙槽技术
在现有开发成功的180ka、280ka和320ka大型预焙槽的基础上，逐步完善。使其各项技术指标进一步提高，达国际领先水平。
2、自焙槽改造技术
自焙槽目前约占我国铝的总产能的一半左右，鉴于我国目前的 经济 状态，在短期内全部淘汰是不可能的，因此，对自焙槽进行技术改造是势在必行的。
加强成本管理，要放开视野，注重全面。一方面，企业为使产品在市场上具有强大竞争力，成本管理就不能再局限于产品的生产过程，而是应该将视野向前延伸到产品的市场需求分析、相关技术的发展态势分析，以及产品的设计；向后延伸到客户的使用、维修及处置。按照成本全程管理的要求，就会涉及到产品的信息来源成本、技术成本、后勤成本、生产成本、库存成本、销售成本，以及对客户的维修成本、处置成本等成本范畴。对所有这些成本内容都应以严格、细致的科学手段进行管理，以增强产品在市场中的竞争力，使企业在激烈的市场竞争中立于不败之地。如在产品设计阶段推行价值分析。另一方面，随着市场经济的发展，非物质产品日趋商品化。与此相适应，成本管理的内涵也应由物质产品成本扩展到非物质产品成本，如人力资源成本、资本成本、服务成本、产权成本、环境成本等等都将影响到企业的成本利益。
2008年国家将继续加大对高耗能企业宏观调控力度，同时企业又面临电费和原材料涨价，尤其是电解铝行业经营形势更不容乐观。我们要充分考虑市场环境及自身设备装备情况前提下，加大市场开拓力度，努力生产适销对路产品，节能降耗挖潜增效，强化生产过程成本控制，拓展企业生存空间，探索出一条全新的成本管理理念，为企业服务。下面我结合自己的工作经验及公司的实际情况，谈铝业生产过程成本控制几点体会。
成本控制是所有企业都必须面对的一个重要管理课题。企业无论采取何种改革、激励措施都代替不了强化成本管理、降低成本这一工作，它是企业成功最重要的方面之一。铝行业不仅处于国家宏观调控的最前沿，还面临着氧化铝、氟化盐、电采购价格无话语权的尴尬局面，企业生产经营举步维艰，这更体现出对生产过程成本控制的重要性，我认为以下几方面是铝业公司成本控制的关键点。
一、保证电解槽技术条件稳定，提高电流效率
电流效率指的是实际生产出来铝产量与理论上的铝产量的百分比数。目前我公司实际电流效率设计值为93%。计算公式：铝液的电流效率：铝液的实际产量/铝液的理论产量X100%，从公式中可以看出，提高电流效率是增加产量的有效途径。因此我们必须分析降低电流效率的主要原因并采取针对措施来提高电流效率，在铝电解中影响电流效率的主要因素是电解和运输过程铝二次氧化损失，钠离子在阴极析出挤占铝离子析出导致空耗电，阴阳极局部短路、电解槽边部漏电，出铝过程中抛撒损失等。针对此我们一要合理组织生产，缩短运输时间，减少原铝接触空气的时间；二是加强电解槽巡检、巡视次数，避免短路、漏电现象发生：三是细化原料供应合同，从合同上约束供应商提供高质量的原材料，减少钠离子进入电解槽的机会；四是摆布好电解槽技术条件，降低电解温度，实践证明低温电解是提高电流效率最有效的途径；五是逐步摸索出各种槽型最佳的铝液水平和电解质水平，保证电解槽平稳运行，避免炉底沉淀，提高热稳定性，降低电解温度，提高电流效率。
二、采取行之有效的措施降低各项单耗
2008年国家加大了宏观调控政策力度，电和原材料涨价，因此内部挖潜，降低各项单耗显得尤其重要。
（一）氧化铝
在电解铝生产过程中氧化铝（AL：0。）经过化学反应后，构成产品实体。氧化铝理论消耗量1. 889吨[（27×2+16×3）/27×2=1. 889]，但实际生产过程中，氧化铝的浓度在98. 5%左右，且在加料过程中会有飞扬损失，捞碳渣、换阳极含有带出损失，所以生产1吨铝，实际需要氧化铝在1. 93-1. 95吨之间。由于其构成产品实体，单耗压缩空间较小，在实际工作中，向氧化铝储塔输送氧化铝时，有一部分氧化铝会散落在氧化铝库中（称之为落地料），而在电解槽自动下料过程中，有一部分氧化铝会飞扬到地沟中（称之为脏料），如果不加以利用，落地料和脏料均构成产品单耗。针对此种情况，我们可以单独划出几台电解槽（称之为母槽），用于消耗落地氧化铝和脏料生产低品质的原铝，用低品质的原铝生产合金棒或者与高质量原铝勾兑成合格产品，此举是降低单耗有效途径，能够有效降低产品成本。
（二）氟化盐
氟化盐主要是氟化铝和冰晶石，氟化盐的主要作用是调节电解槽技术条件，使电解生产在正常的生产技术条件下运行，是电解生产中的溶剂，不参加化学反应，故理论上是不消耗的，但是实际生产中存在着挥发及添加方法不当等原因造成物理损失。挥发的氟化盐通过烟气净化系统进行回收，形成载氟氧化铝重新输送到电解槽中，在实际生产过程中氟化盐单耗在25-30公斤左右。在电解操作过程中我们研究合理的添加方式，减少飞扬损失，提高净化系统运行工作质量，回收废气中的氟化盐，达到降低单耗的目的。
（三）阳极碳块
在电解铝生产过程中，阳极碳块参与化学反应，是我公司的主要辅料，一般阳极碳块毛耗在530公斤左右，由于阳极碳块是通过磷生铁溶化为铁水与导杆组装在一起构成电解槽的阳极，所以有一部分阳极碳块在实际工作中不参与化学反应，形成残极（我公司目前每块残极重量在130-150公斤之间），因此如何降低残极重量是降低碳块单耗最直接的途径。在实际工作中，一是加装碳素保护环，使每块碳块提高有效利用高度5公分，以我公司240KA电解槽为例，提高碳块有效利用高度5公分，意味着每块碳块有44公斤碳参与化学反应用于生产原铝，即残极量减少44公斤，二是在电解槽技术条件允许前提下，增加阳极碳块高度，提高阳极碳块有效利用率，降低单耗，我公司240KA电解槽在设计阶段已经向设计院提出设计变更，最大限度增加了阳极碳块的高度，但我公司90KA电解槽2008年阳极碳块每块将提高4公分，增加30公斤碳参与化学反应用于生产原铝。三是240KA电解槽缩小阳极碳块顶台，提高阳极碳块利用率，降低碳块单耗。
（四）电费
我公司直接用于电解的直流电，即外部购入的交流电经过整流变压器后转变为直流电，由于电解槽型不同，直流电单耗也不同，每吨铝直流电耗基本在13000-13600度之间。电解槽直流电耗有三部分组成，一是加热物料和反应过程所需能量，即理论电耗；二是导电母线上的电能损失量；三是电解槽散热和其他能量损失，在实际工作中，只有理论电耗用于铝电解的反应过程，即6320度左右，也就是说在电解过程中只有50%左右的能量用于生产过程，而50%左右的能量属于无功消耗，如何降低无功消耗是降低直流电耗的突破方向。我认为以下几方面可以降低此部分消耗。
1.提高整流效率，降低直流电单耗
由于电解槽消耗的是直流电，即交流电通过整流机组转化为直流电，在此过程中需通过降低电压，整流两个主要工作过程，由于不同的整流机组整流效率不同，因此我们在设计阶段就要充分论证，采用先进的整流机组降低直流电单耗，
目前不同整流机组效率相差8%左右，即在90%-98%之间，因此设备选型十分重要。
2.合理摆布电解槽效应系数，降低直流电单耗
阳极效应是铝电解过程中发生在阳极上的一种特殊现象，当发生阳极效应时，在阳极与电解质接触的周边上出现许多细小的电弧光，槽电压上升到数十伏，电解质停止沸腾，并以小滴状在阳极周边上飞溅，电解槽停止工作，即只耗能不出铝，需人工操作熄灭效应。阳极效应的正面作用是消除炉底沉淀、洁净电解质液、清理阳极底掌、自动调节热平衡等，负面作用是烧坏侧部炉帮、烧穿槽壳，熔体电解质过热，降低效率，并大量浪费电费。因此控制好效应系数和效应持续时间是降低电耗的主要途径。电解槽设计效应系数一般为1次/日左右，但实际工作中控制电解质液洁净程度和炉底沉淀有利于降低效应系数，有时可控制在0.2次/日以下，以240 KA电解槽为例，假设效应持续时间为5分钟，电压升高至35v，每个阳极效应耗电将达到700度左右（240 KA×35v×5/60小时=700度）；二是效应持续时间一般在5-8分钟左右，强化职工培训，提高电解工操作熟练程度可降低效应持续时间，以240 KA电解槽为例，当其发生阳极效应时，电解槽电压升高至35v左右，效应持续时间每降低1分钟，将节约电140度左右（240 KA×35v×1/60小时=140度）。
3.其他节电措施
由于电解槽生产过程中，无功消耗达50%左右，这就要求我们设计、安装、生产等各环节严把质量关，以降低无功消耗，如，选用先进的槽结构和高质量的安装，减少电解槽的散热；选用导电性能良好的碳块，强化组装质量管理，降低电阻等等。
三、合理组织生产，降低铸造烧损率，提高产品质量
由于原铝中含有杂质和铸造过程中发生二次氧化反应，所以液态铝铸造过程中有一定的损失（烧损率），一般在1%左右。铸造生产过程主要是原铝倒入混合炉，进行净化、除渣和降温，当温度降低到700-710度左右时，通过溜槽导入到铸造机的模子中，经冷却后成型，在此过程中除渣会带出铝液，采用废铝锭降温会发生二次烧损，而铝液接触空气还将发生二次氧化反应，采用科学合理的操作方式、合理添加降温铝锭、探索最佳铸造温度，争取低温铸造是降低烧损率的有效途径。
每台电解槽生产的原铝存在质量差别，铝品位在99.5%-99.85%之间，由于原铝中含有铁、硅、铜等杂质且每台电解槽杂质含量和成分不同，铝用户对铝中微量金属要求不同，因此合理调配液态铝，可提高产品质量，生产出适销对路产品，提高售价。
关键词：质量通病，PDCA循环，“米”字焊缝，技术攻关
一、工程简介
四川广元广兴续建工程是由贵阳铝镁设计研究院设计，其200KA预焙阳极铝电解槽属国内中型号的预焙电解槽，是在综合贵阳院186KA槽及国内新开发的大型预焙槽成功经验的基础上设计的。钢槽壳采用小船型结构。200KA预焙阳极铝电解槽由摇篮式钢槽壳、行架立柱、阳极提升机构、密封罩、小盒夹具等部件组成，其中摇篮式钢槽壳是本课题研究的主要对象。
钢结构焊接材料选用依据施工图，检验执行国标GB5117-85，
钢结构焊接接头依据施工图规定和国标GB985-80、GB986-80
焊缝检验执行国标GB3323-82、Q/ZB74-78。
二、选题理由
1、 铝电解槽为全焊钢结构件，焊接应力大，其制作大部分采用CO2气体保护焊，由于我们对CO2气体保护焊的使用方法不熟练，操作不当，工人的技术水平低，焊缝外观成型差，气孔、咬边、裂纹、焊瘤等缺陷普遍存在，为实现广兴续建工程电解槽制安创优质工程目标，必须确保焊接质量。
2、 根据广兴续建工程实际情况，48台槽只有4个月的制安时间，为保质量工期，必须对关键工序、薄弱环节进行重点攻关，加强管理，完善现场施工质量保证体系。
三、目标
1、修正工艺，攻克技术难关，把焊接规范严格控制在工艺范围内，确保焊接质量，创优质工程。
2、制安质量达优质，保证实现双百率，即：合格率100%，优质率100%。
四、现状分析
1、在施工准备阶段，对以往工程施工中的焊接质量通病进行分析，主要是焊接电流过大，造成焊接区过热，结晶粗大，产生脆化，造成质量隐患，且焊缝外观成型差，咬边、气孔、加渣、裂纹、焊瘤等现象普遍存在，对以上问题，制定了施工工序质量保证系统图（和提高焊接质量系统图。深入工程施工，跟踪检查，组对合格率100%，焊缝外观检查合格率100%。
2、针对质量通病，又进行了因果图分析，通过对因果图的分析，讨论认为影响焊缝外观质量的主要因素是：
A：焊接电流过大
B：操作者技术水平低，责任心不强
C：工艺参数不当
D：气体保护效果不好
通过分析，针对主要影响因素，制定对策表（表1），如下：
【关键词】 电解槽 抬包 出铝 速度 措施
1 前言
真空抬包是电解铝冶炼过程中的一个重要设备，主要功能是将铝电解槽中的电解铝液吸出并倒运至混合炉进行铸锭[1]。随着国内大型预焙电解槽的研发成功，电流已陆续提高至300kA、350kA、400kA、500kA，电解槽单槽日产铝量不断增大，小型吸铝真空抬包已不能满足大型预焙电解槽生产的需要。本企业电解系统由375kA、400kA 2条生产线共计522台电解槽组成，配套使用11t真空抬包，其结构简单容积大，符合企业原铝液出铝需求。但是375kA系列从2009年5月投产至2010年4月之间，由于原设计11t真空抬包在改公司投产过程中使用的效果并不理想，严重制约该公司正常出铝和投产进度。为了解决生产难题，组织技术人员进行技术攻关，本文重点从该企业解决出现上述问题的处理方法，阐述该企业的改进措施，解决了生产过程难题，保证了整个生产系统的有序运行，提高了工作效率，积累了宝贵的生产经验同行业同事参考。
2 制约因素现状调查
2.1 制约因素现状分析
通过对电解375kA系列投产初期出铝全过程的调查，导致出铝不及时，影响电解槽压铝的原因主要有8个方面，具体见表1。
由图1可看出，造成出铝不及时的原因中，抬包出铝慢出现比例最大、影响最多，它是出铝不及时的主要因素。
2.2 针对出铝速度慢进行现场调查
针对出铝速度慢，随机对8台11吨真空抬包的单槽出铝时间进行了跟踪统计见表2，平均单槽出铝所用时间为21.5分钟，平均出铝速度约为0.13吨/分。
针对出铝速度慢，跟踪了一个月出铝情况，对出铝时间太长的次数进行了统计，并进行了原因分析，分析影响原因主要有四个方面因素，见表3。
通过对影响出铝速度因素分析，从图2反映引射器产生的负压不够，吸力不足占影响比例的79%，是影响出铝速度主要原因。
2.3 确定目标
根据现状调查，结合实际情况，最终将控制目标定为：将单槽出铝时间降低到7分钟左右。
（1）改进的必要性，提高出铝速度才能解决电解槽压铝和正常投产进度，才能保证电解的正常生产。
（2）改进的可行性，根据调查，真空抬包的一般吸铝能力为0.4吨/分，该公司单槽岀铝量平均2.8吨左右，出铝时间可以达到约7分钟，相信通过各方面的努力，在该公司的大力支持下，目标可以实现。
（3）影响引射器负压不足原因分析。
根据原因分析，造成引射器产生负压低、吸力不足的末端因素主要有4个方面，见表4。
对分析的原因由简至难开始逐项分析排查，根据现场调查和归纳确认，结论如下：
引射器喷射嘴调节不到位。
调节引射器喷嘴方法：将引射器喷嘴顺时针旋至极限，再逆时针旋出3-5圈。
经过对引射器喷嘴的调整，从表5发现旋出圈数在4圈时出铝时间为20.3分钟，与调查时平均时间21.5分钟接近，但与确定目标差距太大。
引射器内部积灰太多。
清除方法：通过震动或使用自制工具对排风壳体内进行清理后，利用风源将积灰吹出。
从表6反映对引射器内部积灰进行清理后，抬包出铝速度并没有多大变化，与确定目标差距仍然太大。
高原地区气压低的影响。
该公司处于高原地区海拔2700米，气压偏低，约为0.75个大气压，但根据技术要求，高原地区到达使用终端的气压保证在0.6Mpa以上，使包内形成0.046-0.053Mpa的真空度就可以正常出铝，通过对出铝槽压力表的检查，确认该公司的压缩空气气压完全满足要求。
双引射器结构并不适用现状。
11吨真空抬包使用的是双引射器，接两根风管，但在操作过程中发现两根风管的控制球阀在开到最大位置时出铝速度并不是最大，两球阀的开关位置需要调整到一个合适的位置。经过深入分析这一现象，认为现有引射器结构很难调节到位，包内形成真空度有限，使出铝速度难以提高。
3 制定对策
根据以上分析确认，认为真空抬包主要部件引射器并没要达到预想的工作状态。按照引射器的工作原理，将气压达到0.55-0.6Mpa的压缩空气接入引射喷嘴，把引射喷嘴调整到最佳状态，通过排风壳体和消音器把包体内的空气带出，使包内达到相对真空状态，继而可将电解槽铝水吸入包内[2]。达不到正常的工作状态，说明在这种出铝现状下，现有引射器不能满足要求。
针对此类情况，制定对策：更换更大型号的单引射器，提高包内真空度，达到提高出铝速度的目的。
4 对策实施
经过多方联系，借用河南久达9吨抬包的单引射器一台，拆除14#抬包原双引射器后，换用单引射器进行出铝试验，改装后不但出铝操作相对简化而且出铝速度大幅提升，由原先的单槽21.5分钟缩短至6分钟，效果明显。
5 经济效益
5.1 直接经济效益
真空抬包由双引射器改造成单引射器之后，连接的高压风管由原来的双风管变为单风管，一年可节约出铝所用风管约30盘，可节约费用约：
14.5（元/米）×20（米/盘）×30（盘）=8700（元）
5.2 间接经济效益
（1）出铝速度的提高，解决了压铝现象，使电解槽的技术条件得以保持。
（2）出铝作业时间缩短，减少了因出铝占用天车的时间，使得其它其它作业的压力得以减缓。
（3）由于出铝效率的提高，劳动强度的降低，该公司每个电解厂房的出铝人员由原先的8人减少为4人。
引射器改造后，产生的间接效益较直接效益更为重要，更有效的支持了电解的正常生产。
6 巩固措施
经过对真空抬包引射器的改造，大大提高了抬包的出铝速度，缩短了出铝时间，缓解了压铝带来的压力。
为了巩固现有成效，进一步扩大成果，在此基础上，对影响出铝速度的次要因素进行了必要的整改。
（1）鉴于吸铝管易堵管的现象，对吸铝管的尺寸参数做了必要的调整，将B管由1190mm调整至1050mm，C管由变径管改为φ120的直通管。
（2）注重出铝前抬包的密封工作，最大程度的保证抬包内部的真空度。
（3）加强人员的培训工作，减少误操作。
（4）加强电解分厂与铸造分厂沟通，及时返包。
（5）从管理上入手，统筹好天车的各种作业时间，不耽误出铝时间。
（6）及时联系储运中心抬包车，减少拉运过程中不必要的占用时间。
（7）上报计划，储备一定量的吸铝管，做到紧张时期的周转灵活。
7 结语
实践证明，不同的真空抬包所使用的引射器数量在不同的企业使用效果不同的，每一个企业要根据实际情况，结合生产使用效果，及时进行调整，解决问题要深入现场，找出主要制约因素进行技术攻关。该公司经过一系列的整改措施，整个出铝过程已快捷顺畅、井井有条，充分发挥出11t真空抬包的优势，解决了出电解质、出铝慢等问题，为保障电解生产秩序稳定打下了坚实的基础，也为该公司400kA系列276台电解槽能够在92天安全高效地完成启动创造良好的条件。
参考文献：
[1]邱竹贤.铝电解[M].冶金出版社，1982.
关键词 电解铝；整流器；计算机控制系统；触发脉冲
中图分类号tP39 文献标识码A 文章编号 1674-6708（2013）99-0189-02
长期以来，我国的铝土矿便因为质量难以达标以及高质铝土矿无法满足国内市场需求而备受诟病，再加上东西方国家电价的巨大差异，过高的生产成本与高能耗等多种因素的综合影响下导致了我国近些年来电解铝行业的萎靡不振，为了有效、及时的扭转这种不利的局面，电解铝行业自身必须通过积极地采用现代化技术手段，在大力推广计算机在整流器的运用基础上，保证控制精度，提高整流效率。
1 计算机系统应用概述
自从上个世纪60年代电子计算机诞生以来，凭借着强大的储存功能，高速的运算效率以及精准的逻辑判断能力，该项技术被迅速的运用在人们生活中的各个领域，就技术行业来看，目前计算机系统在监测、管理、控制方面有着巨大的潜力。
1.1计算机应用系统的组成的分类
电子计算机的应用系统，以硬件系统组合形式的不同，可以分为专用计算机系统、通用计算机应用系统以及、混合型计算机应用系统三大系列。
1.1.1专用计算机系统
专用计算机，专为解决某一特定问题而设计制造的电子计算机。通常拥有固定的存储程序。如控制轧钢过程的轧钢控制计算机，计算导弹弹道的专用计算机等。
专用计算机系统拥有以下几方面的优势：1）解决特定问题的速度快、效率高；2）结构简单、价格便宜；3）可靠性好。对于运用环境要求相对宽松，电源接通后系统就能直接运行至用户状态。然而，本系统的缺点也十分明显：1）只负责运行功能，自身并没有开发的潜力，系统的硬件、软件系统如果需要升级，必须配置相应的开发工具；2）结构规模相对较小，无法在以小批量使用及大型的计算机应用系统中推广。
1.1.2通用计算机应用系统
通用计算机系统由硬件（子）系统和软件（子）系统组成。前者是借助电、磁、光、机械等原理构成的各种物理部件的有机组合，是系统赖以工作的实体。后者是各种程序和文件，用于指挥全系统按指定的要求进行工作。
该系统的巨大优势体现在以下几个方面：1）运算准确高速。几乎可以凭借算术运算和逻辑运算完成所有的复杂计算；2）判断精准。可以依据现实情况的不同做出科学的判断，因此在控制、推理、管理、决策中被广泛使用；3）使用方便。丰富的高性能软件及智能化的人-机接口，大大方便了使用；4）可以实现网络共享。多个通用计算机系统能超越地理界限，借助通信网络，共享远程信息与软件资源。同时，本系统还凭借着海量的储存备受广大用户青睐。然而该系统的致命弱点便是其对放置环境有着特别严苛的要求。一旦外部环境不合格，极其容易出现干扰甚至破坏的情况。
1.1.3混合型计算机应用系统
混合型计算机应用系统是结合数据处理型应用系统与检测控制性应用系统而研发的一种符合型应用系统，该系统在能够实现对数据高效输入、处理的基础上，还能够实现对相应对象的科学控制，在工业现场的实施控制中被广泛采用。可以说，本系统代表着微机应用系统的主流与发展方向。
该系统的具体优点可以分为以下几方面：1）可以实现自主开发。当单片机和主机的CPU不同时，主机通过调动相应配置进行交叉汇编实现两者共融；2）高效灵活。混合型计算机应用系统不但能够最大限度的调动主机资源，同时占用主机的CPU时间也相对合理；3）运用网络。能够在远离操作现场的地方使用网络进行各种操作；4）应用范围广泛。该系统配置能够在各种类型的批量以及应用系统中完成控制、检测等操作。
2 电解铝整流供电过程中对计算机的有效使用
2.1电解铝企业在整流供电过程中大力推广计算机运用的客观背景
在电解铝企业的生产、经营过程中，其成本构成分为固定成本以及可变成本两大部分，固定成本指的是企业的建设阶段总投资、建设项目总投资以及原材料投资等必需的生产准备支出，为了早日实现节能减排、科学、健康、可持续发展的目的，我国政府在制定“十二五”规划过程中，明确的对2015年的电解铝直流电耗做出了明确规定，然而就目前来看，大部分企业在顺利完成各项技术指标上，仍然有相当大的困难（表1所示），因此，在日益萎靡不振的市场氛围下，通过积极采用新技术达到将成本投资降低到最低水平，是现今电解铝行业所必须面临的改革选择。
2.2计算机在整流器中的具体运用情况
整流器中最早进行计算机应用控制的情况，是出现在容量相对较小的电气转动领域中，随着技术水平的不断进步以及生产过程的客观需要，该项技术被逐步的推广到大容量整流器中，在这一过程下，计算机所要控制的对象日趋复杂，工作的客观环境也更加的多样，这就要求计算机应用系统需要更加高端、实用的配置。
由于计算机应用系统是以单片计算机以及系统扩展为基础的，具体工作过程中，要顺利地实现对整流供电的有效控制，计算机应用系统需要完成脉冲形成、给定反馈、测量显示、PID运算等多种工作（图1所示），这就将计算机的实际应用划分成为前、后向通道两部分。
我国电解铝企业整流器中推广应用计算机系统经过了较长时间的发展、转变，具体来说，从最早的使用Z80逐步演化为由美国INTEL公司研发的一系列单片机MCS51，再到MCS—96系列16位单片机的崭露头角，各个生产厂家的通过使用不同的线路，力图在性能、可靠性上达到更好地目标。
2.3以本公司为例分析整流器计算机应用系统的有效使用情况
2.3.1选用基本原则
在电解铝生产的实际工作过程中，大容量整流器承担着为其提供动力能源供应的核心保障工作，由于控制过程十分复杂，再加上其价格相对昂贵，工作过程中出现各种意外情况都将给生产带来难以预料的损失以及后果，在进行计算机应用前，我们将安全、可靠原则置于设备选型的最高出发点上。
2.3.2采用混合计算机应用系统以及冗余技术
经过仔细地研究计算机应用系统各个分类的优缺点，本公司决定采用混合型计算机应用系统，并根据企业具体情况对其的元器件、系统设计都进行了一定加工处置，以确保整流器与计算机系统之间保持一定隔离。同时为了确保数据采集、控制的有效执行，冗余技术也被本厂进行推广。在进行计算机之间互动通讯时，选用更加先进的RS422工业通信标准。工作过程中，反馈信号在经过线性光隔后，通过12A/D转换，被送入计算机系统并经过给定值对比、数据运算工作后算出控制角，再由8253计算器发出控制信号，引发单稳74LS123触发脉冲。经过电路形成双脉冲后，实现处罚晶闸管的目的。用更加安全的硬件替换软件，有效地避免了电磁场的干扰，确保了生产过程的安全性。
通过有效地运用计算机应用系统，电解铝整流供电生产期间，关键元器件，如可控硅、快速熔断器均未出现烧坏情况，大大的保障了整流器的特性。
3 结论
在进行现代化改革的攻坚期，电解铝行业要实现粗放型向现代高技术含量的的转变，必须有效、及时的对运算能力强、逻辑判断精准的电子计算机系统进行积极采用，通过不断的产业结构升级满足市场和行业的转型需求。
参考文献
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[4]刘学义.电解铝生产线中供电整流改造实施方案[J].电气应用，2012（4）：297-299.
据了解，这是继今年1月1日起，国家取消了铝锭出口退税，并对出口铝锭征收5%关税之后，对电解铝行业实施的第二次重大调控。省经贸委有关部门负责人表示，由于全省电解铝行业近50%的原料来自进口，同时又有部分铝锭出口，这项政策无疑将使该行业雪上加霜。
据介绍，电解铝行业是资金、能源密集型原材料产业，它以氧化铝为原料，通过电解的方法提取金属铝，汽车、航空、建筑等行业都是电解铝的消费大户。近年来，由于国内外铝市场需求旺盛，加之电解铝项目的投资回报相对可观，我国电解铝行业进入一个高速发展时期。省经贸委的消息显示，目前全省有电解铝企业10家，产能在104万吨左右，约占全国的13%。今年上半年，全省电解铝行业的投资仍然有15.7%的增长，但增幅回落了191.3个百分点。
但这两年，电解铝行业的日子不太好过。
电解铝是高耗能产业，目前电力瓶颈日益紧迫。据了解，前几年，由于我省电力发展迅速，电解铝行业的发展很大程度上是用于消耗过剩电力。但从去年起，全国范围内出现电力紧缺现象，电解铝行业成为关注的焦点。自今年5月1日起，我省再次上调电价，其中年产10万吨以上电解铝用电每千瓦时提高1.3分。据了解，提取1吨金属铝要消耗电力15000千瓦时，企业每吨成本因此再次增加了近200元。加之近半年来产销形势总体疲软，铝锭价格每吨下降1000元，电解铝行业出现了普遍亏损。
同时，电解铝行业原料危机日益紧迫。据了解，每生产1吨金属铝需要“吃掉”原料氧化铝2吨，我省企业每年要消耗氧化铝200万吨左右，其中50%的需要从国外进口。省有关部门负责人表示，此次电解铝产品将不再享有8%出口退税和免除17%增值税的优惠待遇，将直接增加企业的出口成本每吨1800元左右，企业产销形势将更加严峻。
省发改委有关负责人表示，此次政策调整，国家是出于进一步加强宏观调控、建设资源节约型社会的考虑，我省企业应该采取积极的态度应对，在节能降耗、减少污染上下功夫。
一、铝电解工业发展概况
铝冶金的发展过程大概可分为三个阶段,最初是化学法炼铝阶段,1825年丹麦人(Oersted)用钾汞齐还原无水氯化铝,得到一种灰色的金属粉末,在研磨时呈现金属光泽,但当时未能加以鉴定。1827年德国人韦勒(F.Wohler)先用钾汞齐,后来用钾还原氯化铝制得金属铝。1854年法国人戴维尔(H.S.DeVille)用钠还原NaCl-A1C1。的络合物制取金属铝,并在法国进行小规模生产,随后罗西和别凯托夫分别用钠和镁还原冰晶石炼铝成功,用此方法建厂炼铝,应用化学法炼出的金属铝总共约200吨。
1886年美国霍尔(Hall)和法国埃鲁特(Heroult)不约而同地提出了利用冰晶石一氧化铝熔盐电解法炼铝的专利,开创了电解法炼铝的新阶段,最初是采用小型预焙电解槽,20世纪初叶出现了小型侧部导电的自焙阳极电解槽,电解槽的容量(ca流强度)也逐渐由最初的2KA发展到50KA甚至更高。
20世纪50年代以后,大型预焙阳极电解槽的出现,使电解炼铝技术迈向了向大型化、现代化发展的新阶段,法国500KA电流强度电解槽已成功应用于工业化生产。电解槽的设计、安装、操作控制都建立在现代技术的基础上。电解炼铝的技术经济指标和环境保护水平全然改观,一百多年来,电解炼铝虽然仍旧是之立在霍尔一埃鲁特冰晶石一氧化铝熔盐电解的基础上,但是无论是理论上还是工艺及控制上都取得了长足的发展。
现代铝电解工业的特点是,大型预焙电解槽逐渐取代自焙槽,向高效能、大容量方向发展。国际上先进的电解槽普遍采用电场、热场、磁场、流场乃至应力场数学模型进行设计和优化,以求获得自然形成的槽帮结壳和伸腿,稳定的铝液/电解质界面和更长的槽寿命。国际上电解生产工艺普遍采用低电解质分子比、低氧化铝浓度、低电解温度、低阳极效应系数和高槽电压,即“四低一高”工艺制度,以获得高电流效率和低直流电耗。为了保证电解槽在这样的工艺技术条件下稳定可靠地高效运行,大型铝电解厂都采用了先进的计算机自动控制系统,严格控制和管理电解槽的各项工艺技术参数和正常生产操作工序。计算机自动控制系统的发展水平己成为现代铝电解技术发展水平的重要标志之一。
二、半石墨质阴极材料的研究
近几年,半石墨质阴极炭块以较低的比电阻和热膨胀系数等优点而受到广泛地重视,其实验室研究和工业试验均取得了较大地进展。随着国内外对铝电解用阴极炭素材料研究的深入,半石墨质阴极炭块已在生产中广泛使用。
半石墨质阴极炭块除了具有普通阴极炭块所具有的特性外,它还具有较强的的抗钠侵蚀性能。而铝电解槽的寿命主要与阴极内衬的抗钠侵蚀性能有关。如果炭块的抗钠侵蚀性能差,则它的钠膨胀率高,所造成的膨胀应力就大。用作侧部炭块时半石墨质阴极炭块良好的导热性能使电解槽的侧部散热好,有利于形成炉帮,减少侧部漏电,从而保护炭块免受电解质的直接冲刷和侵蚀,即形成规整炉膛。因此,在电解槽上采用半石墨质阴极炭块有利于延长槽寿命。
阴极压降是铝电解生产的一项重要指标。半石墨质阴极炭块有着较小的比电阻,使得使用该炭块的电解槽的阴极压降较低。有试验表明,使用半石墨质阴极炭块的电解槽的炉底压降比使用普通炭块的电解槽的炉底压降低56.42mY(第一年)。可见,应用半石墨质阴极炭块是降低炉底压降和节能降耗的重要途径。
三、高石墨质阴极材料的研究
目前,国内大多数电解铝厂都非常重视高石墨质阴极炭块的应用。含石墨30%的高石墨质阴极炭块的应用较为普遍:青铜峡铝业集团于2003年在350kA电解槽上大量应用含石墨35%的高石墨质阴极炭块;高石墨质阴极炭块具有以下优点:
(1) 电阻率低。可降低阴极压降,节能降耗,同时也会使金属阴极中电流分稚均匀,有利于电磁平衡。
(2)导热性好。有利于减少横底沉淀,并形成良好的炉膛内型,保持热量平衡,使电解槽获得更长的寿命。
(3)热膨胀率低、钠膨胀率低。这将使启动期间炭块的纵向和横向膨胀以及隆起降低。
(4)较高的抗钠侵蚀能力和较高的抗热冲击能力。因此,应用高石墨质阴极炭块能使电解槽寿命延长,是提高国内铝电解技术水平的方向之一。
四、石墨化阴极材料的研究
近几年来,我国电解铝工业取得了迅猛的发展,截止2007年,全国电解铝总生产能力已达到1500万吨,实际产量达到1200万吨,预计2008年的生产能力可超过1800万吨。实际产量达到1500万吨。在电解铝产量快速增长的同时,一批高电流效率、低电耗的预焙阳极电解槽在新建铝厂中广泛使用,在铝电解槽的容量方面已赶上了世界先进水平。但是,我国的铝电解槽在使用寿命,单位阳、阴极面积的产量和电流效率等方面与国际先进水平还有很大差距,这主要体现在我国阴极材料的质量落后于世界先进水平嘲。目前,我国电解槽用的阴极材料基本上都是以电煅无烟煤加少于30%的石墨碎生产的半石墨质阴极炭块, 与国际上普遍使用的石墨化阴极相比,存在抗热震性低、抗钠侵蚀性差及电阻率偏高、导热系数低等问题,制约了我国铝电解技术的进一步发展,导致电解槽的寿命与国外相差很大。石墨化阴极材料的应用在我国才刚刚开始。随着铝电解技术的不断发展,铝电解槽的容量也在不断扩大。目前国内电解槽最大容量已达400KA,赶上了世界先进水平。但是我国铝电解槽的寿命仍落后于国际先进水平。其原因之一就在于我国生产的铝电解槽阴极炭块的质量长期落后于世界先进水平。目前我国铝电解槽普遍使用的半石墨质炭块,这种炭块的质量指标仅相当于国外的无定型炭块。
石墨化阴极材料的抗机械磨损性能较差,电解槽阴极不仅起到导电作用,更重要的是承担着电解反应器的作用,铝水在阴极表面流动,冲刷着电解槽阴极,如果阴极炭块耐磨损性能不好则会大大缩短电解槽寿命。今后应该把提高石墨化阴极炭块抗机械磨损性能放到重要的位置上来,研究高硬度耐磨损的石墨化阴极材料。
五、结束语
铝电解节能技术的开发和应用有效地降低了电解铝的能耗。目前,我国侧插自焙槽电解铝的各项技术经济指标已达到世界先进水平。当然,要在国内全面推广诸项技术还须做更细致的工作。当今世界科学技术日新月异,铝工业技术迅猛发展,铝市场竞争日趋激烈,我们只有不断研究开发和应用新技术新工艺,才能赶超世界先进水平,才能在二十一世纪激烈的铝市场竞争中立于不败之地。
参考文献:
[1]刘希烈等著.世界及中国铝工业发展趋势[J].世界有色金属,2001,12
铝电解 虚拟仿真 实训
1铝电解实训教学现状
高职冶金技术专业的人才培养特别强调对学生动手能力的培养，作为冶金技术专业核心课程的铝电解尤其如此。但传统铝电解实训教学―主要通过到铝电解厂进行工种认识实习、生产工艺实习、课程设计等来实现。这就带来以下几个方面的问题：
（1）学生只走马观花的看，无法动手实操；
（2）实习的时间安排无法与理论教学有机结合，学的时候不看、看的时候学的内容已淡忘；
（3）铝电解厂生产进度与教学进度不协调，使学生无法看到课程标准规定的生产实践或具体操作；
（4）由于工厂实际条件学生无法通过反复练习来掌握基本技能；
（5）工厂当中实训操作所带来的各种危险无法完全避免；
（6）基础知识与设计、操作等实际有脱节。
以上几个方面的问题造成铝电解实训教学的效果欠佳。为了提高教学质量，培养符合高职教育特点的、适合企业和社会需求的铝电解高技能人才，开发铝电解虚拟仿真实训系统来解决铝电解虚拟仿真实训系统是一条切实可行的路子。
2铝电解虚拟仿真实训系统开发
2.1开发思路
铝电解虚拟仿真实训系统应该达到：
（1）满足铝电解实训教学的需求（使学生能够掌握铝电解槽的焙烧、启动、正常生产、测量管理、故障判断与处置等模拟实训操作）。
（2）满足工种认识实习及生产实习的要求（铝电解厂组成，铝电解车间概貌、铝电解槽及附属供料净化系统设备组成）。
（3）兼顾铝电解工技能鉴定培训与考核的要求。
2.2系统组成
2.2.1电解设备
使学生通过软件能够说明铝电解槽（阴极结构―槽壳及内衬、上部结构―门式支架和大梁、阳极提升装置、夹具和阳极组、筒式下料器、母线结构）打壳装置及附属设备（短路口装置、天车、烟气净化系统）各部分的名称与作用，正确认识铝电解厂各车间组成
2.2.2电解工艺
使学生直观认识焙烧（铺焦粒、安装阳极、装炉、安装软连接、安装分流器、通电焙烧）、电解槽的启动（灌电解质、捞炭渣、灌铝液）、正常阶段操（定时加料――基准加料、欠量加料、过量加料、非正常加料、阳极更换、抬母线、效应熄灭、出铝作业、扎边部、捞炭渣）作具体过程。
2.2.3.工艺仿真
使学生能够按照安全规程、技术规程、设备规程和管理制度的要求进行焙烧、启动、正常操作（定时加料、槽电阻调整、阳极更换、效应熄灭）。
2.2.4.电解故障
使学生能够按照安全规程、技术规程、设备规程和管理制度的要求判断及处理病槽、阳极故障、漏槽、设备事故。
2.3系统功能
2.3.1配合金属铝熔盐电解课程理实一体化教学
按照金属熔盐电解课程标准的要求，可以在设备、正常生产管理、物料输送与净化等教学环节中，使用金属铝虚拟仿真系统进行理实一体化教学，激发学生学习兴趣，提高教学质量。
2.3.2进行金属铝熔盐电解仿真实训
金属铝熔盐电解虚拟仿真实训系统可以进行仿真实训，进行铝电解焙烧、启动、正常生产管理、测量、故障判断与处理等仿真实训操作。
2.3.3进行铝电解工技能鉴定培训及考核
利用铝电解仿真实训系统对在校学生和企业职工进行铝电解工技能鉴定培训及考核，有力地促进在校学生“双证书”（毕业证、职业资格证）制度推行和企业职工培训的补充，同时还将现代信息技术引入职业技能鉴定培训及考核工作。
3系统使用效果
某校冶金技术专业联合铝电解企业和软件开发企业按照以上所述的思路和功能，开发出铝电解计算机虚拟仿真实训系统，并经过三年的使用取得了良好的效果：近三年毕业生到铝电解企业就业的比例占到毕业生总人数的20%，而且企业反馈的信息是学生到企业一线上手快，学生对企业工作的实际情况表现出了良好的适应性；通过对在校学生进行教学质量进行跟踪调查反馈的结果分析，学生对仿真系统的使用非常欢迎，认为通过理实一体教学和仿真实训对铝电解操作和技能掌握得比较好；对铝电解仿真实训系统在职业技能鉴定及考核中的运用，劳动及社会保障部门给予了高度评价，认为这是对冶金相关工种鉴定考核及培训手段的创新。
4结论
作为铝电解虚拟仿真实训系统的开发及成功使用经验总结，可以得出以下几点结论：
（1）对系统开发必须由学校提出构建思路（包括典型设备和企业生产流程选择、系统总体结构、系统功能及组成），基础资料收集和软件开发企业、铝电解生产企业选择.
（2）选择具有良好合作的铝电解企业作为开发系统的参照对象，将有力地推进前期资料收集和调研（主体设备和辅助设备图纸、安全规程、技术规程、设备规程和管理制度、现场操作视频采集）后期系统开发效果的评价工作，为系统开发及成功应用打下坚实的基础。
（3）选择具有相关实训系统开发软件的企业，可以加速系统开发进度和保证后期使用效果。
总之，只有形成以学校、铝电解生产企业、软件开发企业“三位一体”，协作开发的机制，才能开发出融合了最新铝电解职业教育理念、现代铝电解生产特点和计算机最新技术趋势的，为学校教师和学生喜闻乐见、企业和社会欢迎的铝电解虚拟仿真系统。
参考文献：
[1] 徐征，周怀敏，等.拜耳法生产氧化铝工艺仿真培训系统的开发[J]. 云南冶金，2011，（06）：65-68.