焊接加工范文

焊接加工范文第1篇

关键词 塑料焊接；加工办法；应用介绍；超声波焊接

中图分类号 TG4 文献标识码A 文章编号 1674-6708（2014）112-0110-02

塑料作为现代化工艺的材料，应用到从日常生活用品到高科技或者军事的生产生活领域中。而塑料实现其自身价值的方法则是通过将材料制成各种工业制品来完成，因此对于塑料来说对其进行工艺加工成型对其价值的体现具有重大意义。由于在塑料加工的过程中，受到一定客观因素的影响，很多结构复杂的塑料不能一次成型。利用焊接加工的方法则可以有效的解决这个难题，将多个零部件有效的连接起来。完成整个塑料零件的制作。当下，焊接的办法也很多，本文主要针对常规的焊接办法进行详细介绍和分析。

1 超声波焊接

超声波焊接，顾名思义是利用超声波原理，对塑料进行焊接的一种焊接办法。它主要是通过焊接物垂直振动产生热能，并软化塑料的内部结构而产生粘性而完成焊接工作。这种焊接办法的优势就在于，焊接质地均匀牢靠、焊接效果美观、强度大不易变形。在进行超声波焊接时，由于塑料的材质不同，因此在焊接的过程中由于其化学性能和物理性能的不同，所焊接出来的效果并非处于完美状态。此种焊接办法主要适用于汽车行业中。

2 激光焊接

激光焊接办法是在传统焊接办法的基础上衍生而来的新的焊接办法，他主要是通过零件互相接触，激光束透过材料表面，吸收零件的热量并熔化，最终使两个零件紧密相互连接。这种焊接办法成为现代工业中常用普遍的焊接办法，它的优势在于，焊接缝在精度上极为精确、焊接效率高、产生杂质少、容易控制、延伸范围广等。这种焊接办法适用于医疗器械、汽车、包装行业等社会工业领域中。

3 热板焊接

热板焊接是指通过利用外在条件，加热两个塑料焊接体的焊接面，使其达到熔点，软化后，将两个塑料体融合在一起的焊接办法。这是在焊接办法中最为常规和简便的焊接办法。但是这个办法在操作时候受到一定限制，因为它主要适应于同类性能塑料的焊接。对于不同种热性能塑料的焊接，运用此种办法不易控制，造成了一定的加工难度。它的优势在于，制作工艺简单、操作简便、焊接成本低、对同类塑料的焊接易控制等。这种焊接办法主要适用于家电、汽车、塑料包装制品等方面。尤其在蓄电池和汽车内饰灯方面的应用极为广泛。

4 摩擦焊接

摩擦焊接的完成主要是通过两个焊接物体，通过摩擦产生热，达到熔点后，并在冷却后，二者形成有效结合的统一体。此种焊接办法在焊接的过程中应注意，两个塑料抵紧的压力不要过大，摩擦时间不宜过长。否则会产生熔融塑材外溢等现象。这种焊接办法的优势在于焊接效果好、质量高、接缝密集、操作设备简单、易操作、适用范围广、易控制等。它的适用范围主要集中在汽车半轴、气门、连身齿轮、安全气囊、前悬架等方面。目前这种生产工艺广泛的应用于国外的汽车生产行业中，国内少有涉及，依然以传统的焊接工艺为主。

5 振动焊接

振动焊接也是在摩擦生热的原理的基础上来完成焊接的，但是它区别与摩擦焊接的是：它的摩擦是在物体的表面通过直线运动来完成的，而区别与超声波焊接的是振动频率较低。它是两个塑件在线性直线运动产生振动，这种焊接办法主要广泛适用于体积较大，结构较为复杂的焊接生产工艺中。振动焊接几乎适用于所有热性塑料的焊接。这种焊接办法可以广泛的应用于汽车、塑胶、以及管路等生产行业中。

6 高频焊接

塑料的高频焊接主要是根据高频电场作用的原理进行的。它主要是通过在高频电场的作用下高聚物的极性分子产生强烈震荡，这使得分子间不断摩擦生热，并形成熔融状态。促使两个塑体间产生粘性而连接到一起。这种焊接办法的优势在于它的性能良好灵活、焊接时定位准确、操作使用简便、适用于较小零部件的加工等。目前它主要的适用范围是皮具、手表、帐篷、热水袋、帐篷、输液袋、帐篷、体育用品以及文具等。

7热风焊接

热风焊接是通过对焊接面与焊接条的抬升接触来完成焊接的，它的原理是在利用热气流提成并与母体相互融合。此种焊接办法在焊接的过程中焊接质量的高低不仅仅取决于焊枪的位置和运动，还取决于焊接的材质、焊条尺寸和截面形式等。这种焊接办法的优势就在于焊接设备简单、成本低、主要适用于大型复杂焊接物体上。但是它的缺点就在于不易控制，操作周期过长等。这种焊接办法主要适用于大批量生产加工行业。

8 感应焊接

感应焊接不同于其他的焊接办法，它与其他焊接办法具有本质上的区别。它是通过在被粘合的塑体表面间放入金属嵌件来完成的，并施加一定压力使它们粘合在一起。随后将其置放在高频磁场内，使其受到热传感效应而熔融并结合，最后通过冷却成型来完成焊接。在焊接的过程中物体的推向力与升温速度成正比。感应焊接的优势在于形势多样化，效率高、时间短、它的缺点在于焊接强度低于其他的焊接办法，并在此焊接过程中，对于焊接设备的投资过大。它适用的范围是热性塑料。

9 结论

通过对以上各种塑料加工办法的介绍和分析，可以看出每种方法都是利弊共存。并不是每种方法都适用于同一个塑体，这就要根据具体需要和具体材质来进行分析和采用。塑料焊接的应用正朝着社会化的方向发展，它是每个行业的需要。它发展的过程也是由传统单一的焊接办法，发展成具有多样性、便利性的焊接办法。它的发展趋势逐渐向自动化、机械化方向发展。对于各种塑料的焊接技术而言，焊接成本是它们的决定因素。批量的大小对每个零件生产成本的影响不同，这就意味着批量的大小可以直接影响零件的生产成本。焊接技术的不断完善和工艺水平的不断提高，已经形成一种新型的加工产业，不断的为人民和社会服务。

参考文献

[1]陆阳飞.张旭东.塑料涂料研究进展[J].上海涂料，2012，46(8)：12-13.

[2]李桂林.环氧树脂与环氧涂料[M].北京：化学工业出版社，2013，126-131.

[3]许戈文.水性聚氧氨脂材料[M].北京：化学工业出版社，2011，24(3)：23-25.

焊接加工范文第2篇

【关键词】焊接式；齿轮箱体；加工工艺；质量控制

引言

齿轮箱体在生产的过程中采用焊接式有着较大的优势，其经济性、力学性能、加工精度、结构紧凑性均是其他生产工艺不能相比的，但焊接式齿轮箱体在加工的过程中，加工难度较大、制造工序较多、生产工艺较为复杂，直接的影响到焊接式齿轮箱体的产量，因此，全面的实现焊接式齿轮箱体生产加工工艺及其质量控制策略的分析有着较为重要的理论与焊接式齿轮箱体生产实际意义。

1、焊接式齿轮箱体的特点

焊接式齿轮箱的特点主要表现在3个方面：首先为焊接式齿轮箱体的重量较大、尺寸较大，容易发生变形。其次，焊接式齿轮箱体的整体结构较为复杂，内部包含有较多的钢板拼接，整体的加工控制难度较大。第三，焊接式齿轮箱体需要加工的部位较多，平面与轴承体的加工精度要求较高，加工的总体难度较大。

2、影响焊接式齿轮箱体加工精度的因素

焊接式齿轮箱体的加工精度对于焊接式齿轮箱体的正常使用时非常重要的，影响焊接式齿轮箱体加工精度的因素如下：首先为由于焊接式齿轮箱体自重较大、尺寸通常也较大，在装卡、吊装及运输的过程中较易发生变形或者扭曲，从而影响到焊接式齿轮箱体的加工精度。其次，焊接式齿轮箱体焊缝较长，所需的焊接工作量较大，多数情况下为全封焊接，这就导致在焊接的过程中由于大量焊接热量的影响，影响到焊接式齿轮箱体的加工精度。第三，通常情况下焊接式齿轮箱体所需的加工部位较多，同时各个加工部位均需要留有大于10mm的焊接加工余量，但是焊接式齿轮箱体在机械式加工的过程中，由于受到切削力、切削热带来的残余应力的影响，降低了焊接式齿轮箱体的加工精度。第四，焊接式齿轮箱体的主轴回转精度、齿轮箱体定位精度、尺寸控制精度、导轨移动精度等方面都会受到焊接式齿轮箱体的加工精度的影响。第五，焊接式齿轮箱体在生产的过程中也会受到定位夹紧方法、刀具选用、切削工艺参数、合箱精度等方面因素的影响，降低了自身的加工精度。

3、焊接式齿轮箱体加工工艺

本文以齿轮箱体尺寸为长*宽*高=4500*2100*3270的焊接式绞车减速箱体为例进行焊接式齿轮箱体加工工艺的分析。该焊接式齿轮箱体自重在二十三吨左右，见图1、图2所示。本次生产的焊接式齿轮箱体主要由热轧正火钢板Q235和箱口板等承重部位的Q345焊接加工而成，在焊接的过程中存在容易变形、异厚板较多、极易产生裂纹等焊接加工缺陷。焊接式齿轮箱体内包含有对加工精度较高要求的六组轴承孔，整体的尺寸精度控制的难度较大，需要加工的部位较多，因此，焊接式齿轮箱体在加工的过程中，采用合理的精度控制方法、选择合理的加工工艺与焊接方案为保证焊接式齿轮箱体质量的重点。为了更好的保证本次焊接式齿轮箱体的整体质量，在具体的焊接加工的过程中，选择将精加工和粗加工分开，穿插适当去应力的方法，具体的加工工艺过程为：焊接探伤去应力退火冲砂底漆划线1铣1上箱体铣2下箱体划线2钻1上箱体钻2下箱体钳组合划线3铣侧面3划线4镗孔1钻3钳分体铣4上箱体铣5下箱体钳组合钻4镗孔2钻5检验钳分体焊组件辅助工艺。在箱体焊接前，由工艺员根据实际的机床设备加工能力判定并筛选部件需要焊前预加工的，编制预加工件工艺卡片，在焊接前先加工至焊前尺寸，本文所举例箱体的焊前预加工件包括油标底座、透气帽底座、轴承座体和轴承盖以及视孔窗体等。

4、提升焊接式齿轮箱体生产加工质量控制策略

4.1焊接式齿轮箱体加工工艺的保证措施

首先由于该焊接式齿轮箱体在加工的过程中存在较多的异厚板对接的情况，所含的全封焊接较多，焊缝的长度较长，因此，为了降低焊接缺陷，在焊接的过程中应严格的控制焊接道间温度和预热温度，焊接施工的工序应当合理的进行安排，具体焊接时采用多层多道坷、对称焊接的方式，同时应当从内部到外部进行焊接，焊接过程中也注意形状的调整，从而更好的保证齿轮箱的几何形状和尺寸。各个焊接式齿轮箱体应当严格的按照设计中心线的位置进行找正，当将两个结合面固定到一起之后再开始焊接，从而降低焊接式齿轮箱体焊接面的变形量。另外，在焊接施工结束之后的24小时应对焊接的部位进行超声波100%探伤，图2为板厚不同的接头形式与焊接顺序。其次，由于本次焊接式齿轮箱体所需的焊接工作量较大，焊接的总体情况也较为复杂，容易产生较大的焊接残余应力的情况，再加上焊接式齿轮箱体内所需的机械加工的部位较多，所需的加工工作量较大、各层结合面与轴承孔所需的加工精度较高，容易出现加工残余应力的影响，因此，为更好的防止裂缝或变形出现，提升焊接接头的性能，降低焊接应力，在进行焊接式齿轮箱体焊接之后，进行一次完整的应力退火。为了降低焊接加工残余应力，在具体的焊接作业时，根据具体的焊接情况，尽量的减少焊接工作量，再焊接式齿轮箱体经过粗加工之后，进行一次完整的二次去火。通过上述两次应力去火后，能够在较大程度上降低箱体内部的残余应力。减少箱体的总变形量，改善箱体焊接缝的性能，提升箱体的加工精度，本次焊接的去火应力曲线如图3所示。第三，采用科学合理的安装方式消除焊接式齿轮箱体的原始变形量，在对箱体工作台调整的过程中，应采用三点找正法进行调整，更好的防止箱体结合面及各个轴线中心线出现变形和扭曲。在具体的加工过程中不能只在一个坐标位置上加工一处部位到成品尺寸，而要采用轮换加工方法避免局部切削热输入过大而影响箱体的加工精度。第四，要采用一定的工艺措施减小机床精度和定位误差等因素对箱体加工精度的影响，在精铣箱体结合面时，要同时在工艺块上铣出精镗孔的找正工艺基准面;合箱时必须在工作台或装配平台上进行，合箱前要将各箱体结合面清理干净，要求刮研的必须刮研并用塞尺检测，以保证结合面的接触面积;各层箱体要用螺栓紧固为一体并配作销孔、紧固销钉后方可加工轴承孔;螺栓紧固箱体时要使用力矩扳手并采用对称紧固法以保证各层螺栓紧固力矩均匀一致。第五，由于该齿轮箱在加工的过程中，结合面和箱体的轴承孔整体加工的精度较高，因此，在对其进行半精加工之后应采取谐波振动的方式将其中的残余应力消除，达到多频率消除应力和平衡应力、提高工件尺寸精度稳定性的目的。该齿轮箱体在半精加工后，经谐波振动去应力处理后再进行精加工。

4.2焊接式齿轮箱体的质量控制策略

首先为下料时质量控制策略，对坡口进行喷砂处理，提升坡口的可靠性；使用辅助支撑更好的提升焊接式齿轮箱体的结构刚性；严格的控制焊接的工艺，选择焊接参数时，应选择热输入量较少的参数。其次为组焊，每次焊接的焊缝的长度应选择适宜，不能太长；当每次焊接施工结束之后，应在焊机温度下降到不烫手的情况下再次进行下次的焊接；各层箱体结合面组对焊接时，要将相邻箱体两两固定后再进行组焊，以减小结合面的焊接变形量。第三为退火，当焊接施工结束之后，应严格的采用退火处理的方式消除焊接处的残余应力。

5、结束语

综上分析，焊接式齿轮箱体加工为一项较为复杂的工作，因此，技术人员在进行焊接式齿轮箱体加工式应当严格的按照焊接工艺流程进行加工，对出现的特殊焊接情况应深入分析，采用针对性的措施，保证焊接式齿轮箱体的焊接质量，提升焊接式齿轮箱体综合性能。

参考文献

[1]何文学,王爱民.地铁、城轨交流牵引电气传动实验室机械平台系统中高速齿轮箱的设计分析[J].机械工程师,2010,04:31-34.

[2]马建,高青,陆通,马才旺,胡宗友.椭球体钢网壳的圆管构件加工工艺研究及质量控制[J].钢结构,2015,12:68-71.

[3]周麟彦.数控加工工艺应用于变速器箱体的相关设计和质量控制探讨[J].装备制造,2014,S2:26+28.

焊接加工范文第3篇

1焊接球阀密封面加工工艺难点

对于技术人员来讲,在进行焊接球阀结构以及其整体球阀的过程中,不仅仅在焊接的方面有较大难点,同时在球阀封面加工方面也存在很多难点。在进行焊接球阀封面加工时的难点主要存在以下两个方面,即阀体与球芯之间密封面同轴高度的保证和阀体封面在焊接之前与之后密封面能否在同一个高度的保证。

2焊接球阀密封面加工工艺难点分析

在进行焊接球阀密封面加工的过程中,需要对不同结构和性质的球阀封面进行对比和分析工作,从而得出焊接球阀在加工的过程中难以解决的问题,进而提出对策进行解决。进而保证焊接球阀的球芯以及球阀阀体的密封面在进行加工之后还能够的同轴度仍然能够符合预先图纸设计的要求。在阀体与球芯进行同车密封面加工的工艺方法,需要保证阀体与球芯的密封面满足同轴度的要求。在球阀的部分,除了需要球阀结构之外,同时需要进行结构球阀的整体焊接工作。焊接结构的球阀方面,需要进行阀体合缝面在焊接之前与之后的热处理工作,这时阀体会存在较大的变形,并且在阀体的上游或者是下游的内侧其同轴度是无法保证的。这时就不能将同轴度作为阀体与球芯的密封面的定位基准来看。如果是采用下面的方法来解决焊接球阀的密封面问题,将能够保证阀体与球芯密封面的同轴度在合理的范围内。在进行工艺加工时,需要运用到转换和互换的原则,深入进行分析,有效解决焊接球阀的阀体与球芯的密封面。

3焊接球阀密封面加工工艺难点解决方法

3.1阀体密封面堆焊前和堆焊后密封面同轴度保证

在焊接球阀密封面的加工方面,最重要的就要保证焊接前与焊接后密封面同轴度的保证。首先,球芯加工球阀在装配之前,需要进行球芯的单独加工步骤,进而保证球芯面的圆柱度,也有利于球芯面与球芯的两端密封面的相对位置确定。其次,要做到以下两个方面的保证,即阀体密封面堆焊前同轴度保证和阀体密封面堆焊后同轴度保证。一方面,阀体与球芯在装配和焊接处理过程之后,整个阀体的密封面在焊接之前的加工流程主要有以下几个,首先要将球芯旋转到全开的状态,并以球芯过流面内圆的大小作为基准,同时调整阀体的下游与上游,尽量保持均匀,同时要保证球芯过流面内圆的大小基本同心,然后将阀体的内圆与球芯过流面的内圆进行焊接,使之固定牢固,最后将阀体的上游面朝上来放置,然后通过球芯过流面的内圆大小为基准来找正确的位置,进而保证阀体内圆同轴度达到标准。另一方面,焊接过程中阀体密封面在堆焊后同轴度的保证。一般情况下,在密封面的堆焊工作之后,阀体会因为焊接而出现变形的现象,同时阀体密封面由于原先的加工基准不存在而不能进行深度的加工。为了能够保证阀体堆焊之后,阀体密封面的两端同轴度达到预先的精度标准,需要继续使用球芯过流面的方法进行加工,阀体密封面堆焊之前的加工流程与工艺流程相似,也就是球芯需要转到全开的状态,同时进行阀体上游侧的调整以及下游侧内圆的深度加工。

3.2球芯与阀体密封面的同轴度保证

在上述研究的解决方法中,需要将球芯进行加工进而找到基准,再转换到阀体两端的封面上,进而保证球芯密封面与后浅析焊接球阀密封面加工工艺姜铭华军（浙江三方控制阀股份有限公司浙江抗州311400）摘要:近年来,我国的焊接工艺有了飞速的发展。尤其是焊接球的工艺取得了较大的进步。虽然有很大的进步,但是在进行焊接结构的整体球阀过程中,仍存在的难点有两个方面,即焊接技术和球阀密封面的加工工艺,尤其是在焊接球阀密封面的加工工艺方面存在较多难点。该研究详细的分析了焊接球阀密封面的加工的工艺特点以及工艺的难点,针对难题提出了焊接球阀密封加工工艺难点的解决办法,尤其是运用到转换和互换的原则,深入进行分析,有效解决焊接球阀的阀体与球芯的密封面。希望对于该领域进一步的研究提供强有力的理论依据。关键词:焊接球阀密封面加工工艺中图分类号:TG6文献标识码:A文章编号:1672-3791(2015)03(a)-0080-01阀之间同轴的精度。球芯与阀体密封面的加工流程主要以下几个步骤,首先将球芯旋转到全关的状态,同时调整阀体内圆与球芯密封面外圆之间的同轴度,然后需要调整阀体平面与球芯密封面,使之相互平行,再将定位块来将阀体与球芯进行有效固定,下一步是以阀体的内圆作为基准进行同轴度的校准,使阀体内圆与球芯密封面的尺寸达到图纸的要求,使用配车定位块,进一步将阀体与球芯来固定,同时反过来按照阀体密封面来找到基准面,使球芯密封面与另一侧的阀体达到图纸设计的要求。如果是采用下面的方法来解决焊接球阀的密封面问题,将能够保证阀体与球芯密封面的同轴度在合理的范围内。在进行工艺加工时,需要运用到转换和互换的原则,深入进行分析,有效解决焊接球阀的阀体与球芯的密封面。根据上文提到的改进方法,即阀体与球芯同轴密封面的加工工艺研究,这样能够保证在焊接的过程中,能够保证阀体与球芯密封面同轴度的要求。

4结语

焊接球阀密封面加工工艺的研究,目前在加工及装配方面基本达到合格标准,但是最重要的是要达到业主验收的标准,焊接球阀密封面加工的工艺研究方法在该领域占据非常重要的地位,能够为今后类似机组的生产进行技术储备,同时提供相关的生产经验。

焊接加工范文第4篇

关键词：焊接球阀 密封面 加工工艺

中图分类号：TG6 文献标识码：A 文章编号：1672-3791（2015）03（a）-0080-01

焊接球阀密封面加工工艺的研究是非常有必要的。球阀本身具有一定的结构特点：阀体的结构为焊接式，有标准的直径尺寸，在球阀使用时具备一定的压力试验值。焊接球阀密封面的加工工艺研究较大程度上填补了我国技术的空白，焊接球阀的制造加工工艺存在较多的难点，所以要对焊接球阀的制造加工进行研究，进而为球阀的加工提供生产制造经验。

1 焊接球阀密封面加工工艺难点

对于技术人员来讲，在进行焊接球阀结构以及其整体球阀的过程中，不仅仅在焊接的方面有较大难点，同时在球阀封面加工方面也存在很多难点。在进行焊接球阀封面加工时的难点主要存在以下两个方面，即阀体与球芯之间密封面同轴高度的保证和阀体封面在焊接之前与之后密封面能否在同一个高度的保证。

2 焊接球阀密封面加工工艺难点分析

在进行焊接球阀密封面加工的过程中，需要对不同结构和性质的球阀封面进行对比和分析工作，从而得出焊接球阀在加工的过程中难以解决的问题，进而提出对策进行解决。进而保证焊接球阀的球芯以及球阀阀体的密封面在进行加工之后还能够的同轴度仍然能够符合预先图纸设计的要求。在阀体与球芯进行同车密封面加工的工艺方法，需要保证阀体与球芯的密封面满足同轴度的要求。在球阀的部分，除了需要球阀结构之外，同时需要进行结构球阀的整体焊接工作。焊接结构的球阀方面，需要进行阀体合缝面在焊接之前与之后的热处理工作，这时阀体会存在较大的变形，并且在阀体的上游或者是下游的内侧其同轴度是无法保证的。这时就不能将同轴度作为阀体与球芯的密封面的定位基准来看。如果是采用下面的方法来解决焊接球阀的密封面问题，将能够保证阀体与球芯密封面的同轴度在合理的范围内。在进行工艺加工时，需要运用到转换和互换的原则，深入进行分析，有效解决焊接球阀的阀体与球芯的密封面。

3 焊接球阀密封面加工工艺难点解决方法

3.1 阀体密封面堆焊前和堆焊后密封面同轴度保证

在焊接球阀密封面的加工方面，最重要的就要保证焊接前与焊接后密封面同轴度的保证。首先，球芯加工球阀在装配之前，需要进行球芯的单独加工步骤，进而保证球芯面的圆柱度，也有利于球芯面与球芯的两端密封面的相对位置确定。其次，要做到以下两个方面的保证，即阀体密封面堆焊前同轴度保证和阀体密封面堆焊后同轴度保证。一方面，阀体与球芯在装配和焊接处理过程之后，整个阀体的密封面在焊接之前的加工流程主要有以下几个，首先要将球芯旋转到全开的状态，并以球芯过流面内圆的大小作为基准，同时调整阀体的下游与上游，尽量保持均匀，同时要保证球芯过流面内圆的大小基本同心，然后将阀体的内圆与球芯过流面的内圆进行焊接，使之固定牢固，最后将阀体的上游面朝上来放置，然后通过球芯过流面的内圆大小为基准来找正确的位置，进而保证阀体内圆同轴度达到标准。另一方面，焊接过程中阀体密封面在堆焊后同轴度的保证。一般情况下，在密封面的堆焊工作之后，阀体会因为焊接而出现变形的现象，同时阀体密封面由于原先的加工基准不存在而不能进行深度的加工。为了能够保证阀体堆焊之后，阀体密封面的两端同轴度达到预先的精度标准，需要继续使用球芯过流面的方法进行加工，阀体密封面堆焊之前的加工流程与工艺流程相似，也就是球芯需要转到全开的状态，同时进行阀体上游侧的调整以及下游侧内圆的深度加工。

3.2 球芯与阀体密封面的同轴度保证

在上述研究的解决方法中，需要将球芯进行加工进而找到基准，再转换到阀体两端的封面上，进而保证球芯密封面与后阀之间同轴的精度。球芯与阀体密封面的加工流程主要以下几个步骤，首先将球芯旋转到全关的状态，同时调整阀体内圆与球芯密封面外圆之间的同轴度，然后需要调整阀体平面与球芯密封面，使之相互平行，再将定位块来将阀体与球芯进行有效固定，下一步是以阀体的内圆作为基准进行同轴度的校准，使阀体内圆与球芯密封面的尺寸达到图纸的要求，使用配车定位块，进一步将阀体与球芯来固定，同时反过来按照阀体密封面来找到基准面，使球芯密封面与另一侧的阀体达到图纸设计的要求。如果是采用下面的方法来解决焊接球阀的密封面问题，将能够保证阀体与球芯密封面的同轴度在合理的范围内。在进行工艺加工时，需要运用到转换和互换的原则，深入进行分析，有效解决焊接球阀的阀体与球芯的密封面。根据上文提到的改进方法，即阀体与球芯同轴密封面的加工工艺研究，这样能够保证在焊接的过程中，能够保证阀体与球芯密封面同轴度的要求。

4 结语

焊接球阀密封面加工工艺的研究，目前在加工及装配方面基本达到合格标准，但是最重要的是要达到业主验收的标准，焊接球阀密封面加工的工艺研究方法在该领域占据非常重要的地位，能够为今后类似机组的生产进行技术储备，同时提供相关的生产经验。

参考文献

[1] 田世颖，郑毅.抽水蓄能机组巨型球阀加工中的质量控制[J].锅炉制造，2012，5（3）：81-85.

焊接加工范文第5篇

【关 键 词】钢机柜；焊接变形；加工；强度

【中图分类号】 P755.1【文献标识码】A【文章编号】1672-5158（2013）07-0226-01

在我公司的众多产品中，钢机柜是其中应用普遍、加工难度较大的一种类型，对加工者的技术水平要求相对较高。钢结构机柜大多采用焊装结构。一般机柜的尺寸精度、形位公差要求严格；机柜整体牢固可靠，设备安装方便，配合电气设计安装需要符合总体设计要求；电磁屏蔽性好，“三防”及抗振性能优良。为了保证设计要求，焊装结构机柜就要在焊接坡口设计、焊接方法的选择、焊接工艺、矫正变形等方面入手，找到最佳的加工工艺方案。以下以我公司某种钢结构机柜为例做一浅析。

1 工艺方法分析

有焊接就可能产生变形，本机柜框架是焊接装配结构。为了防止焊接中产生的位移变形，在加工工艺上通过预先制作专用定位工装来保证重要尺寸精度。这样在焊接过程中就能够确保设计尺寸精度要求。如果这些重要部位尺寸精度，由于焊接产生变形而达不到设计要求，那么和机柜配套设计的零件及插箱将不能顺利安装。在焊接方式上为了尽量减小焊接过程中产生的应力变形，机柜采用二氧化碳气体保护焊焊接，通过实际加工验证效果很好。二氧化碳焊焊接钢机柜优点如下：

1） 电弧的穿透力强，厚板焊接时坡口的钝边可设计得稍大一些；

2） 焊接电流密度大，焊丝熔化率高，焊后一般不需清渣；

3） 二氧化碳气体价格便宜，二氧化碳保护焊比普通电弧焊的生产成本低，生产率比普通的电弧焊高1～3倍；

4） 电弧热量集中，受热面积小，焊接速度快，对薄壁构件焊接质量高，焊接变形小，同等条件下可代替气焊。

5）设备操作简单，焊缝成型好，焊接质量高，变形量相对较小。

焊接次序则考虑到由于所焊接部位的间隙不同，应先焊接间隙小的部位，再焊接间隙大的部位，这样有利于减少焊接造成的构件变形。多层焊的每道焊完后，必须将焊渣、飞溅及焊疤清除干净，并经确认无裂纹缺陷后，再焊下一道。对钢机柜构件采取焊接施工时，引弧应在垫板、帮条形成焊缝的部位进行，禁止烧伤主筋。在焊接钢机柜过程中应即时清除焊渣、飞溅，确保焊缝表面光滑且焊缝余高平缓过渡、弧坑应填满。焊接关键是要选用合适的电流、应当防止电流过大、电弧拉得过长、控制好焊枪的角度和运弧的方法。

2 工艺方案及优化处理

2.1基本要求和加工难点

（1） 机柜外形尺寸约1700X1100X600，上下一般分为三到五层，大多由30～60余个零部件组成，结构复杂；

（2） 尺寸精度、形位要求、强度要求、美观要求均较高；

（3） 机柜各种类型孔多达数百个，形状各异；

（4） 加工的难点主要为：变形大、矫正困难、空间关联尺寸的精度要求难以保证。

2.2加工方法分析

通过大量的生产实践，我对钢机柜加工方法总结了以下几点：

（1）首先仔细消化图纸，与设计师详细沟通，对机柜结构做到心中有数。

（2）其次规划好装配顺序，一般为零件—组件—部件—总成，这样就化解了加工难度，将复杂的机柜整件分解为相对容易能保证精度的小部件、组件。

（3）将难度最大的地方、最易出现问题的部分提前采取预防、避免的措施，比如采用自制工装、夹具、定位样板、心轴、钻孔样板等，利用这些工具保证精度要求。

（4）装配过程中焊接变形问题是解决的难点和重点。

2.3装配过程中焊接变形问题优化处理

（1）只要条件允许，把机柜分成若干个结构简单的部件，单独进行焊接，将变形在部件中消除，然后再总装成整件。

（2）选择合理的装配焊接顺序

在焊缝较多的组装条件下，应根据构件形状和焊缝的布置，采取先焊收缩量较大的焊缝，后焊收缩量较小的焊缝；先焊拘束度较大而不能自由收缩的焊缝，后焊拘束度较小而能自由收缩焊缝的原则。比如：主梁的焊接装配，对于焊缝非对称布置的结构，装配焊接时应先焊焊缝少的一侧。

（3）采用反变形法来减小焊接变形：这是生产中经常使用的行之有效

（5）采用热平衡法：焊接时，在与焊缝对称的位置，用气体火焰与焊接同步加热，使加热区和焊缝产生同样的膨胀变形，焊后其一致收缩，则可以防止弯曲变形。

2.4焊接变形矫正方法

在机柜的生产过程中，虽然采取各种措施，但焊接变形总是不能避免。因此，焊接后通常需要采取办法对焊接变形进行矫正。其方法都是设法获得新的变形去抵消或减少原有的变形，从而使零件获得矫正。具体方法有：

（1）手工矫正法：对于单一的弯曲、或波浪变形，通常采用锤子等工具锤击焊件的变形处进行矫正；扭曲变形通常采用两人或多人抬高机柜反方向镦击来消除。

（2）机械矫正法：利用三点弯曲使焊件产生一个与焊接变形方向相反的变形，来矫正焊接变形。比如千斤顶、拉紧器、压力机等将焊件顶直或压平。一般适用于塑性比较好的材料及开敞式的、内部空间的柜体。对于薄板结构的变形可以采用滚压焊缝或逐点挤压焊缝的方法（多见于底板、顶板、壁板的断续焊和点焊）。

（3）火焰加热矫正法：焊接时，利用气体火焰加热构件的伸长部分，使其在较高温度下发生压缩塑性变形，冷却后收缩而变短，使构件的变形得到矫正。需要注意的是，加热温度不宜过高，否则会使金属表面质量受到损坏。一般情况下，加热温度为650℃～800℃。

3 结论

实践证明，通过采取有效的焊接工艺方法和控制焊接变形的措施，焊后采用适当的变形矫正方法，就能确保钢机柜焊接质量和加工精度，为顺利实现后续加工及满足装配质量提供了必要的条件；同时可以简化校正工序，降低操作工的劳动强度，提高生产效率。在钢机柜焊接加工方面积累了宝贵经验，提高了我公司市场竞争能力，为进一步提高产品质量打下了一个良好的基础。

参考文献

[1]《焊接技术与高招》机械工业出版社，朱颖主编，2011年版

[2]《焊接变形的控制与矫正》机械工业出版社，付荣柏主编，2006年版

焊接加工范文第6篇

《热加工工艺·焊接版》（CN：61-1133/TG）是一本有较高学术价值的双月刊，自创刊以来，选题新奇而不失报道广度，服务大众而不失理论高度。颇受业界和广大读者的关注和好评。该杂志的主要目标是促进热加工技术的发展与应用，为相关行业的从业人员、研究人员和学生提供权威的学术交流平台。该杂志涵盖了焊接工艺的各个方面，包括焊接材料、焊接设备、焊接工艺参数的优化、焊接缺陷与评估、焊接变形与残余应力控制等。它涉及的焊接方法包括常用的电弧焊、气体保护焊、等离子焊、激光焊、电阻焊等。同时，该杂志还关注焊接工艺与其他工艺的结合应用，如焊接与喷涂、焊接与表面处理等领域。

该杂志以高质量的学术论文为核心内容，涵盖了国内外焊接工艺领域的最新研究成果与发展趋势。同时，该杂志还刊载焊接领域的技术交流与应用案例，提供实用的经验分享和行业动态。期刊的编辑团队由知名专家、学者和行业精英组成，确保期刊内容的权威性和可靠性。该杂志主要服务于焊接工艺相关的各个领域，包括航空航天、汽车制造、轨道交通、能源装备、压力容器、石油化工、海洋工程等。同时，它也为研究机构、大学和科研人员提供了学术研究成果的平台。

焊接加工范文第7篇

有些自动焊接设备所产生的电弧是在焊剂层下面燃烧，这样所产生的热量就不容易散失掉，所消耗的电能也相对少很多，在这样的自动焊接中，进行薄板焊接加工时可以不用开坡口，这样一来焊条在加工时就没有金属飞溅，也没有焊头，这样就会节省了焊条或者是焊丝金属的消耗，进而节约了加工原材料。改善加工工作环境，同时降低加工者的劳动强度自动焊接在焊接的过程中产生的焊接烟雾会被自动焊接设备的隔离罩阻挡住，有的自动焊接设备在焊接时不会产生很强烈的焊光，焊接时所产生的烟雾也很少，这样就会很好的改善了焊接加工人员在进行焊接作业时的工作环境；使用自动焊接设备进行焊接加工，不需要焊接作业人员长时间保持一个焊接动作，这样就减轻了焊接机加工人员的体力损耗，降低了焊接作业人员的劳动强度。

2自动焊接在机械焊接的运用

这里所提到的自动机械焊接是指焊接机械手和焊接机械人。这种将自动焊接运用于机械手臂和机械人中的工作方法就像机械加工中的加工中心，可以输入加工程序进行加工，相当于多个自动焊接设备在同一个加工部件上进行不同的焊接工作。由于加工部件在进行加工时无法进行工位的变换，在同一个工件上进行多步焊接加工时，有的焊接工作所要加工的焊缝并未处于方便加工的位置，这就需要通过焊接的自动化数字系统进行焊接动作的变化和焊接位置的转动或移动，然后再进行焊接动作；还可以通过焊接的自动化数字系统发送工件运动动作与焊接动作同时进行的指令，使工件的工位移动与机械手臂或者机器人进行协调运动，这样的自动化机械焊接往往需要很多个轴，每一个轴相当于一个机械焊接手臂，只在主系统下达的指令位置执行自己的焊接动作，轴与轴之间不产生干扰，进行协调工作的指令也是有主系统发出的，这样的自动化机械焊可以保证加工部件进行拼接时各拼接部分相对位置的准确度，可以更高效高质量的完成焊接加工工作。通常这样的自动化焊接机械手臂和机器人还经常运在流水线的生产加工中。这种加工方式也运用了自动化原理，不同的是，这种方式是将多个机械手臂或机器人分布在同一条串联的流动工作线中，每一个动作组执行相同的动作指令，完成本工作线动作后再进行下一个工作线的加工，这些动作指令，对机械手臂或者机器人的控制以及流程安排也全部是运用了自动焊接的工作原理，有简单的单一的自动焊接组成整体的自动焊接组，由主数字控制系统统一进行指令，完成焊接加工程序。

3结语

自动焊接在机械焊接中得到了有效的组合与联结，利用自动焊接设备的工作动作组合原理，将多个自动焊接设备进行组合，再有一个自动化的数字系统一管理，自动化焊接的运用使得自动焊接机械设备将焊接技术水平与焊接工艺推向了一个高峰，使得所能够应用到焊接技术的加工行业也得到了发展与扩大。

焊接加工范文第8篇

关键词：自动焊接；加工业；运用

中图分类号：TU85 文献标识码：A

一、自动焊接的工作原理

自动焊接指的是把焊接工作的整个过程加以机械化和自动化。之前手动焊接的过程中主要焊接方法是引燃电弧，通过送进来的焊条来维持足够的电弧长度，电弧前后左右移动都是靠手动进行的，操作时需要进行焊接的机加工部分，接着就是息弧动作。自动焊接机指的是由导轨床体、转动机构、转动转台、气动尾顶滑台机构来进行前后左右、转动等移动方法，所需机加工工件的安放与固定由工件夹紧机构和托料机构来完成，焊接装置由焊枪气动调节机构和焊枪夹持机构等于焊枪相关的技术机构来为按成，之后就是通过气动尾顶与专机电控系统来完成动作指令的发送输出。

目前，机械加工中多用的自动焊接机不仅仅具有机械化和电子化技术的支

持，同时还加入了数字化技术的运用，把焊接的加工技术指令向技术精度指令延伸，把焊接的动作指令向动作轨迹指令延伸，使得自动焊接技逐渐走向了一个更高的技术平台。自动焊接机上常用的焊接工艺方法有：埋弧焊、MIG/MAG焊、TIG焊、等离子弧焊、激光焊和激光复合焊等。

二、自动焊接的优势

2.1 生产效率高

因为自动焊接设备是由整个机械组组成的，而执行程序是由数字电子系统控

制的，所以自动焊接设备的使用电流比较大，而大电流所产生的电弧热量很集中，穿透能力非常强，这就就可以使焊接速度加快很多。与普通手动的焊接加工相比，自动焊接设备的加工效率要增高大概10倍。

2.2 技术水平高，加工难度大

自动焊接设备还能够对精密零部件、薄壁材料以及非金属材料进行焊接加工。因为这种方法不是人手持的焊接，所以在选择焊源介质时不会有局限，这就使得自动焊接技术水平能够得到进一步的发展和飞跃，比如，激光焊接在运用时，产生的焊缝宽度很小，热影响小，加工部件的变形小，但由于激光焊接的深度比高，电流超大，焊接速度十分快，所以焊缝也就更加平整美观，同时还能够对激光焊接的聚光焦点进行调控，这样加工的难度就会有所提高。

2.3 质量高且相对质量水准稳定

鉴于自动焊接设备的焊接指令是由数字中心统一发出的，焊接的速度和范围都能够进行控制，这就可以保持相对的一致性，恒定所加工工件的焊接质量水平，如果加工过程中出现问题或者产生了变化，都能够进行自动调节，并且保持相对的稳定性。自动焊接设备的焊剂保护效果相当好，一般情况下，熔池金属很少会受到空气的污染和腐蚀，再加上电流比较大，这种条件下的熔池金属也就能够充分的与渣进行反应，均匀的生成的焊液成分，这样加工出的焊缝金属性能稳定、质量较高，同时还具有美观性。

2.4 改善加工工作环境，同时降低加工者的劳动强度

自动焊接在焊接的过程中产生的焊接烟雾会被自动焊接设备的隔离罩阻挡住，有的自动焊接设备在焊接时不会产生很强烈的焊光，焊接时所产生的烟雾也很少，这样就会在一定程度上改善焊接加工人员在进行焊接作业时的工作环境；使用自动焊接设备进行焊接加工，不需要焊接作业人员长时间保持一个焊接动作，这样就减轻了焊接机加工人员的体力损耗，降低了焊接作业人员的劳动强度。

2.5 能源消耗低并节省原材料

部分自动焊接设备所产生的电弧是在焊剂层下面燃烧，这样所产生的热量就不容易散失掉，所消耗的电能相对也比较少，在这种自动焊接中，进行薄板焊接加工可以不用开坡口，这样一来焊条在加工时就不会金属飞溅，也没有焊头，从而也就节省了焊条或者是焊丝金属的消耗，进而节约了加工原材料。

三、我国自动焊接在机械焊接中的应用现状

这部分所提及的自动机械焊接指的是焊接机械手和焊接机械人。这种将自动焊接运用于机械手臂和机械人中的工作方法就如同机械加工中的加工中心，能够对输入加工程序进行加工，等同于多个自动焊接设备在同一个加工部件上进行不同的焊接工作。

一般情况下，这种自动化焊接机械手臂和机器人在流水线的生产加工中比较常用。这种加工方式运用了自动化原理，将多个机械手臂或机器人分布在同一条串联的流动工作线中，每一个动作组执行相同的动作指令，完成本工作线动作后再进行下一个工作线的加工，这些动作指令，对机械手臂或者机器人的控制以及流程安排也全部是运用了自动焊接的工作原理，有简单的单一的自动焊接组成整体的自动焊接组，由主数字控制系统统一进行指令，完成焊接加工程序。

山推机械工程股份有限公司是国内大型工程机械生产和加工行业的龙头企业，其自动焊接的应用方面在国内同行中处于领先地位，早在20世纪90年代，就已经开始应用焊接机器人和自动化焊接专机。山推机械工程股份有限公司对自动焊接技术的应用实例，证明自动焊接有效地改善了企业的生产效率，也转变了机械焊接行业的一些传统观念。最初在设计和制造焊接专机时，往往都是由机械加工企业自行完成，焊机的结构简单，功能单一，无法很好地满足机械加工多样化的需求。在应用焊接机器人的初期，也出现了一些错误，例如没有充分利用焊接机器人的灵活性。此外，最早的一批原装进口焊接机器人不但价格高昂，配件的兼容性也较差，使用成本高。随着国内焊接机器技术的发展，机器人系统的性价比得到了提高。自动焊接技术通常应用在焊缝开放性好，并且对焊缝要求十分严格的产品上，例如车架后段自动焊接时，工作体系由双机器人同时进行，双机器人一个对工件焊接加工，另一个进行上料或补焊的工序，这种模式有效提升了生产效率。目前应用的焊接机器供应商主要有IGM、昆山华恒、唐山开元等。

四、工程机械加工制造中自动焊接技术的发展趋势

对于推土机、挖掘机等工程机械制造生产而言，结构件是最为主要的部件，结构件的制造对工程机械生产十分重要，自动焊接在工程机械生产的应用前景十分广阔。笔者认为，自动焊接在工程机械加工制造行业的发展趋势主要有下列几个方面：

（1）焊接技术在工程机械加工制造、汽车船舶制造、电力设备加工、建筑等行业都有着广泛的应用。自动焊接技术正向着更高质量的方面发展。焊缝自动跟踪技术成为了其发展的热点。焊缝跟踪涵盖了多学科的技术，包括电子计算机、结构、材料、焊接、流体等多个领域，焊缝跟踪推动了自动焊接技术的发展，不仅提升了产品的加工精度，更显著减少了自动焊接工作的前期准备工作。

（2）随着工程机械制造行业的发展，客户对焊接质量的要求更为注重，生产企业对自动化焊接加工需求量也更大，以期让焊缝质量更为稳定，因此，对自动焊接设备数量的需求也更大。此外，由于焊接自动化机器设备在工程机械焊接加工中广泛的应用，必然需要让焊接结构设计和制造标准更为统一，以方便焊接机器进行自动焊接。

（3）工程机械加工中，自动焊接向着智能化发展方向不断前进，自动焊接机器人和焊接专机等其他硬件设备的不断发展，使得工程机械焊接加工更为智能。智能自动焊接系统的发展使得我们实时控制和监管自动焊接产品质量成为了可能。

五、结语

自动焊接在机械焊接中得到了有效的组合与联结，在机械焊接领域的应用也会被越来越多的机械生产加工企业所重视。利用自动焊接设备的工作动作组合原理，将多个自动焊接设备进行组合，再有一个自动化的数字系统统一管理，自动化焊接的运用使得自动焊接机械设备将焊接技术水平与焊接工艺推向了一个高峰，使得所能够应用到焊接技术的加工行业也得到了发展与扩大。然而我们也应该正视我国自动焊接技术应用中的一些问题，积极学习和引入国外自动焊接的先进技术，并结合自身的实际发展情况，有针对性地应用，以期更好地推动我国机械焊接水平的提升。

参考文献：

[1]仝钟. 浅谈自动焊接在机械焊接中的应用[J]. 机电信息,2012

焊接加工范文第9篇

自20世纪60年代以来激光加工的类型不断发展完善，现己形成激光加工的十几种自用工艺。由于激光加工技术与传统加工工艺相比有着许多无可比拟的优越性，所以敷光加工技术己得到了越来越广泛的应用。其独特的优点为：可局部加热，元件不易产生热损伤；非接触式加热；重复操作稳定性佳；加工灵活性好；易实现多工位装置自动化等。在微电子行业这一领域中己被成功应用。

从20世纪60年代第一台激光器问世以来，激光加工的类型不断发展完善，现己形成激光打标、激光切割、激光焊接、激光打孔、激光表面热处理、激光熔覆、激光快速成型、激光强化、激光微制造等十几种应用工艺。激光加工从电子芯片到轿车、飞机和船舶的生产制造都是不可或缺的重要工具。它与传统的加工方法相比，是无接触、无作用力、热影响小、清洁和可进一些面内加工的一种加工方法。利用电脑编程与激光加工设备紧密结合，很容易实现数字化控制，当之无愧被誉为“万能的加工工具”。现在一般的激光加工都采用了多项先进技术，多功能集成度高、实用性强、自动化程度高、操作简单、结果直观。可用于各种零件的激光表面处理、各种材料的激光切割、激光焊接、多种字体的汉字及西文字符的刻、切。加工过程中可实现动态同步跟踪显示。具有程序错误自动诊断、限位保护等功能。

激光加工是激光应用最有发展前途的领域，现在己开发出20多种激光加工技术。激光的空间控制性和时间控制性很好，对加工对象的材质、形状、尺寸和加工环境的自由度都很大，特别适用于自动化加工。激光加工系统与计算机数控技术相结合可构成高效自动化加工设备，己成为企业实行适时生产的关键技术，为优质、高效和低成本的加工生产开辟了广阔的前景。目前己成熟的激光加工技术包括：激光切割技术、激光焊接技术、激光打标技术、激光快速成形技术、激光打孔技术、激光去重平衡技术、激光蚀刻技术、激光微调技术、激光存储技术、激光划线技术、激光清洗技术、激光热处理和表面处理技术。

二、激光加工技术在焊接领域的应用

激光焊接是激光材料加工技术应用的重要方面之一。20世纪70年代主要用于焊接，材料和低速焊接，焊接过程属热传导型，即激光辐射加热工件表面，表面热量通过热传导向内部扩散，通过控制激光脉冲的宽度、能量、峰值功率和重复频率等参数，使工件熔化，形成特定的熔池。由于其独特的优点，己成功应用于微、小型零件的精密焊接中。高功率C02及高功率YAG激光器的出现以及光纤传输技术的完善，开辟了激光焊接的新领域。其在机械、汽车、钢铁、微电子行业等领域的应用越来越广与其它焊接技术相比，激光焊接的主要优点是：

1、速度快、深度大、变形小。

2、能在室温或特殊条件下进行焊接，焊接设备装置简单。例如，激光通过电磁场，光束不会偏移；激光在真空、空气及某种气体环境中均能施焊，并能通过玻璃或对光束透明的材料进行焊接。

3、可焊接难熔材料如钦、石英等，并能对异性材料施焊，效果良好。

4、激光聚焦后，功率密度高，在高功率器件焊接时，深宽比可达5： 1，最高可达10： 1。

5、可进行微型焊接。激光束经聚焦后可获得很小的光斑，且能精确定位，可应用于大批量自动化生产的微、小型工件的组焊中。

6、可焊接难以接近的部位，施行非接触远距离焊接，具有很大的灵活性。尤其是近几年来，在YAG激光加工技术中采用了光纤传输技术，使激光焊接技术获得了更为广泛的推广和应用。

三、激光焊接技术的发展现状

在国外，激光焊接的应用己极为普遍，几乎涉及到各个工业领域，仅以汽车工业为例，据国外专家预测，汽车零件中有50%以上可以用激光加工，除激光切割、打孔外，激光焊接占40%，80年代以来，国外激光焊接设备的年增长率为25%以上。

目前国内激光焊接工艺，正从实验室逐步应用于工业生产，在“七五”期间，又完成了许多联齿轮激光焊接、热轧硅钢片焊接、双金属锯条焊接及电容壳体激光焊接等一批具有较高水平的激光焊接工艺研究课题，使我国激光焊接的应用向前迈进了重要的一步。

四、激光技术的原理

激光加工全称：受激辐射的光放大，自发辐射是在没有任何外界作用下，激发态原子自发地从高能级向低能级跃迁，同时辐射出一光子。能够实现粒子数反转的介质称为激活介质。要造成粒子数反转分布，首先要求介质有适当的能级结构，其次还要有必要的能量输入系统。供给低能态的原子以能量，促使它们跃迁到高能态去的过程称为抽运过程。在激光器中利用光学谐振腔来形成所要求的强辐射场，使辐射场能量密度远远大于热平衡时的数值，从而使受激辐射概率远远大于自发辐射概率。

光学谐振腔的主要部分是两个互相平行的并与激活介质轴线垂直的反射镜，有一个是全反射镜，另一个是部分反射镜。在外界通过光、热、电、化学或核能等各种方式的激励下，谐振腔内的激活介质将会在两个能级之间实现粒子数反转。这时产生受激辐射，在产生的受激辐射光中，沿轴向传播的光在两个反射镜之间来回反射、往复通过己实现了粒子数反转的激活介质，不断引起新的受激辐射，使轴向行进的该频率的光得到放大，这个过程称为光振荡。这是一种雪崩式的放大过程，使谐振腔内沿轴向的光骤然增强，所以辐射场能量密度大大增强，受激辐射远远超过自发辐射.这种受激的辐射光从部分反射镜输出，它就是激光。

五、激光器的种类与激光焊接工艺方法

按照激光产生的原理不同，激光器分为以下几种：C02气体激光器、固体激光器、半导体激光器、光纤激光器。

激光的焊接工艺有激光钎焊。激光钎焊是以激光作为加热源，辐射加热焊盘，通过焊料向基板传热，当温度达到钎焊温度时，焊料熔化，基板焊盘润湿，形成焊点。有些元件的连接不宜采用激光熔焊，但可利用激光作为热源，施行软钎焊与硬钎焊，同样具有激光熔焊的优点。采用钎焊的方式有多种，其中，激光软钎焊主要用于印刷电路板的焊接，尤其实用于片状元件组装技术。采用激光软钎焊与其它方式相比有以下优点：

1、由于是局部加热，元件不易产生热损伤，热影响区小，因此可在热敏元件附近施行软钎焊。

2、用非接触加热，熔化带宽，不需要任何辅助工具，可在双面印刷电路板上双面元件装备后加工。

3、重复操作稳定性好。焊剂对焊接工具污染小，且激光照射时间和输出功率易于控制，激光钎焊成品率。

4、激光束易于实现分光，可用半透镜、反射镜、棱镜、扫描镜等光学元件进行时间与空间分割，能实现多点同时对称焊。

5、激光钎焊多用波长1.06um的激光作为热源，可用光纤传输，因此可在常规方式不易焊接的部位进行加工，灵活性好。

6、聚焦性好，易于实现多工位装置的自动化。

焊接加工范文第10篇

【关键词】自动焊接；机械加工；工作原理

引言：

自动焊接机是通过导轨床体，转动机构、转动转台、气动尾顶滑台机构进行多方位移动、旋转来完成动作将自动焊接技术在机械领域进行有效广泛的应用。将多个简单、单一的自动焊接设备进行集合，并由统一的数字化系统来控制，完成整个焊接施工生产工艺。

1 自动焊接的工作原理

传统手工焊接过程主要是引燃电弧，在能够维持足够的电弧长度的前提下，将电弧进行多方位的手动移动，以便完成焊接中所需的机加工部分，最后进行息弧动作。而自动焊接是将整个焊接过程机械系统化与机械化的过程，它运用的是现代电子技术，将整个加工过程中的动作变得更加清晰与明确。由工作夹紧机构、托料机构以及焊枪夹紧机构、焊枪气动调节机构等分别来完成固定与焊接装置的整个过程，并最后通过整个专机系统来完成输出指令的功能。

数字化技术的广泛应用不仅仅局限于互联网的应用中同时也广泛应用于焊接领域中。数字化的延伸与发展，将整个动作指令转化成轨迹指令，使现代化焊接技术发展的更为成熟与稳健。

2 自动焊接相对与传统手工焊接的优势

2.1生产效率高

由于自动焊接过程应用了数字系统控制系统，在整个焊接的过程中，数字指令的发出控制了整个生产过程中焊接的速度。在执行的过程中，大功率电流的使用加强了电弧的穿透力，使而将整个生产工艺变的更加简便与迅速。

2.2质量高且相对质量水准稳定

在数字化自动焊接设备的调控下，整个生产工艺中的焊接速度和范围都可以进行良好有效的控制，可保持恒定标准。在其加工过程中遇到一系列生产变化问题，也可以通过调控来有效解决，保持了相对的稳定性。在自动焊接中，焊剂起到了巨大作用，它可以减少熔池金属受到污染，并通过大功率电流，可使得熔池金属与渣进行充分融合反应，生成的质量高、成分均匀的焊液。提高了焊缝焊接的质量，美化了焊接外观。

2.3技术水平高，加工难度大

薄壁材料、精密零部件以及非金属材料也可以通过自动焊接设备来进行加工制造。其中激光产生的热影响与加工变形的大小成正比。由于非手动焊接对于焊源介质不再受限，这将自动焊接技推向另一个高峰。

例如在激光焊接的过程中，将其运用，使得缩小了焊缝宽度，加深了焊缝深度。由于在激光焊接中超负荷大功率的电流的影响，整个焊接过程速度快，焊缝精小平整，激光焊接系统还可以有效控制聚光焦点。这促使了焊接工作有效进行。

2.4能源消耗低并节省原材料

有些自动焊接设备所燃烧的电弧是在焊剂层下完成的，这样就控制了热量的散失，相对减少了电能损耗。在这种焊接过程中，加工薄板焊接时，可减少了对了开破开这一加工程序。从而使得在加工过程中避免了金属飞溅与焊头诸多等现象。节省了原材料，降低了工程造价。

2.5改善了加工环境，同时降低加工者的劳动强度

在自动焊接设备中装有自动隔离带，在自动焊接过程中它所产生的烟雾会被隔离带所隔离。有的自动焊接设备在生产过程中仅有微弱的焊光和少量的烟雾。这使得在焊接过程中，操作者可减少了吸收烟雾对身体的损害以及强光对人眼的刺激。从而改善了从业者的工作环境。同时它也在传统焊接的基础上进行机械化的改良，避免了作业者保持一个姿势的劣势。从而大大降低了劳动者的工作强度。

3 自动焊接在机械焊接中的应用

本文所涉及的自动机械焊接主要是针对焊接机械手臂与人而言。此种焊接的工作方法与机械加工中数字化加工如同一辄。它通过输入程序进行控制加工，相当于多种不同焊接工作在同一个加工部件上进行加工。

在进行部件加工时尤其是在同一部件进行复杂的多步骤的加工时。往往有的焊接位置处于不便的位置时，需要通过数字化处理加工技术，对焊接位置进行变换、移动来完成整个焊接过程。只有在系统下达指令的时候才会正常运作，完成其焊接功能。并使得机器协调运行。这样的焊接往往是通过多个轴的运转来完成的。而每一个轴就相当于机械焊接中的一个手。这样的焊接可以保证焊接过程中的精准问题以及提高了焊接位置的精准度。从而克服了在某些焊接领域中焊接位置的难度，提高了工作效率。

在流水线的生产过程中，这种焊接也会被广泛的运用。这种方法是基于自动化原理的基础上，将其广泛的延伸。而它的区别就在于它是将多个机械手臂和机械人同时的安排在同一个生产线上，他们运用的是同一个执行指令。完成这一个工作线上的任务后，进行下一个工作线上的任务。整个加工过程中的系统控制指令与机械手臂和人的调节控制以及流程安排也与自动焊接的工作原理相符合。整个系统由多个单一、简单的自动焊接组成，由数字系统控制，发出指令，执行、运作来完成整个的焊接过程。

4结论

通过对自动焊接技术的工作原理、优势、以及它在机械焊接中的应用的分析，可以很明确的看出，现代化的焊接技术传承于传统的手动焊接技术，并根据手动焊接技术的优势与劣势进行延续与改良。

参考文献：

[1]王斌. 试论自动焊接在机械加工中的运用[J]. 科技创新导报，2013，13：117.

[2]宋艳明，董萌，刘若龙. 自动焊接在机械焊接中的应用[J]. 科技创业家，2013，14：58.

[3]仝钟. 浅谈自动焊接在机械焊接中的应用[J]. 机电信息，2012，36：164-165.