浅谈电解铝成本管理

市场经济环境下，企业要把成本管理工作视为一项系统工程，牢固树立正确的成本系统管理理念，注意整体与全局的利益。企业在生产管理过程中要对成本管理的对象、内容、方法进行全方位系统的分析研究。通过研究成本管理方法的本质及其适应经济环境的特色，构建出系统的成本管理方法体系。

加强成本管理，要放开视野，注重全面。一方面，企业为使产品在市场上具有强大竞争力，成本管理就不能再局限于产品的生产过程，而是应该将视野向前延伸到产品的市场需求分析、相关技术的发展态势分析，以及产品的设计；向后延伸到客户的使用、维修及处置。按照成本全程管理的要求，就会涉及到产品的信息来源成本、技术成本、后勤成本、生产成本、库存成本、销售成本，以及对客户的维修成本、处置成本等成本范畴。对所有这些成本内容都应以严格、细致的科学手段进行管理，以增强产品在市场中的竞争力，使企业在激烈的市场竞争中立于不败之地。如在产品设计阶段推行价值分析。另一方面，随着市场经济的发展，非物质产品日趋商品化。与此相适应，成本管理的内涵也应由物质产品成本扩展到非物质产品成本，如人力资源成本、资本成本、服务成本、产权成本、环境成本等等都将影响到企业的成本利益。

2008年国家将继续加大对高耗能企业宏观调控力度，同时企业又面临电费和原材料涨价，尤其是电解铝行业经营形势更不容乐观。我们要充分考虑市场环境及自身设备装备情况前提下，加大市场开拓力度，努力生产适销对路产品，节能降耗挖潜增效，强化生产过程成本控制，拓展企业生存空间，探索出一条全新的成本管理理念，为企业服务。下面我结合自己的工作经验及公司的实际情况，谈铝业生产过程成本控制几点体会。

成本控制是所有企业都必须面对的一个重要管理课题。企业无论采取何种改革、激励措施都代替不了强化成本管理、降低成本这一工作，它是企业成功最重要的方面之一。铝行业不仅处于国家宏观调控的最前沿，还面临着氧化铝、氟化盐、电采购价格无话语权的尴尬局面，企业生产经营举步维艰，这更体现出对生产过程成本控制的重要性，我认为以下几方面是铝业公司成本控制的关键点。

一、保证电解槽技术条件稳定，提高电流效率

电流效率指的是实际生产出来铝产量与理论上的铝产量的百分比数。目前我公司实际电流效率设计值为93%。计算公式：铝液的电流效率：铝液的实际产量/铝液的理论产量X100%，从公式中可以看出，提高电流效率是增加产量的有效途径。因此我们必须分析降低电流效率的主要原因并采取针对措施来提高电流效率，在铝电解中影响电流效率的主要因素是电解和运输过程铝二次氧化损失，钠离子在阴极析出挤占铝离子析出导致空耗电，阴阳极局部短路、电解槽边部漏电，出铝过程中抛撒损失等。针对此我们一要合理组织生产，缩短运输时间，减少原铝接触空气的时间；二是加强电解槽巡检、巡视次数，避免短路、漏电现象发生：三是细化原料供应合同，从合同上约束供应商提供高质量的原材料，减少钠离子进入电解槽的机会；四是摆布好电解槽技术条件，降低电解温度，实践证明低温电解是提高电流效率最有效的途径；五是逐步摸索出各种槽型最佳的铝液水平和电解质水平，保证电解槽平稳运行，避免炉底沉淀，提高热稳定性，降低电解温度，提高电流效率。

二、采取行之有效的措施降低各项单耗

2008年国家加大了宏观调控政策力度，电和原材料涨价，因此内部挖潜，降低各项单耗显得尤其重要。

（一）氧化铝

在电解铝生产过程中氧化铝（AL：0。）经过化学反应后，构成产品实体。氧化铝理论消耗量1. 889吨[（27×2+16×3）/27×2=1. 889]，但实际生产过程中，氧化铝的浓度在98. 5%左右，且在加料过程中会有飞扬损失，捞碳渣、换阳极含有带出损失，所以生产1吨铝，实际需要氧化铝在1. 93-1. 95吨之间。由于其构成产品实体，单耗压缩空间较小，在实际工作中，向氧化铝储塔输送氧化铝时，有一部分氧化铝会散落在氧化铝库中（称之为落地料），而在电解槽自动下料过程中，有一部分氧化铝会飞扬到地沟中（称之为脏料），如果不加以利用，落地料和脏料均构成产品单耗。针对此种情况，我们可以单独划出几台电解槽（称之为母槽），用于消耗落地氧化铝和脏料生产低品质的原铝，用低品质的原铝生产合金棒或者与高质量原铝勾兑成合格产品，此举是降低单耗有效途径，能够有效降低产品成本。

（二）氟化盐

氟化盐主要是氟化铝和冰晶石，氟化盐的主要作用是调节电解槽技术条件，使电解生产在正常的生产技术条件下运行，是电解生产中的溶剂，不参加化学反应，故理论上是不消耗的，但是实际生产中存在着挥发及添加方法不当等原因造成物理损失。挥发的氟化盐通过烟气净化系统进行回收，形成载氟氧化铝重新输送到电解槽中，在实际生产过程中氟化盐单耗在25-30公斤左右。在电解操作过程中我们研究合理的添加方式，减少飞扬损失，提高净化系统运行工作质量，回收废气中的氟化盐，达到降低单耗的目的。

（三）阳极碳块

在电解铝生产过程中，阳极碳块参与化学反应，是我公司的主要辅料，一般阳极碳块毛耗在530公斤左右，由于阳极碳块是通过磷生铁溶化为铁水与导杆组装在一起构成电解槽的阳极，所以有一部分阳极碳块在实际工作中不参与化学反应，形成残极（我公司目前每块残极重量在130-150公斤之间），因此如何降低残极重量是降低碳块单耗最直接的途径。在实际工作中，一是加装碳素保护环，使每块碳块提高有效利用高度5公分，以我公司240KA电解槽为例，提高碳块有效利用高度5公分，意味着每块碳块有44公斤碳参与化学反应用于生产原铝，即残极量减少44公斤，二是在电解槽技术条件允许前提下，增加阳极碳块高度，提高阳极碳块有效利用率，降低单耗，我公司240KA电解槽在设计阶段已经向设计院提出设计变更，最大限度增加了阳极碳块的高度，但我公司90KA电解槽2008年阳极碳块每块将提高4公分，增加30公斤碳参与化学反应用于生产原铝。三是240KA电解槽缩小阳极碳块顶台，提高阳极碳块利用率，降低碳块单耗。

（四）电费

我公司直接用于电解的直流电，即外部购入的交流电经过整流变压器后转变为直流电，由于电解槽型不同，直流电单耗也不同，每吨铝直流电耗基本在13000-13600度之间。电解槽直流电耗有三部分组成，一是加热物料和反应过程所需能量，即理论电耗；二是导电母线上的电能损失量；三是电解槽散热和其他能量损失，在实际工作中，只有理论电耗用于铝电解的反应过程，即6320度左右，也就是说在电解过程中只有50%左右的能量用于生产过程，而50%左右的能量属于无功消耗，如何降低无功消耗是降低直流电耗的突破方向。我认为以下几方面可以降低此部分消耗。

1.提高整流效率，降低直流电单耗

由于电解槽消耗的是直流电，即交流电通过整流机组转化为直流电，在此过程中需通过降低电压，整流两个主要工作过程，由于不同的整流机组整流效率不同，因此我们在设计阶段就要充分论证，采用先进的整流机组降低直流电单耗，

目前不同整流机组效率相差8%左右，即在90%-98%之间，因此设备选型十分重要。

2.合理摆布电解槽效应系数，降低直流电单耗

阳极效应是铝电解过程中发生在阳极上的一种特殊现象，当发生阳极效应时，在阳极与电解质接触的周边上出现许多细小的电弧光，槽电压上升到数十伏，电解质停止沸腾，并以小滴状在阳极周边上飞溅，电解槽停止工作，即只耗能不出铝，需人工操作熄灭效应。阳极效应的正面作用是消除炉底沉淀、洁净电解质液、清理阳极底掌、自动调节热平衡等，负面作用是烧坏侧部炉帮、烧穿槽壳，熔体电解质过热，降低效率，并大量浪费电费。因此控制好效应系数和效应持续时间是降低电耗的主要途径。电解槽设计效应系数一般为1次/日左右，但实际工作中控制电解质液洁净程度和炉底沉淀有利于降低效应系数，有时可控制在0.2次/日以下，以240 KA电解槽为例，假设效应持续时间为5分钟，电压升高至35v，每个阳极效应耗电将达到700度左右（240 KA×35v×5/60小时=700度）；二是效应持续时间一般在5-8分钟左右，强化职工培训，提高电解工操作熟练程度可降低效应持续时间，以240 KA电解槽为例，当其发生阳极效应时，电解槽电压升高至35v左右，效应持续时间每降低1分钟，将节约电140度左右（240 KA×35v×1/60小时=140度）。

3.其他节电措施

由于电解槽生产过程中，无功消耗达50%左右，这就要求我们设计、安装、生产等各环节严把质量关，以降低无功消耗，如，选用先进的槽结构和高质量的安装，减少电解槽的散热；选用导电性能良好的碳块，强化组装质量管理，降低电阻等等。

三、合理组织生产，降低铸造烧损率，提高产品质量

由于原铝中含有杂质和铸造过程中发生二次氧化反应，所以液态铝铸造过程中有一定的损失（烧损率），一般在1%左右。铸造生产过程主要是原铝倒入混合炉，进行净化、除渣和降温，当温度降低到700-710度左右时，通过溜槽导入到铸造机的模子中，经冷却后成型，在此过程中除渣会带出铝液，采用废铝锭降温会发生二次烧损，而铝液接触空气还将发生二次氧化反应，采用科学合理的操作方式、合理添加降温铝锭、探索最佳铸造温度，争取低温铸造是降低烧损率的有效途径。

每台电解槽生产的原铝存在质量差别，铝品位在99.5%-99.85%之间，由于原铝中含有铁、硅、铜等杂质且每台电解槽杂质含量和成分不同，铝用户对铝中微量金属要求不同，因此合理调配液态铝，可提高产品质量，生产出适销对路产品，提高售价。

成本控制的过程是运用系统工程的原理对企业在生产经营过程中发生的各种耗费进行计算、调节和监督的过程，同时也是一个发现薄弱环节，挖掘内部潜力，寻找一切可能降低成本途径的过程。科学地组织实施成本控制，促进企业改善经营管理，转变经营机制，提高企业竞争能力，使企业在市场竞争的环境下生存、发展和壮大。