时间：2023-03-22 17:53:00
[关键词]熔融纺丝、湿法纺丝、直接法纺丝
中图分类号：TQ342.2 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2016）06-0164-01
涤纶是合成纤维中的一个重要品种，是我国聚酯纤维的商品名称。在中国，涤纶被俗称“的确良”涤纶，用途很广，大量用于制造衣着面料和工业制品。涤纶具有极优良的定形性能。涤纶纱线或织物经过定形后生成的平挺、蓬松形态或褶裥等，在使用中经多次洗涤，仍能经久不变。涤纶是三大合成纤维中工艺最简单的一种，价格也相对便宜。再加上它有结实耐用、弹性好、不易变形、耐腐蚀、绝缘、挺括、易洗快干等特点，为人们所喜爱。因此，了解它的纺丝方法、原理、工艺流程、设备等是非常重要的，目前熔融、湿法，干法纺丝是生产合成纤维的三种主要方法。
1 纺丝方法
1.1熔融纺丝
1.1.1涤纶的生成：第一步：对苯二甲酸（PTA）或者对苯二甲酸甲酯（DMT）与乙二醇（EG）在催化剂存在下进行酯交换反应，生成对苯二甲酸双羟乙酯（BHET），常用的催化剂为锌、钴、锰的醋酸盐。第二步：生成的对苯二甲酸双羟乙酯（BHET），在前缩聚釜剂后缩聚釜中进行缩聚反应，前缩聚釜中的反应温度为270℃，后缩聚釜中的反应温度为270～280℃。缩聚反应在搞真空机强烈搅拌下进行，才能获得高分子量的聚酯。
1.1.2原理：熔融纺丝是将缩聚釜生成的熔体（PET）进行铸带、切粒、包装，运输到纺丝厂，拆包、干燥和再熔融加工成的涤纶纤维产品。
1.1.3工艺流程：聚酯切片干燥熔融纺丝集束拉伸热定形（紧张）卷曲定形（松弛）切断打包
2 直接纺丝
2.1.1原理：直接纺丝法是将缩聚釜生成的熔体PET直接纺丝，再后加工成涤纶纤维产品。
2.1.2工艺流程：缩聚反应熔体（PET）纺丝后加工纤维产品
选择经过国产化改造短丝生产线，该线具有柔性化调整功能，前后纺主要工艺调整通过在线计算机操作即可实现从聚酯终聚釜出口的熔体经过过滤器后进入输送管，采用逆向对流的热媒夹套维持适当的温度，熔体输送总管中配备了冷却器和静态混和器，可控制调节纺丝温度；纺丝组件采用外紧式结构，熔体不受压力波动影响，停留时间相同而不会产生熔体降解；卷绕工序使用快速生头器，可减少生头时间，降低熔体消耗；前后纺采用多级上油；后处理设备采用独立变频，拉伸倍率可以无级平稳调节；多段式紧张热定形可调节纤维的热收缩率，辊内采用中压蒸汽串级，能有效提高加热效率和降低蒸汽消耗等！
3 湿法纺丝
3.1.1纺丝工艺
纺丝原液被挤过喷丝板孔与凝固浴接触时，纺丝原液中的聚合物凝固成单独的丝。这些丝束可与来自其他喷丝板的丝束合并，绕在第一组卷绕辊上（5～20米/分），然后，这些丝束通过含中和剂和表面活性剂的沸水，洗去溶剂并使纤维的端基稳定。在后面的加工步骤中，丝束被拉伸、充分洗涤、上油、干燥、燕汽调湿、卷曲、高压釜热定型，最后切断成短纤维，或作为直接成条机纤维束包装入纸箱。
3.1.2工艺流程
含溶剂和水（100%～300%）的复丝丝束多段逆流洗涤取向热浴拉伸4～10倍上油干燥致密化卷曲松弛切断短纤维湿卷曲干燥致密化松弛
4 设备
4.1纺丝组件
纺丝组件是纺丝设备的心脏。涤纶纺丝喷丝板直径从 50mm发展至 555mm，喷丝板孔数由几十孔发展至目前的10 000孔以上，单位纺丝能力发展至6～9t/d・位，对组件的结构提出了严格的要求。
涤纶短纤维纺丝组件一般采用上装式和下装式两大类。由于短纤维组件体量较大，上装式组件的烟囱效应并不太明显，组件拆装比较方便，广为使用。而下装式组件由于总质量较长丝组件大得多，必须依靠机械手才能操作，设备投资较大，因此，现阶段国内使用厂家较少。组件密封形式有2种：强制机械密封和自密封。目前生产线大都采用强制机械密封。因此，、熔体分配均匀、密封性好、耐高压的组件制造技术是关键。上海太平洋纺织机械成套设备有限公司制造的喷丝板 555mm的组件，试纺成功，是目前国内外涤纶短纤维装置中最大的喷丝板纺丝技术和装置。
4.2喷丝板
喷丝板直径、喷丝孔数量和分布的优化组合，是困扰各国厂商的主要问题。上海太平洋纺织机械成套设备有限公司2007年委托东华大学开发了《环吹风冷却虚拟仿真数学模型》，很好地解决了这个难题，在该公司开发的10 000孔两纺位涤纶短纤维纺丝机上进行了校核，该软件计算得到的结果与实际数据相比较，误差小于10%。
4.3丝束冷却吹风形式
丝束冷却系统是纺丝装置设计的关键，直接影响纺丝成形均匀性指标。丝束冷却吹风装置主要有半敞开式低阻尼外环吹装置、中心内向外吹风和全密闭式外环吹装置3种形式。侧吹风因受开孔密度和开孔圈数的限制，除了杜邦工艺，在短纤维装置中一般已不采用。无论采用何种形式的环吹风，都必须保证风的均匀性以达到工艺要求，特别是要求环吹周向风速均匀，风速极差小，平稳无湍动，轴向风速变化曲线平缓。20世纪80年代流行的微孔烧结金属整流效果好，出风均匀。但因烧结金属的制造加工技术难度系数较高，设备一次性投资费用高；风筒的阻力系数较高，空调风机能耗较高；主风管耐压在0.04MPa以上，风管壁厚增大等致使空调系统的一次性投资和经常性费用都居高不下。20世纪90年代流行的发泡高分子过滤筒，虽然采用了“用即弃”的材料，一次性设备投资大幅度下降，但风筒的阻力系数更是高达0.08～0.10MPa。丝束冷却空调系统的投资增加，日常营运费用更是昂贵。
由上海太平洋纺织机械成套公司在上一世纪末开发的金属丝网、低阻尼无纺布过滤材料等代替以上两种材料后，丝束冷却环吹风装置由高阻尼逐步向低阻尼的趋势发展，系统风压0.01～0.03MPa，整个纺丝工艺空调装置和配套的公用工程的投资也随之明显下降，为目前开发200t/d及以上的涤纶短纤维纺丝环吹风装置的主流过滤材料。
5 结束
通过上述一系列工艺探索和大样生产实践的结果，人们也在不断的探索着更好的纺丝方法，希望能够高效的纺丝方法，发明更先进的纺丝设备，就目前而言，用的最多的是湿法纺丝和直接纺丝。根据所需成品性能和用途的不同，选择不同的纺丝方法，纺纱流程，以及不同的设备，开发满足不同要求的产品，实现资源最优化。
参考文献
【1】 李旭，王鸣义. 直接纺丝法制备超高强度涤纶短纤维的工艺研究 2008.10.005
【2】 张晓波，苍亚琴，唐松. 涤纶短纤维生产工艺技术的研究 1997.4
【3】 高仲芳 涤纶短纤维的生产原理和过程（Ⅰ）
【4】 高仲芳 涤纶短纤维的生产原理和过程（Ⅱ）
【5】 高仲芳 涤纶短纤维的生产原理和过程（Ⅲ）
通过合理设计试验方案，在ASL2000全自动气动剑杆试样织机上织制了4种不同规格试样，测试透气性，指出了可以通过调整织物紧度来改善竹炭涤纶纤维织物的透气性，使其具有更佳的穿着舒适性。
关键词：竹炭涤纶纤维；透气性；紧度；舒适性
竹材在高温的条件下受热分解得到固体产物竹炭，主要化学成分是纤维素、半纤维素和木质素，竹材炭化后，竹材中含有的无机成分大都留在竹炭灰分中，其中含有相对较多金属元素钾、镁、钠、钙、铁、锰等元素。竹炭研磨成竹炭粉，经用硅表面活性剂处理，在高温下与聚酯切片混熔，通过传统涤纶纺丝工艺加工制得竹炭涤纶纤维。
竹炭涤纶纤维中的炭粉分子结构呈六角形，炭质密、孔隙多、表面积大，具有较强的吸附能力，使其纤维和织物具有导湿、干爽、除臭等功能，并有一定的抑菌性。同时由于含有多种金属元素，使其还具有超强抗静电性能、抗辐射性能等等，这些都使得对竹炭涤纶纤维产品的开发越来越广泛。近年来，人们利用竹炭涤纶纤维不断研发出具有抗紫外线功能、抗菌防霉功能、保健功能等特殊要求的高档织物面料，用于加工具有特殊要求的医用服装、孕妇及婴幼儿服装、保健服装等等。
竹炭涤纶纤维织物的性能，如透气性、弹性、悬垂性等直接影响人体穿着时的舒适、美观程度，因此研究其织物性能亦具有重要的理论价值和实际意义。这些性能与组成纱线的纤维种类、紧度等因素密切相关。本文通过对织物进行设计、织造和测试，对竹炭/涤纶纤维织物的紧度参数对透气性的影响做了一些探讨。
1试验方案设计
本试验目的是研究不同的竹炭/涤纶纤维织物的透气性能，讨论织物中竹炭涤纶纤维织物的紧度对透气性的影响，具体的织物规格见表1。
表1竹炭涤纶纤维织物纬纱规格
2试样研制
根据试验方案，参考目前市场上主要几种竹炭涤纶纤维机织面料的规格，对竹炭涤纶纤维织物试样进行制作。选用ASL2000全自动气动剑杆试样织机，并配以适当的上机工艺，进行小样试制。整经张力、织造时的经纱及纬纱的张力必须控制得当，否则影响织造效果，织造时应注意以下几点：
（1）由于是人工整经，所以尽量做到整经张力均匀，经线长短差异不要太大，否则织造时开口不清，容易引起经纱断头率的提高，影响测试效果。
（2）在织造时，若发现经纱张力过大或过小，按动织机上的卷布、退布、送经、回卷按钮或用鼠标点击计算机屏幕上的卷布、退布、送经、回卷按钮，将经纱张力调整到合适的水平。
（3）织造时纬纱的张力也要适当，张力太大，剑杆很难引纬；张力太小，纬纱不能完全伸直，可能屈曲在织物中，造成织物表面不平整，且张力太小时，织物很难握持住纬纱而造成纬纱不断被剪断。调节断纬自停装置上张力盘上的螺母，即可使纬纱张力达到适中。
3竹炭涤纶纤维织物透气性能的研究
透气性即空气透过织物的程度[1]，它不仅直接影响织物的服用性能，还会对织物的卫生性能产生影响，因为人体每时每刻从皮肤不断渗出蒸发的水分及新陈代谢产生的二氧化碳等物质，会污染人的体表及服装组成的微气候区，所以要求织物必须具有一定的透气性，使服装内的空气及时更换，保持舒适和清洁。织物透气性的单位是L/m2s，指织物两侧在一定的气压差时，每秒通过每平方米织物的空气流量的体积数。
3.1透气性能测试
测试仪器：YG(B)461D数字式织物透气量仪。
测试方法参照国标GB/T 5453―1997 《纺织品 织物透气性的测定》，测试面积为50cm2，试样压差为127 Pa，选择7号喷嘴，保证所测的流量压差示压管的读数在600 L/m2s～3500 L/m2s之间。透气量测试结果见表2。
表2透气量测试结果
3.2测试结果分析
织物透气性实质上是织物两边的空气在一定的压力差的条件下，从压力较高一边通过织物流向压力较低一边的过程。气体通过织物主要有两种途径：一是从织物经纬纱线交织的空隙中通过，二是穿过纤维间缝隙。因此，织物透气性的好坏主要取决于织物中的空隙大小、多少，同时与纤维性状、织物几何结构以及后整理等因素有关[2]。
一般情况下，当织物组织相同时，对织物透气性产生影响的结构因素主要是织物的总紧度、经纬紧度比及经纬纱的线密度。1～4号竹炭涤纶纤维织物试样在织物组织、原料粗细相同的情况下，织物紧度成为影响透气量的主要因素，试样的紧度值见表3。
表3试样的各项紧度值
根据表2中的透气量测试数据以及表3中织物紧度值绘制织物紧度与透气量之间的关系曲线图(如图1所示)。
图1总紧度与透气量之间的关系
由图1，我们可以看到1～4号织物中，随着总紧度和纬向紧度的增加，织物的透气量呈不断下降趋势。这是因为当织物纬密增加时，纱线在织物中排列的紧密程度增加，织物总紧度增加，织物空隙面积减小，纱线之间构成的气体通道变小，导致空气垂直于织物流动的黏滞阻力增大，所以织物的透气性下降。但是当紧度增加到一定程度后，纱线中纤维的孔隙已经很小了，再增加纬纱密度只能加大织物对纱线的挤压而孔隙变化很小，透气量的降低幅度也减小了。
4结论
由上可知，在产品开发的过程中，可以考虑调整织物紧度来改善竹炭涤纶纤维织物的透气性，使其具有更佳的穿着舒适性能。
参考文献：
[1] Alfredo C.Peterlevitz, Helder J.Ceragioli and Steven F.Durrant Growth of glassy carbon on natural fibers[J] . Journal of Non-Crystalline Solids 2002, 7.
[2] 朱红，邬福霖，韩丽云，等.纺织材料学（第一版）[M].北京：纺织工业出版社，1990，380-382.
关键词：第三牵伸机；蒸汽回水系统；技术改造；经济效益
1 多功能涤纶短纤维生产装置及第三牵伸机简介
7500t/y多功能涤纶短纤维生产装置与传统的15000t/y涤纶短纤维生产装置的工艺流程及设备配置基本相似，只是产能减少了一半，因为该装置主要用来开发新品，为涤纶短纤维年产量在15000吨以上的大装置提供技术支撑，产能小，转产比较灵活，有利于减少新产品研制开发过程中的排废，降低成本。
第三牵伸机是涤纶短纤维后处理过程中非常关键的设备之一，也是后处理联合机中温度最高、转速最快的设备之一，主要由辊筒部件、移门装置、传动装置、绕辊检测装置、系统等几部分组成。其中，辊筒部件主要由两大部分组成，即辊筒部分和加热部分，是第三牵伸机最关键的部件之一，尤其是加热温度决定了丝束后处理温度，对生产是否稳定、成品纤维能否符合使用要求起着至关重要的作用。辊筒采用蒸汽加热，通过回转接头与外部蒸汽管路和回水管路连接，通入的蒸汽压力为2.2Mpa。
2 改造的必要性和依据
第三牵伸机蒸汽回水系统原设计采用两套疏水系统，前三辊共用一套疏水系统，采用两只钟型浮子式疏水器集中疏水，后七辊共用一组疏水系统，采用一只钟型浮子式疏水器疏水，如图1所示。由于原设计中蒸汽耗量的计算、疏水系统的分组等存在问题，牵伸辊的表面温度经常达不到工艺要求，因此，为满足生产工艺要求，提高产品质量，必须对该系统进行改造。
3 改造前该系统存在的问题
3.1 原系统采用两套疏水系统，因前三辊主要用于丝束的干燥，热交换量大，冷凝水量多，前三辊采用两只国产钟型浮子式疏水器集中疏水排水量不够，经常造成牵伸辊表面温度达不到工艺要求，且国产疏水器可靠性比较差，对生产也造成了一定的影响。
3.2 原系统后七辊采用一组疏水器集中疏水，由于各辊排水量不同，水力不平衡，经常造成部分牵伸辊冷凝水不能及时排出，导致其温度不能满足工艺要求。
3.3 由于原系统存在的缺陷，需经常打开旁通排水以满足生产工艺要求，蒸汽消耗量很大。
3.4 原系统阀门的选型不够合理，所有阀门均采用截止阀，由于该生产线主要用开发研制新品，经常转产，开停车比较频繁，且使用温度较高，故阀门使用寿命比较短。
4 改造的主要内容和方案
4.1 改造后的第三牵伸机蒸汽回水系统管路及附件的布置如图2所示。
4.2 由于第三牵伸机前三辊主要用于丝束的干燥，热交换量大，排水量多，因此，前三辊仍共用一套疏水系统，但疏水器更换成两只性能更加稳定，疏水量更大的美国进口倒吊桶式疏水器。
4.3 后七辊的疏水系统分为两大部分，中间的4-6#辊主要用于丝束牵伸时的升温，采用前三辊淘汰的两只国产钟型浮子式疏水器进行疏水；后四辊主要用于丝束的定型，温度相对比较恒定，疏水量较小，仍采用原来的一只国产钟型浮子式疏水器进行疏水，这样，既避免了水力不平衡造成的排水干扰，又将改造后淘汰的疏水器再次利用，降低了改造费用。
4.4 因转产频繁，经常开停车，而开车时疏水量较大，为尽快达到工艺温度，需打开旁通协助排水，另外，疏水器检修或更换时，也需打开旁通维持生产，因此，改造后，在每一只疏水器的旁通上均增加了一只限流孔板，这样可避免开车时或疏水器检修时排出大量蒸汽，降低能耗。同时，为缩短开停车时间，改造后的回水系统增加了直排地沟管路。
4.5 将该系统的截止阀全部更换为耐高温性和密封性更好、开关更为便捷的柱塞阀。
5 改造后达到的效果
5.1 从蒸汽回水系统改造后的统计结果来看，每吨产品消耗的蒸汽量减少了10%以上，降低了能耗，节约了生产成本，由此带来的直接经济效益是比较大的。
5.2 第三牵伸机蒸汽回水系统改造后，无论生产什么品种，各辊表面温度均能满足工艺要求，提高了产品质量，为该生产线正常稳定生产，并进一步研制生产高附加值的涤纶短纤维新品提供了必要的保证，这对于一条主要用于试制新产品的生产线来说尤为重要，由此带来的间接经济效益也是非常可观的。
综上所述，第三牵伸机蒸汽回水系统的改造，保证了该生产装置的长周期安全稳定运行，提高了产品质量，降低了生产成本，为该生产线的新产品开发创造了良好的条件。
参考文献
[1] 赵彦民.涤纶短纤维生产设备.南京：东南大学出版社，1992.
1原因分析
通过对PLC系统的故障诊断信息进行仔细分析，发现故障发生和恢复返回的时间均为毫秒级，有的甚至为几十毫秒。在短时间内几乎无法判断变频器故障和PLC故障的先后顺序，这使得故障分析处于停滞状态。但是通过查阅相关资料发现使用“drivemoniter”软件中的“trace”功能，对分析故障原因起到了关键作用。首先介绍一下“trace”功能的使用：在ONLINE模式下点击TRACE图标，进入TRACE画面点击SETTING进入SETTING对话框在对话框的左半部分选择想检测的连接器（K或B）,在右半部分的上半部分设定采样周期,在下面部分选择触发条件保存点击START,然后等待触发激活后即可记录曲线数据。“trace”功能是“drive－moniter”软件中的亮点,它完全可以替代示波器的功能,而且相比普通示波器有以下优点：①保存数据,并具有打印功能；②最多可同时监控10个数据,并以不同颜色的曲线显示；③可监控K或B连接器的状态；④采样时间可以选择设定，最短采样周期可以达到5ms。为了获取第一手信息采取长期在线连接变频器，并将变频器故障报警信息作为数据采样的触发条件，采集到变频器发生故障时的历史数据曲线，通过对这几次的曲线情况进行比较，针对变频器发生F011（变频器过流报警）进行了认真分析。
如图1所示为变频器故障数据曲线。图1中1为输出电流曲线；2为输出实际速度曲线；3为变频器U相输出电流波形。通过对以上两次变频器故障时采样的数据曲线进行比对不难发现，这两次的故障曲线基本一致。主要表现在：①输出电流曲线1在变频器报警点时间后延时几十毫秒变为零；②输出实际速度曲线2在变频器报警点时间变为零；③变频器输出电流波形曲线3出现在故障时间点前100ms的时间段内没有曲线记录的情况，而在故障点则出现2－3倍于正常波形幅值的曲线。首先，针对记录曲线所反映的现象，通过查看变频器矢量大全中的矢量图可以发现，输出电流（outputAmps）曲线1所采样的数值为变频器输出电流互感器反应的电流值，通过计算后又经过一个2s的滤波延时后才送给连接量k0022（输出电流值），而输出实际速度曲线2则是直接采用了变频器的实时频率进行计算而未进行滤波直接送到连接量上。因此这就解释了曲线图中输出电流曲线1滞后于速度曲线的原因。变频器的输出电流矢量图如图2所示。
变频器输出电流波形曲线3、4分别是通过变频器输出电流互感器采集到的Phase1和Phase3的电流值通过控制板进行模数转换后送给相应的连接量，通过连接量显现为曲线图中的正弦曲线。其矢量图如图3所示。针对这两次同时出现电流波形曲线3、4在故障时间点前几十毫秒左右的时间段内没有曲线记录的情况进行分析，研究发现没有曲线记录的这段时间是因为电流互感器没有采集到电流数据导致的，而造成这种现象是因为变频器的输出接触器出现了瞬间的释放断开。断开的这段时间电流互感器检测不到电流因此没有曲线记录，但是这段时间变频器一直处于正常输出状态，而当接触器瞬间吸合时相当于电机全压启动，其瞬时电流峰值必然会很大，这就是图1中在变频器发生故障的时间点出现的2－3倍于正常波形幅值的曲线。当这个波形峰值达到或超过变频器的过流报警阀值时，变频器便发送故障指令F011（变频器过流）来关断变频器的输出，从而导致本次事故的发生。分析变频器的输出接触器为何出现瞬间的吸合状态，由于变频器的输出接触器的线圈是通过PLC的输出点控制的，因此将PLC系统作为突破点，通过查看PLC系统的诊断信息来分析其原因。
在正常状态下PLC运行时的工作步骤如图4所示。PLC正常上电启动后会执行一次OB100启动块，然后CPU不断循环操作以下三个主要部分：①CPU检查输入信号的状态并刷新过程映象输入表；②执行用户程序；③把过程输出映象输出表写到输出模块。在每个扫描周期，CPU检查输入和输出的状态。过程映象输入表建立在CPU存储器区，所有输入模块的信号状态存放在这里。而PIQ过程映象输出表包含程序执行的结果值，扫描结束后传送到实际输出模块上，如图5所示。
当PLC发生通讯中断时，其无法访问映象区内的数据，CPU会将其存储区内的输入输出信号置为“0”，一旦通讯恢复正常CPU继续执行用户程序，按照程序进行输入输出分配。由此调取了发生故障时增压泵变频器所在的ET200发生的故障信息，如图6所示为截取的部分具有代表性的报警信息。通过对诊断信息的分析认为是由于PLC与变频器所在的ET200模块发生通讯后出现掉站现象，直接导致其在过程映像区内的数据无法正常访问，致使ET200的输入输出点均为“0”，而变频器的输出接触器线圈是由PLC的输出点来控制的。因此，当增压泵变频器所在的ET200模块出现瞬时的通讯中断后，其输出点输出为“0”，导致其所控制的接触器断开，而当通讯恢复正常后其输出恢复到正常状态“1”，接触器吸合，而接触器瞬间的断开吸合会产生一个很大的电流峰值，当峰值达到变频器的报警阀值时变频器故障停车。
2处理措施
本次故障其根本原因在于如何解决PLC的通讯问题，一旦PLC的通讯问题解决上述问题也不复存在了，因此对变频器所在的ET200M进行改造，将增压泵变频器所在的ET200M从站取消，将其从站所有的输入输出点全部引至PLC的主机架的输入输出卡上，这样就不会出现ET200M的通讯故障导致的掉站现象。改造后将从系统结构和控制原理上避免了通讯故障的产生，确保短丝装置的安全稳定运行，彻底摆脱通讯故障对短丝生产的长期困扰。
【关键词】：涤纶短纤维负荷等级配变电所配电设计照明设计
中图分类号： S611文献标识码：A 文章编号：
随着生活水平的不断提高，人们对穿着舒适性的要求也愈来愈高。聚酯纤维作为国内外产量最大的化学纤维具有优良的成纤性能和机械性能，并以其易洗、快干、挺括的服用性能深受人们青睐，从而成为近年化纤产品中产量增长最快的品种。但是聚酯分子链紧密敛集，结晶度和取向度高，极性较小，缺乏亲水性，是一种典型的疏水性纤维，回潮率只有0.4%，作为贴身服用材料，它的舒适性很差，尤其当人体出汗时它排汗困难，给人闷热不适的感觉。随着时间的推移和技术的发展，吸湿排汗功能性纤维在市场上逐渐受到认可，织物优异的性能越来越被人们所认识，应用领域越来越广泛，预期在未来的几年中将得到蓬勃的发展。因此，如何合理的对涤纶短纤维生产车间进行电气设计，协助促进涤纶短纤维的产品质量和生产效率的提高，也是尤为重要的。笔者结合刚刚做过的某吸湿排汗（高仿棉）涤纶短纤维项目，介绍一下涤纶短纤维生产车间的供配电系统和照明系统设计的思路和方法，以期与同行们相互交流和学习。
一、工程概况
某吸湿排汗（高仿棉）涤纶短纤维项目位于山东省潍坊市，年产吸湿排汗（高仿棉）涤纶短纤维10万吨，生产工艺采用国际上先进的熔体直纺差别化短纤维技术的核心技术，工艺流程包括聚合、纺丝和后加工三大部分，主要分为前纺和后纺两个生产车间。
二、电源及负荷计算
根据国家相关规范的要求，涤纶短纤维生产车间属于丙类厂房，其内部的消防设备、应急照明等设备用电为二级负荷，其它设备用电均为三级负荷。经计算，本工程前纺用电设备总安装容量2852.57kW，后纺用电设备总安装容量8106.63kW。
负荷计算采用需要系数法，详细计算结果如下：
三、配变电所的设置
配变电所是一个项目的动力中枢，担负着所有用电设备的电力分配 ，关系着整个生产过程能否正常运转，所以合理的设置配变电所是电气设计的重中之重。在设置配变电所时，除满足规范要求之外，我认为还应该注意以下几个方面：
1、合理选定供电半径：在确定各处变电所位置的时候，根据用电设备的分布情况，尽量将变压器（变电所）设置在用电负荷中心，这样可以减少低压线路长度，降低线路损耗，提高电能的利用率。
2、合理设置无功功率补偿：在供配电系统中，许多用电设备如电动机、变压器、灯具的镇流器等很多电器设备均为电感性负荷，会产生滞后的无功电流。为了提高供配电网络的功率因数，在低压配电室装设补偿电容器，每套气体放电灯具均设置电容补偿，补偿后功率因数达到0.92以上，从而减少输电无功功率损耗，改善电能质量、提高供电能力。
3、合理选择变压器：选择高效低能耗变压器。力求变压器的实际负荷接近设计的最佳负荷，提高变压器的技术经济效益，减少变压器空载和负载损耗。
4、抑制谐波危害：电压波形是衡量电能质量的三个主要指标之一。
谐波电流的存在不仅增加了供配电系统的电能损耗，而且对供配电线路及电气设备也会产生危害。为了抑制谐波，在变压器低压侧电容器柜增加电抗器，有效滤除中性线和相线的谐波电流，这样不仅净化了电路，而且降低了电能损耗，提高了供电质量，保证系统安全可靠运行。
基于以上的考虑，本工程在前纺车间设置一个变电所，内设SCB-2000 10/0.4,D,Yn11型变压器1台，GGD型低压柜9面，供本车间的低压设备用电；在后纺车间设置三个变电所，内设SCB-1600 10/0.4,D,Yn11型变压器3台，GGD型低压柜21面，分别供本车间后纺三条生产线的低压设备用电。
四、车间配电设计
由于短纤生产工艺的特殊性，车间属于多尘环境，所有内部电气设备如现场动力配电箱、动力配电柜、插座箱等均为防水防尘型，防护等级为IP54。热媒泵房和热媒存储间属于爆炸环境，其内部电气设备采用防爆型。
车间采用放射式的配电方式。对于车间内大容量的设备，电源直接引自低压配电室的配电柜，采用YJV型铜芯电缆由低压配电室沿桥架直接敷设至用电设备的主开关；其它设备采用分级放射式配电，配电干线采用YJV型铜芯电缆沿电缆桥架敷设，配电支线采用铜芯塑料线穿焊接钢管沿墙明敷至各动力配电箱，由动力配电箱埋地或沿墙暗敷至各用电设备。
电缆桥架采用托臂沿墙安装或吊式安装，对于空间有限制的地方，利用风道支架或与工艺设备管架共架敷设。电缆桥架敷设时，与一般工艺管道平行净距不小于0.4米，交叉净距不小于0.3米；与腐蚀性气体管道平行净距不小于0.5米，交叉净距不小于0.5米；与热力管道平行净距不小于0.5米（有保温层）和1.0米（无保温层），交叉净距不小于0.3米（有保温层）和0.5米（无保温层）。电缆桥架及其支架和引入或引出电缆的金属导管应可靠接地，全长不应少于2处与接地保护导体（PE）相连。
五、车间照明设计
1、车间照明的种类：工业建筑照明包括正常照明和应急照明两大类，应急照明又包括备用照明、安全照明和疏散照明等。依据国家规范要求，丙类厂房除设置正常照明外，还需要设置应急照明，具体到本项目，应急照明主要是在变配电室、消防水泵房等发生火灾时仍需正常工作的场所设备用照明，在厂房内沿疏散走道、封闭楼梯间和安全出口设疏散照明。
2、照度要求及功率密度值：根据各工段生产工艺对照明照度值的要求，
并结合相关的规范条文，本项目的部分照度值及功率密度值分别为：前纺盛丝桶区50lx，功率密度为3W/m²；牵伸区非操作侧75lx，功率密度为3W/ m²；变压器室、后纺一线集束区、一线横动设备、热力间、油剂调配间、油剂暖房、设备间等：100lx，功率密度为4W/ m²；组件清洗间、牵伸区操作侧150lx，功率密度为6W/ m²；前纺低配室、后纺MCC室、物检室、办公室200lx，功率密度为7W/ m²。这样，既满足了正常生产的照明需求，又节约了能源。
3、灯具和光源的选择：厂房内采用高光效节能防腐防尘金属卤化物灯，其它场所采用高光效节能荧光灯或其他节能型光源。所有灯具均选用具有较高反射比反射罩的高效率灯具且符合并配用电子镇流器或配相应容量补偿电容器的节能电感镇流器，以保证单灯功率因数不小于0.9。照明光源显色指数控制在60~80之间，统一眩光值控制在25以下，以达到良好的照明质量，提高员工的生产效率。
4、照明配电：照明配电箱设置在主要通道处和主要出入口处。车间内的照明箱以JXF型为主挂墙明装，辅房办公场所的照明箱以PZ30型为主嵌墙暗装。车间内由照明配电箱至照明灯具的导线采用BV型铜芯塑料线穿焊接钢管沿钢梁、排架及墙明敷。生活间的照明配电箱至照明灯具的导线均采用BV型铜芯塑料线穿焊接钢管沿地面、现浇板、墙、吊顶及建筑物顶棚暗敷。
六、结束语
本文对某吸湿排汗（高仿棉）涤纶短纤维项目的车间供配电系统和照明系统做了简单的介绍，意在通过这篇文章，理清类似生产车间电气设计的思路，找准电气设计的入手点，总结设计方法，逐步积累设计经验。当然，由于个人的水平有限，不足之处还请业内同仁批评指正。
参考文献：
[1]中国航空工业规划设计研究院组编. 工业与民用配电设计手册（第三版）. 中国电力出版社，2005
[2] 公安部天津消防研究所组编.建筑设计防火规范（GB50016-2006）.中国计划出版社. 2006
[3] 中机中电设计研究院有限公司组编.低压配电设计规范（GB50054-2011）.中国计划出版社. 2012
关键词：原液着色；节能减排；绿色环保
2012年，全球化学纤维产量首次超过5000万吨，达5203万吨，同比增加5%。中国化学纤维产量2012年达3646万吨，同比增加11%，在全球产量中所占比例由2011年的66%升至70%，是世界绝对意义上的最大的化纤生产大国；彩色涤纶纤维是涤纶中的一个小类，我国彩色涤纶纤维产量约占涤纶总产量的10%左右。
一、彩色涤纶纤维的发展现状
目前市场上的彩色涤纶纤维根据着色工艺的不同，可分为原液着色彩色涤纶纤维和染色彩色涤纶纤维。染色涤纶纤维采用传统的染整工艺，由于涤纶分子结构紧密，疏水性强，且分子中不含有-SO3-、-COO-等亲水基，难以在常温下用亲水性染料进行染色，因而需要在高温、高压下进行染色，色谱受到一定限制，且染色能耗大、成本高，染色排污量大，经济效益和社会效益有限。原液着色纺丝技术几乎是伴随化学纤维技术同步发展起来的一项相对经济直接的高分子材料成纤技术，只是由于纺织新产品的设计开发和产业化生产过程需要纤维色彩众多并必须随时尚流行千变万化，而原液着色技术产品一旦纺出纤维则其色彩不能随后道设计需要任意改变，因此，在化纤技术飞速发展过程中，涤纶纤维的原液着色技术应用相对滞后、规模较小。相对而言，有色纤维纺纱及色丝色纱织造技术则是一项传统的基本纺织技术，随着数字纺织技术的成熟而在传统丝绸、毛纺织和棉色织等领域广泛应用、持续发展、日臻完善。目前，涤纶纤维的原液着色技术主要应用于产品规格变化不多而贸易订单相对较大的篷布、雨伞布、广告条幅及旗帜布、里子布、学生校服和军装面料等的色织领域，以及地毯丝线、绣花线、缝纫线、装饰绳索丝带等产品生产领域。相对于织后印染技术，原液着色涤纶纤维切片纺及其色纺色织技术产业化的意义在于免去了传统坯布前处理后的水介质下的染色加工，因此，生产过程没有染色废水污染和反复水洗烘干能耗，属于典型的生态环保化纤技术，具有明显的“低碳经济”特征，成为代表化学纤维大规模差别化技术创新的重要方向。
1.传统后染色工艺流程问题
伴随着艳丽的化纤面料悄然走进家纺、服装面料等领域，印染面料企业对环境的污染与破坏也接踵而来，在色彩背后是数以亿吨的污水，即便我们付出巨额财力人力和能源来治理，但工业废水仍在恶化着我们的环境，不断见诸新闻媒体的各种癌症高发和癌症村就是其后果。
从图1和图2中对比可以看出，原液着色彩色涤纶纤维生产过程无任何污水产生排放，属于典型的从源头清洁生产。
3.原液着色彩色涤纶纤维经济社会效益
据中国社会科学研究院数量经济与技术经济研究所测算，从纤维生产到织物成品面料加工的整个化纤纺织染整产业链考察，原液着色彩色涤纶纤维其“低碳性”经济和社会效益主要表现在：①每吨产品仅需7.5kg染料或颜料，适合各种彩色纤维；②每吨产品可节省综合耗能折合电能11000度、节水232吨、节省化工染辅料150公斤；③若通过工艺技术优化与设备改造，向产业链上游延伸，实现从切片纺生产向熔体直纺彩色丝领域拓展，建成聚酯熔体直纺彩色纤维生产线，每吨产品可再降低能耗500元。采用原液着色技术，从源头上控制污水产生排放，可节约染色费用5000元/吨以上，经济效益和社会效益均十分明显。原液着色技术在生产成本、环境保护、产品质量等方面具有染色技术无法比拟的优势。
二、原液着色彩色涤纶纤维发展存在问题
目前，我国总的纺织纤维总量约为4000多万吨，服用纺织品约占51%（2040万吨），产业用约占18%（720万吨），家纺、装饰用纺织品等约占31%（1240万吨）。在4000万吨纤维总量中有40%（即1600万吨）的天然纤维用于服用纺织品，也就是说只有440万吨的服用纺织品是采用涤纶为主的化学纤维，而这440万吨的绝大部分又是短纤维。涤纶长丝的主要应用领域已从服用纺织领域转到了产业用纺织品、家纺、装饰等新兴产业领域。国内服用纺织品目前所用到的原料，基本上是以涤纶短纤、棉、涤棉纱、粘胶纤维、天然纤维为主；涤纶短纤已替代了涤纶长丝主要用于服用纺织品；涤纶长丝由于其特性决定的无法与棉等天然纤维混纺，因此近80%的涤纶长丝现在主要用于产业用纺织品、家纺、装饰等，只有20%的涤纶长丝用于服用纺织品方面，而且仅限用于部分时装、休闲或体育、工作或学生制服和服装里、衬等。特别值得注意的是：用于产业用纺织品、家纺、装饰等的涤纶长丝，是完全可以用原液着色技术生产的。同时，印度、越南、土耳其等新兴纺织国家由于劳动力生产成本低优势，给中国纺织产业造成了巨大的冲击，中国依靠廉价劳动力的成本优势已不复存在。以粘胶纤维为例，由于其能耗高、污染十分严重，资源制约，发达国家基本上已经没有粘胶纤维产业，就连印度等新兴国家在纺织行业发展中都不引进发展粘胶纤维产业（印度的粘胶纤维还是从中国进口的），而中国目前却还在大力发展高能耗、污染十分严重的粘胶纤维产业。我国16万吨粘胶长丝耗水等于1200万吨涤纶耗水的总和，而所用浆粕一半以上需要进口，所有这些关键细节都在决策过程被无形中淡化了。如照目前形势发展下去，没有根本上的结构调整，10年内我国东部一大批纺织企业将在巨大的环保和资源压力下不得不彻底从纺织行业中退出。同时，未来生态环境对化纤的发展制约作用将会更加明显，行业节能减排形势仍很严峻，化纤产能最为集中的江苏、浙江两省的大部分地区的环境承载能力已经非常有限，无法支持按照传统模式持续发展。
业平均水平.
尽管原液着色涤纶纤维色纺色织技术具有明显的低碳经济特征，但是，由于改革开发30多年来纺织产业资本结构和生产经营模式的变化，尤其是重新加入WTO以来纺织品进出口业务经营权放开后的生产方式与国际贸易渠道变化，我国纺织产业对客户订单的过度依赖和仿样设计、来样加工业务比例偏大，客户订单允许的产品开发周期急剧缩短、同规格异花色要求越来越高，导致彩色纤维纺织加工无法适应。其问题主要表现为：
1.业内对原液着色彩色涤纶纤维发展的重要战略意义认识不足，缺乏政策的支持和引导，对彩色涤纶纤维的人力、物力、财力投入严重不足。
到目前为止，尚有许多人认为原液着色技术仅能生产灰、黑等几种普通简单色彩，而事实情况是目前原液着色的彩色涤纶纤维颜色规格品种已达3000多种颜色、10000多种规格，完全能满足客户对颜色的各种需求。
2.新产品试样原料数量要求过小，化纤企业生产线很难在可承受的成本范围内承担试纺加工；若放量试样，导致不能成交的试样颜色原料大量积压，造成化纤企业长时间库存庞大、流动资金占用严重，无法承受。而下游纺纱织造企业新产品开发又找不到试样所需特殊颜色规格的纤维原料，生产经营接单困难。
3.纺织产业链各环节分布特点是末端贸易和织造整理环节相对集中而前端纤维生产环节比较分散，目前尚无彩色涤纶纤维的全色系数字颜色部级或行业级标准实物样卡，对于可实现从彩色纤维开始大样试织的单一色彩大批量订单，往往也会因为不能迅速找到相应彩色纤维原料而无法开展及时的异地选色订购快速打样开发。
4.由于差别化功能化白丝市场需求旺盛，学术领域基础研究和产业领域技术创新主要集中在各种新型聚酯熔体直纺技术装备开发和工艺优化方面，原液着色涤纶纤维切片纺及其色纺色织技术产业化研究长期被边沿在规模越来越小的切片纺领域。目前，聚酯熔体直纺彩色涤纶的成熟技术非常缺乏。国内现行环保和节能考核体系将纤维生产与后道纺织染整加工从产业链中割裂开来，在对切片纺彩色涤纶纤维生产企业考核中并未考虑其产品对整个产业链节能环保和碳排放贡献，还将其定义为高能耗的产业予以限制，也在一定意义上从政策层面挫伤了原液着色彩色纤维生产企业的发展动力和积极性。
三、原液着色彩色涤纶纤维发展方向
我国化纤“十二五”规划中提出：“十二五”比“十一五”，实现主要污染物排放总量下降10%，万元工业增加值用水下降20%的约束性指标；到2015年，化学纤维差别化率达到60%，其中原液着色技术要占四分之一的比重。
原液着色涤纶纤维切片纺及其色纺色织技术产业化发展中尽管遭遇着诸多难题，但是，从目前实际运行状况看，由于找到了非常适合的产品应用领域和生产经营模式，这种生态环保技术所带来的经济和社会效益已经在部分生产企业开始突显。尽管这些企业的产能和实际产量在整个涤纶生产中所占比例还小，但所预示的市场需求空间和发展潜力却非常巨大。
1.原液着色涤纶纤维色纺色织技术产业化的发展趋势
（1）随着三原色配色测色技术的进一步深化，颜色品种将进一步完善和形成标准。
三原色测配色法在实际应用中有RGB法和CMY法。
RGB法（即700nm的红色Red，简写为R，435.8nm的蓝色Green，简写为G和546.1nm的绿色Blue，简写为B）属于光的三原色，又称为物理三基色。通过透射体现颜色，其叠加后是白色，称为色光加法混色法，如图3（a）所示。三原色中的2种或三种色光混合后，可得红、橙、黄、绿、青、蓝、紫等各种色光，这些色光组成一个封闭颜色环。
CMY法（即青色Cyan，简写为C，品红色Magenta，简写为M，黄色Yellow，简写为Y）是色料的三原色（或三基色），它是靠反射体现颜色，叠加后是黑色，它是吸收光，称为色料减法混色法，如图3（b）所示。理论上说，任何一种由颜料表现的颜色都可以用这三种基色按不同的比例混合而成，这种颜色表示方法称CMY颜色空间表示法。
在上述两种混色体系中，加法混色三原色即红、绿、蓝两两叠加后形成的二次色正好是减法混色的三原色，即青色、品红色和黄色。CMY空间正好与RGB空间互补，也即用白色减去RGB空间中的某一颜色值就等于同样颜色在CMY空间中的值。纤维纺丝用色母粒由着色剂、载体聚脂和添加剂构成。纤维着色取决于其中的着色剂，色母粒复配实质上也就是着色剂的复配，其原理即是基于上述颜料混合的减色原理。
依此原理，将青、品红、黄三原母粒作为三种基色，通过两种或三种三原色基色母粒按某种比例混合，即可得到一种特定颜色，用其与PTA或本白色聚酯切片混合纺丝，就能纺得所需颜色的有色涤纶纤维，从而实现无限彩配色。在市场现有3000多颜色体系基础上不断深化建立起彩色涤纶纤维的国家标准样品。
（2）由于核心技术的差异将导致切片纺彩色涤纶丝产品市场的进一步细分和专业化，迫切需要通过设备技术改造实现彩色纤维的差别化和功能化；
（3）为了降低成本、提升产品竞争力、实现规模效应，常用颜色（如元黑、藏青、军绿和大红等色系）产品将率先在熔体直纺生产线上实现实质性突破，并向产业链各环节相对比较容易实现完整健全的区域集中；
（4）高附加值产品将从电脑绣花线、针织用丝线等服用和装饰用向广告灯箱布、缆绳、遮阳防虫网、篷布和传输带、汽车内饰布等产业用高强低伸、阻燃、抗紫外功能性方向过渡。
2.原液着色彩色涤纶纤维技术创新的突破方向
（1）部级 “全色系数字颜色纤维实物样卡”标准的编制与纱线织物结构及其后处理加工工艺对彩色纤维色彩的影响研究；
（2）彩色涤纶FDY免上浆织造工艺技术研究与新产品开发；
（3）PET熔体着色技术及其着色剂在熔体中的均匀混合技术研究；
（4）多功能复合色母粒技术及其功能彩色纤维新产品开发；
（5）彩色纤维的数字网络管理立体仓库仓储式集中配送快速供应体系及其控制管理系统软件设计开发。
四、结论
本文通过原液着色涤纶纤维现状、问题及发展趋势分析，通过技术攻关，实现原液着色彩色涤纶纤维的无限彩配色及产业化生产，从源头上节能减排，创造巨大的经济效益和生态环保效益。
可以预见，在国际科技不断发展和环保压力等多重作用下，从源头上节能减排的原液着色彩色涤纶纤维行业必将迎来发展的春天，为人类社会的健康发展做出积极的贡献。
参考文献：
[1]http：//，生意社2013年02月18日讯，日本化学纤维协会预测2012年全球化纤产量.
[2]李冬梅 武海良 段亚峰：多色系有色涤纶绣花线的开发及应用[J].纺织导报，2009，（2）：42-44.
通过分析棉本色纱线中微量涤纶纤维的来源及对织物质量的影响，阐明对棉本色纱线质量控制的重要性。
关键词：棉本色纱线；涤纶纤维；纤维定性定量；质量；标识
棉本色纱线质量的优劣会直接影响到织造加工效率和织物质量，近几年因棉本色纱线中含微量涤纶纤维引起的质量争议呈上升趋势，并且已经成为质量争议的焦点。其原因是棉纺企业对含有微量涤纶纤维的棉本色纱线不作标示和说明，织造企业按纯棉本色纱线购入，也不做定性检测就直接投入生产，直到棉本色布经染色后形成了布面疵点时才发现含微量涤纶纤维。为了规范棉本色纱线的生产和标示，减少因含微量涤纶纤维造成的经济损失，应加强对棉本色纱线质量的控制与监督。
1 来源与对织物质量的影响
微量涤纶纤维的来源主要有三个途径：一是来自棉花中的“三丝”；二是生产过程中飞花的落入；三是生产中人为掺入再加工纤维。前两个途径带入的涤纶纤维是极微量的，第三个则是主要来源。由于小型环锭纺和气流纺纱企业的不断增加，市场竞争日益加剧，有些企业为了降低成本，不但降低配棉品级，还使用了再加工纤维，而再加工纤维是由纺织工业下脚料开丝加工而成，很难保证不含涤纶及其他纤维，致使棉本色纱线不仅棉结杂质含量较高，含微量涤纶纤维的棉本色纱线变多，最近接收的30多批棉本色纱线的定性检验，不含微量涤纶纤维的仅有5批。
通过对近几年检测数据的分析可以发现：1）小型企业生产的棉本色纱线含微量涤纶纤维的比例高于大型企业；2）气流纺棉本色纱含微量涤纶纤维的比例高于环锭纺棉本色纱线，并且涤纶纤维含量不均匀；3）18 tex以上的棉本色纱线含微量涤纶纤维的比例较高；4）气流纺棉本色纱含微量涤纶纤维的比例几乎接近100%；5）含微量涤纶纤维的明显要比不含微量涤纶纤维的棉本色纱线的价格低。
2 棉本色纱线标准的相关规定
棉本色纱线因加工工艺的不同分为环锭纺和气流纺，而环锭纺因用途不同分为机织用纱和针织用纱，现行棉本色纱线的产品标准有适用于鉴定环锭机制纱线品质的GB/T 398—2008《棉本色纱线》，适用于鉴定环锭机制针织用棉本色纱品质的FZ/T 71005—2006《针织用棉本色纱》和适用于鉴定气流纺棉本色纱品质的FZ/T 12001—2006《气流纺棉本色纱》。但这3个产品标准均未将FZ/T 01053—2007《纺织品纤维含量的标识》的要求纳入，而引用的FZ/T 10007—2009《棉及化纤纯纺、混纺纱线的检验规则》标准的8.7条款规定，“在纱线上和坯布上无法发现的质量问题（如错纤维混入等）造成印染大量降等时，经共同分析，确由供货方造成的应由供货方承担，负责印染等成品降等差价损失，或双方协商处理”。可以看出标准在制定时已经考虑到了棉花中的“三丝”和生产中飞花落入，所以规定了出现问题后的责任划分，但未涉及目前的非正常的人为掺入，同时人们一直把棉本色纱线作为半成品，对标识的要求未按GB 5296.4—1998标准规定严格执行。
3 微量涤纶的定性定量检测
近年来，对棉本色纱线的定性定量委托检验呈上升趋势，由于微量涤纶纤维不是按比例混入的，存在着极不均匀性，所以在定性和定量时要依据方法标准并结合样品情况实施检测，以保证数据的准确。
在日常检测中，首先对纱线进行纤维定性（纤维鉴别），鉴别的方法常采用：显微镜法、燃烧法和溶解法等，FZ/T 01057.1—2007《纺织纤维鉴别试验方法 第一部分 通用说明》标准的6.1条款规定取样要有代表性，但未对取样数量进行规定。由于涤纶纤维含量极少，定性只采用显微镜和燃烧法是很难发现的，采用溶解法若取样量过少也可能会被放过，建议增加取样量，为保证试样的代表性，对单个筒子可侧切纱线层取样；对成批筒纱要摇成绞纱后截断取样，并采用溶解法进行确认，溶解后使用坩埚过滤以便于观察。
若客户需要提供具体数据，则需进行纤维定量分析，GB/T?2910.1—2009《纺织品 化学定量分析 第一部分 试验通则》标准的8.1条款规定：每份试样至少1g。由于涤纶纤维的含量小于0.5%，并且存在不均匀性，有些试样在定性过程发现含有涤纶纤维，但在定量分析过程中因试样质量小却未检出，为了保证数据的客观和准确，建议增加每份试样的质量。
在检测中还发现，含微量涤纶纤维的棉本色纱线的线密度大多在18 tex以上，由于配棉品级较低，纱线的棉杂粒数较高，而棉杂在后部染整加工处理过程会被除掉，成品织物按GB/T?2910.11—2009标准将棉纤维溶解后不会有棉杂残留，但棉本色纱线溶解后会有棉杂（硫酸不溶物）与涤纶纤维一同被留存在过滤坩埚内。由于涤纶纤维含量极少，而棉杂残留较多，有些样品不剔除杂质时涤纶纤维含量超过1%，剔除杂质后涤纶纤维含量只有0.1%以下，甚至计算结果为0。鉴于上述情况，建议采用手工分拣将棉杂剔除，以保证报出结果的准确性。
4 加强对棉本色纱线质量的控制与监督
综上所述，棉本色纱线中含微量涤纶纤维会导致深色织物产生布面疵点，若不明示含微量涤纶纤维就有可能导致质量争议，因此棉纺企业应按GB?5296.4标准规定完善棉本色纱线的标识内容，对涤纶纤维含量≤0.5%的棉本色纱线必须按FZ/T 01053标准的7.5条款规定明示“含微量涤纶纤维”，当涤纶纤维含量≥0.5%时要分别标示棉和涤纶纤维的具体含量。织造加工企业在选购棉本色纱线时要关注纤维成分含量，投入使用前应进行纤维定性检验，以避免造成质量问题。监督管理部门应通过监督抽查等方式对棉本色纱线实施质量监控，一方面要对纺纱企业的原料进行监督，防止不法企业在生活纺织品用纱中掺入禁用的再加工纤维；另一方面要加强对棉本色纱线质量的抽查，并将纤维成分含量作为重点，以督导企业依法生产、规范标识，打击不正当的市场竞争，维护棉本色纱线的市场秩序，确保供需双方的利益。
为了了解涤纶混纺纱后区牵伸倍数对成纱强伸性能的影响， 本文以混纺比为60：20：20纺制不同牵伸倍数下的19.8tex 涤纶/高强度维纶/苎麻纤维混纺纱， 测试成纱断裂强力和断裂伸长率指标。结果表明： 随着捻系数的增加，成纱强力和断裂伸长率都呈现一个先增加后又减小的趋势。涤纶混纺纱的断裂强力最大出现在牵伸倍数1.20附近，说明涤纶混纺纱的临界牵伸倍数在1.20区域附近；涤纶混纺纱的断裂伸长率出现在捻系数1.15附近。
关键词：涤纶纤维；混纺纱线；后区牵伸倍数；断裂强力；断裂伸长率
涤纶以其强度高、伸长大、弹性回复性能好、尺寸稳定性也好的特点，广泛被应用到工装面料[1]。我国的工装面料以涤/棉混纺纱为主，但是，该面料的使用牢度普遍不高。本文以涤纶/高强度维纶/苎麻纤维为原料，采用赛络纺，以混纺比60：20：20纺制19.8tex涤纶/高强度维纶/苎麻纤维混纺纱，并通过调节后牵伸倍数来探讨对涤纶混纺纱强伸性能的影响，以便为涤纶混纺纱的实际生产提供一些参考依据。
1 试验
1.1 试验原料
本试验用原料涤纶（河北金怡化纤有限公司）、强度维纶纤维（四川维尼有限公司）、苎麻纤维（湖南临湘苎麻纺织纤维厂）纺制19.8tex涤纶/高强度维纶/苎麻纤维混纺纱。涤纶、高强度维纶纤维和苎麻纤维的具体指标见表1。
表1 原料性能指标
1.2 成纱工艺
人工混棉FKW350梳针式双滚筒开松机A186F梳棉机并条机（头并）（A272F）并条机（末并）（A272F）粗纱机（A453B）DSSp-01型数字小样细纱机。
1.3 试验测试仪器及参数
本试验纱线的力学性能测试仪器选用YG021型电子单纱强力仪（南通宏大仪器有限公司生产），测试均在标准条件（温度20℃，相对湿度65%）下进行。纱线强伸性测试条件为： 夹距500 mm，拉伸速度400 mm/min，试验次数5次，取平均值。
2 试验数据与分析
纱线强力是衡量产品质量的重要指标。纱的强力高，使加工过程中断头率降低，有利于纺纱过程、后加工和织造工艺的顺利进行，且织物具有较高的强力和坚牢度，使产品耐穿耐用，延长使用寿命。当纱线的捻系数为420时，不同后区牵伸倍数的19.8tex涤纶/高强度维纶/苎麻纤维混纺纱的拉伸测试结果见表2。
后牵伸倍数对断裂强力及断裂伸长率的影响规律大体一致，均是随着后牵伸倍数的增加而先增大后减小。后牵伸倍数为1.20时，涤纶混纺纱的断裂强力值最大；后牵伸倍数为1.15时的断裂伸长率最大。因此，采用赛络纺，以混纺比60：20：20纺制19.8tex涤纶/高强度维纶/苎麻纤维混纺纱时，后牵伸倍数选择在1.15和1.20之间时的强伸性能最好。
2.1 后区牵伸倍数对涤纶混纺纱断裂强力的影响
影响纱线断裂强力的因素主要是两个：一是因纤维滑脱而破坏；二是因纤维断裂而破坏。如果加捻三角区大，两边纤维承受的张力比中间纤维承受的张力大，这使得纤维在成纱截面上不断地内外转移，纤维间摩擦抱合力比较高，纱线不易因纤维滑脱而断裂，成纱破坏主要是由纤维断裂所致，但这种结构使得成纱强力主要由外侧的纤维负担，不能充分地使全部纤维承受同样的张力。如果加捻三角区过小甚至没有，纤维在纱线截面上的内外转移就会减弱，纤维间摩擦抱合力就低，纱线易因纤维滑脱而断裂。由于须条进入集束区间而收拢，在加捻时，纤维在加捻三角区的转移程度小，则一方面抑制了因纤维在空间上较大范围转移而导致的加捻效率的下降，另一方面由于纤维在加捻三角区内外转移的幅度较小，其纱线在承载时，承载纤维可通过适度的伸长、滑移让更多的纤维共同承载[2]。
从表2可以得到：在牵伸倍数为1.20时，涤纶混纺纱的断裂强力取到了最大值，说明后区牵伸倍数1.20接近临界牵伸倍数，涤纶混纺纱的断裂强力随着后区牵伸倍数的增加，呈现一个先增加后减小的趋势。这主要是因为在相同工艺条件下，后区牵伸倍数过大或者过小对纱线强力的影响都是负面的。当后区牵伸倍数由过小逐渐增加到接近临界牵伸倍数时，有利于慢速浮游纤维尽可能接近前钳口变速，从而使浮游纤维运动的变速点相对集中，减小了浮游纤维运动的移距偏差，降低了因牵伸须条中纤维排列导致须条粗细不均匀性。此外，还减少了牵伸不开、出硬头现象，提高了涤纶混纺纱的条干均匀度，所以混纺纱的强力变大。但是，当后区牵伸倍数过大时，纱条解体而松散，紧密度降低，纤维间联系力减弱，使喂入前牵伸区的纱条内摩擦力界强度不足，前牵伸区胶圈中部摩擦力界强度降低，纤维控制力差，纤维抱合力弱，纱线捻度分布不匀变大，纱线断裂强力急剧恶化，随着后区牵伸倍数的进一步增大，纱线断裂强力还会变小，但变化幅度较小。
2.2 后区牵伸倍数对涤纶混纺纱断裂伸长率的影响
影响纱线断裂伸长率的因素有很多，例如测试条件、纤维性能、纱线加工工艺和纱线条干不匀等都会对纱线断裂伸长率产生不同程度的影响[3]。
从表2可以得到：随着后区牵伸倍数的增加，涤纶混纺纱的断裂伸长率也呈现一个先增加后减小的趋势，但是，断裂伸长率的变化幅度并不大。这主要是因为在相同原料、相同工艺条件和测试条件下，影响纱线断裂伸长率变化的主要因素是纱线的纱线条干不匀，当后区牵伸倍数较小时，粗纱在前区分配的牵伸倍数较多，而前区牵伸倍数较大时，对浮游纤维的控制将变得更难，从而导致条干较差，随着后区牵伸倍数的增加，前、后区牵伸倍数趋于合理，纱线的条干较好，纱线的断裂伸长率增加；当后区牵伸倍数较大时，虽然分配给前区的牵伸倍数变得更小，在前区纱线的附加不匀会减少，但后区的牵伸倍数较大，导致附加不匀较多，以致经过前区牵伸倍数的放大后，条干不匀有了更大的上升[4]，导致纱线的断裂伸长率下降。随着条干均匀度的恶化，各项强力指标均有所下降，断裂伸长率也会下降，但对断裂伸长率的影响并不显著。
3 结论
随着后区牵伸倍数的增加，以涤纶/高强度维纶/苎麻纤维为原料，采用赛络纺，以混纺比60：20：20纺制19.8tex涤纶/高强度维纶/苎麻纤维混纺纱的断裂强力和断裂伸长率都呈现先增大后减小的趋势，当后区牵伸倍数接近1.20时，涤纶混纺纱的断裂强力取到了最大值，说明涤纶混纺纱的临界牵伸倍数在1.20区域附近，在后区牵伸倍数接近1.15时，涤纶混纺纱的断裂伸长率取最大值，所以，在实际生产混纺比60：20：20的19.8tex涤纶/高强度维纶/苎麻纤维混纺纱，后区牵伸倍数取1.15至1.20之间较为合理。
参考文献：
[1]杨祖民，于迎春，张燕，等.高强维纶混纺纱纺纱工艺探讨[J].棉纺织技术，2011，39（6）：353-356.
[2] 苏旭中，谢春萍，冯杰，等.后区牵伸倍数对紧密纺高支棉纱成纱质量的影响[J].纺织导报，2006，（7）：62-64.
[3] 乐峰.浅析成纱伸长的影响因素[J].棉纺织技术，2011，39（1）：53-56.
[4] 何远方.细纱后区牵伸倍数对成纱质量的影响[J].上海纺织科技，2012，40（1）：22-23.
关键词：涤纶；棉；混纺；织物；性能；风格
中图分类号：TS106.5 文献标识码：A
Study on the Styles of Polyester， Cotton and Polyester/Cotton Blended Fabrics
Abstract： This paper took 8 kinds of plain weave fabric as the research objects， including conventional polyester fabric， fine-denier hydrophilic polyester fabric， easy-to-dye polyester fabric， pure cotton fabric and polyester/cotton blended fabric. Kawabata Evaluation System for Fabric （KES-FB） was used for testing their properties such as tensile， shearing， bending， compressive and surface performance and for studying fabric styles. The results show that the pure polyester fabric has better anti-deformation ability， resilience and shape retention than pure cotton fabric and polyester/cotton blended fabric； the pure cotton fabric is superior in terms of draping property， gripping softness and smoothness， while the fine-denier hydrophilic polyester fabric has harder and more subtle handle.
Key words： polyester； cotton； blending； fabric； performance； style
以纯棉、涤棉混纺及纯涤纶面料制成的服装在市场上到处可见。涤纶又有普通涤纶和改性涤纶之分。涤纶改性一般是通过化学的、物理的或二者结合的方式使常规涤纶的某些不良性能得以改善，如在聚对苯二甲酸乙二酯合成时共聚或共混引入某些改性基团或基体；熔体纺丝过程中混入一种或多种增强某些性能的物质；采用不同形状的喷丝孔纺制异形截面纤维；经纤维后加工或织物后整理使纤维的某种潜在性能得以显现等。棉、普通涤纶、各种改性涤纶及其混纺织物表现出不同的风格和性能。
通常，人们会用眼观、手触、穿着体验等方式对不同材质的面料做出评价，这些评价由主观意识得出，结果因人而异。风格的主特征是材料本身的物理特征，故对各种织物的相关物理特性量化后做出的手感等评价和判断比较客观。本文采用织物风格评价系统（KES-FB）对同种结构和规格参数的细旦亲水涤纶、易染涤纶、普通涤纶、棉以及 3种涤纶与棉混纺织物进行拉伸、剪切、弯曲、压缩和表面性能的研究，力图对 5 种受力状态下织物呈现的风格特征做出客观的评价。
1 实验部分
1.1 实验材料
选用细旦亲水涤纶（纤维规格0.89 dtex × 38 mm，圆形截面）、易染涤纶（纤维规格1.48 dtex × 38 mm，圆形截面）、普通涤纶（纤维规格1.56 dtex × 38 mm，圆形截面）、棉（细绒棉）等 4 种短纤维纯纺纱线以及 3 种涤纶与棉混纺纱线（其中普通涤纶与棉有两种混纺配比）织制的 8 块织物为研究对象，每块织物的经、纬纱均为40S/2的同种股线，织纹为1/1平纹组织，上机经密为260根/10 cm、纬密为210根/10 cm，织造完成后对织物进行了染整加工。各织物代号及用纱材质见表 1。
1.2 实验仪器和环境
仪器：织物风格测试系统（KES-FB），KATO TECH CO.， LTD， JAPAN；条件：温度（20 ± 3）℃，相对湿度（65±3）%。
1.3 实验
织物剪成20 cm × 20 cm的方形试样，标准条件下平衡24 h，依次经表面性能试验仪FB4、压缩性试验仪FB3、弯曲试验仪FB2及拉伸、剪切试验仪FB1测量织物的表面、压缩、弯曲、剪切和拉伸性能。
2 结果与讨论
KES织物风格评价系统可将所测织物的基本力学、物理性能指标通过线性回归方程转换成基本风格值，而单一的物理指标也可以表征织物手感的某一方面，后者是一种简约的手感表征法。本文采用简约、二元物理指标组合及多元物理指标线性回归转换等方法对棉、普通涤纶、两种改性涤纶和各涤棉混纺织物的风格特征做出判断，分析不同方法所得结果的差异。
2.1 织物的弹性和保形性
除后形变的回复性。对于织物而言，最大拉伸负荷下单位面积所做的功――拉伸比功（WT）、拉伸回复率（RT）、剪切刚性（G）以及剪切滞后矩（2HG、2HG5）等指标均与织物的弹性有关。3 种涤纶织物、棉织物以及涤棉混纺织物的拉伸比功和剪切刚性测试结果如图 1 和图 2 所示。
图 1 和图 2 显示，改性涤纶和普通涤纶织物在受到拉伸和剪切时，均不易形变；与棉混纺后，织物的拉伸比功增大、剪切刚性减小，即相同的拉伸力下涤棉混纺织物会产生更大的伸长；有剪切力存在时，涤棉混纺织物较纯涤纶织物易发生剪切形变；织物中棉含量越高，其拉伸和剪切形变越突出。此外可以看到，Tw和Td两种织物的拉伸比功较T织物的大，说明改性涤纶织物比普通涤纶织物的拉伸形变性大；细旦亲水涤纶织物的G相对最高，表现出较强的抗剪切性能。
外力去除后织物的拉伸和剪切回复能力强弱见图 3 和表 1。
图 3 表明，纯普通涤纶织物的拉伸回复性最佳，易染涤纶和细旦亲水涤纶织物亦有较高的拉伸回复率；各涤棉混纺织物的拉伸回复能力不及纯涤纶织物，纯棉织物的回弹性最弱；说明棉纤维的存在及其含量的加大对织物的拉伸回复有不利的影响。
表 1 显示，8 种织物0.5°剪切角的滞后矩2HG与5°剪切角的滞后矩2HG5出现大小趋势相反的现象。纯普通涤纶和改性涤纶织物的2HG5值大于纯棉织物和相应涤棉混纺织物，说明纯涤纶织物在稍大角度（如5°）的剪切变形时粘性较大，此时的形变需大的剪切力来支持，且剪切变形后不易很快回复；但 3 种涤纶织物的2HG值极小，表明涤纶织物对于微小的剪切形变具有极强的回复性，而混入棉纤维后织物微小剪切的回复能力下降，保形性变差。
弯曲滞后矩2HB是织物内纤维滑移或“流变”性能在弯曲中的表现。2HB越大，织物在弯曲过程中损失的能量越大；该值越小，织物的弯曲回复能力越强。组合值2HB/B（B为弯曲刚度）可表征织物制成的服装在穿着运动中保形的效果。通常2HB/B越大，织物越易走样和起皱。表 2 列出 8种织物的2HB、B 和2HB/B值。
表 2 的数据显示，尽管涤棉和纯棉织物相对于纯涤纶织物有稍小的2HB值，弯曲回复性略好，但2HB/B组合值显示，涤棉混纺织物的保形效果不及纯涤纶织物；纯棉织物的2HB/B相对最大，该材质的服装在穿用中相对最易折皱，形态保持能力最弱。
2.2 织物的柔软感和松软感
评价一块织物柔软还是硬挺一般会通过手对织物的握持、沿织物表平面方向的搓动以及向垂直于织物表平面方向的挤压等几种方式去觉察。对织物的握持实际是通过织物弯曲提供软与硬的信息，表 2 中已列出 8 种织物的弯曲刚度。
对比各织物的B值可知，纯棉织物具有最小的弯曲刚度，表明抓握该类织物时柔软感很强，而纯涤纶织物比涤棉混纺织物感觉硬挺；换言之，棉纤维的加入，可增强涤纶织物的柔软感。3 种纯涤纶织物比较，细旦亲水涤纶织物弯曲刚性最大。同为圆形截面的纤维，细度变小，纤维弯曲刚性理应随之下降，但弯曲刚性还与纤维的弹性模量成正比，从对Tw、Td和T这 3 种涤纶短纤维织物力学性能的测试发现，Tw纤维的弹性模量相对最高（51.5 cN/dtex），Td纤维的最低（20.53 cN/dtex）。从织物弯曲刚度的结果看，亲水涤纶0.89 dtex的单纤细度对其织物的柔软性贡献极小。
织物受到拉伸时形变对力的响应程度可以为手搓动织物时的感觉提供信息。图 4 显示了 8 种织物的拉伸线性度（LT）大小。
织物的线性度越低，其越容易追随微弱的力产生形变，表现出织物的收缩感小，手感较为柔和。8 种样品中，普通涤纶织物的LT值最低，表明其对拉伸力的追随性较强，即手在织物表平面搓动时，感觉比较柔和；普通涤纶与棉混纺后织物的搓动柔感减弱；两种改性涤纶织物搓捻时手感较硬，尤其是易染涤纶织物，其LT明显高过纯棉织物；混入35%棉纤维后，其织物的搓动糯感有所加强。将图 4 与表 2的B值对比发现，握持柔软感强的织物并非具有较大的搓动柔感。
压缩性能的测试可为织物提供松软的信息。压缩比功（WC）表征织物受压时变形能力的大小，WC越大，意味织物越蓬松；若以H代表织物厚度，则组合指标WC/H越大，织物的触压感越松软。8种织物样品的WC、H及WC/H数值列于表 3 中。
表 3 中WC/H组合值显示，纯涤纶织物比纯棉织物和涤棉混纺织物更为蓬松柔软；3 种涤纶织物相比，细旦亲水涤纶织物松软感较弱，说明此织物中纤维的细化并未给织物增添蓬松性和柔软感。观察图 4 和表 3 可发现，对织物搓捻和挤压时，普通涤纶织物比纯棉和涤棉混纺织物更蓬松。
KES评价系统可根据织物用途、综合多项相关物理指标得出织物的一些基本手感。用途不同，织物的基本手感项目和评价标准有所差异。依据男用夏季套装（KN-101-SUMMER）给出的织物硬挺度（KOSHI）和由女用冬季套装（KN-201-MDY）得到的织物柔软度（SOFUTOSA）强弱见表 4。
由表 4 看到，虽然织物的硬挺度和柔软度来自不同的织物用途，但评价结果基本一致。硬挺度最强的为细旦亲水涤纶织物，其柔软度恰好最弱；纯棉织物则对应最小的硬挺度和最大的柔软度。该两项基本手感评价权衡了弯曲刚度、弯曲滞后矩、剪切刚度、两种剪切角的滞后矩以及织物每平米克重、厚度等指标大小，在硬挺度的计算中，弯曲刚度的权重相对较大，故表 4 中织物硬挺度的强弱与其单项弯曲刚度的大小具有大致相同的趋势。
2.3 织物的悬垂性
织物的悬垂性常通过模拟人体的三维方式来表达，故织物的悬垂中既有弯曲又有剪切。可以说悬垂程度是较多表达织物弯曲性能的指标，而悬垂形态是较多反映织物剪切性能的指标。从KES评价体系可知，织物弯曲刚度（B）与每平方米克重（W）比值的三次平方根（（B/W）1/3）相当于靠自身重量使织物下弯至相同角度时织物的伸出长度，即相当于“弯曲长度”。该值越大，意味着织物的悬垂系数越大，织物弯曲下垂越难。由测得的各织物B值和W值计算得出“弯曲长度”，结果见图 5。
采用KES女用薄形衣料（KN-201-LDY）评价体系得到各织物的悬垂度（SHINAYAKASA），结果见表 5。此外，表现织物易于挺展成平面的指标――平展度（HARI）也蕴含了织物的抗悬垂特征；由男用夏季套装（KN-101-SUMMER）评价体系得出的各织物平展度亦列于表 5 中。
图 5 表明，3 种涤纶织物较相应的涤棉混纺织物具有更大的“弯曲长度”，即纯涤纶织物悬垂性不佳，而棉纤维的加入有利于涤纶织物悬垂性的改善。表 5 中织物悬垂度的评价结果与图 5 呈现的悬垂性强弱趋势一致，同样是纯棉织物的悬垂度最高；细旦亲水涤纶织物最为硬板；各涤棉混纺织物明显比相应的纯涤纶织物悬垂感强。表 5 中的平展度与悬垂度出自不同的评价体系，但从平展度反映的织物抗悬垂特征看，结果和弯曲长度、悬垂度表征的织物悬垂性强弱相符：细旦亲水涤纶织物的平展度最强，其自重成裥能力最差，悬垂性最弱；涤棉混纺织物较涤纶织物的抗悬垂性有所减弱，且随棉含量的增加，织物的平展度不断变小，悬垂感逐渐增强；纯棉织物的悬垂性相对最佳。
2.4 织物的丰满感
触压时富含弹性且蓬松的织物给人丰满的感觉。对织物压缩测试得到的压缩回复率（RC）大小见图 6，由男用夏季套装（KN-101-SUMMER）评价体系得出的各织物丰满度（FUKURAMI）见表 6。
图 6 中织物的压缩回弹性单项指标与表 6 中织物的丰满度综合指标所反映的织物丰满特征基本一致。对于同种规格的短纤维平纹织物，纯涤纶织物较纯棉织物更为丰满；3 种涤纶织物中，细旦亲水涤纶织物的丰满感相对最弱；纯棉织物手感较为干瘪。
2.5 织物的滑爽性
织物的平滑程度可通过测试织物的表面性能取得。所测织物的动摩擦系数（MIU）和粗糙度（SMD）大小见图 7和图 8。由女用冬季套装（KN-201-MDY）和男用夏季套装
（KN-101-SUMMER）评价体系分别得到各织物的滑糯度（NUMERI）和爽滑度（SHARI）（表 7 ）。
表 7 织物的丰满度
织物TwTw/JCTdTd/JCTT/JCJC/TJC滑糯度3.384.624.504.563.574.524.825.36爽滑度5.824.024.734.185.364.093.834.11
图 7 显示，普通涤纶和易染涤纶在混入棉纤维后，织物的动摩擦系数减小，即柔滑感增强，纯棉织物相对最为顺滑；而细旦亲水涤纶加入棉纤维后，织物的MIU值增大，滑感减弱。滑糯意味织物具有类似山羊绒般柔滑的手感，滑糯度越大，顺滑感越强。表 7 中滑糯度的强弱趋势与图 7的结果基本一致，棉织物滑糯度最强。
织物的爽滑度主要是由织物表面状态提供的一种感觉，体现织物具有粗硬纤维或强捻纱样的手感。将图 8 与表 7 中的爽滑度数值对比发现，织物越是粗糙不平，其爽滑度越高；各混纺织物较相应的纯涤纶织物平整、粘腻，而纯棉织物并非最为平整，纯涤纶织物手感较为爽利。
3 结论
（1）与纯棉及涤棉混纺织物相比，纯涤纶织物受到拉伸和剪切时不易形变，且具有优良的回弹性和保形性。
（2）纯棉织物抓握时柔感很强，但其搓动柔感不及纯涤纶和涤棉混纺织物；纯涤纶织物触压和搓捻时松软感较佳。
（3）纯涤纶织物较纯棉、涤棉混纺织物手感丰满、爽利；纯棉织物具有更佳的悬垂性和滑糯感；涤棉混纺织物较为平整。
（4）细旦亲水涤纶织物的剪切和弯曲刚性大，手感较普通涤纶和易染涤纶织物硬板、爽滑，丰满感和松软感较弱。
参考文献
[1] 于伟东.纺织材料学[M].北京：中国纺织出版社，2008.
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2006.
作者简介：周静宜，女，1961年生，副教授，主要从事合成纤维改性、新型纤维织物的设计与开发、织物性能研究及风格评价等。
作者单位：北京服装学院。
（1）回收原材料来源于回收瓶片料、回收塑料、回收布料，以及摩擦料、下脚料等制成的泡泡料，通过结晶干燥后螺杆熔融挤出、双级高精度过滤技术、静态高效混合技术、熔体液相调质调粘技术、计算机辅助配色技术、真空除杂等技术纺丝制备再生涤纶或再生丙纶纤维。
（2）将回收后的废旧衣物通过化学醇解，彻底还原成单体分子级别，经过滤，去除杂质，然后再聚合制得PET切片，最后纺制成绦。
代表产品：再生涤纶长丝FDY、PoY、DTY，再生涤纶短纤，再生丙纶工业长丝。
再生涤纶主要规格：FDY55.5～167dtex/24～72f，DTY55.5～109dtex/24-72f，短纤1.11-5.56dtex×38～102mm。
再生丙纶工业长丝主要规格：300D、450D、600D、900D。
产品标准：《Fz/T 54047-2011再生涤纶低弹丝》，《FZ/T 54048-201 1再生涤纶牵伸丝》《FZ/T52025-2012再生有色涤纶短纤维》，《2012-2377T-FZ再生丙纶工业长丝》。
循环再生纤维
推荐理由：循环再生纤维是以废旧瓶片、塑料、服装等为原料，通过化学、物理等现代科技手段结合纺丝加工制备而成。既拓展了纤维新资源，又结合应用要求开发节能减排新工艺，提升产品品质与功能。实现了循环、低碳与高附加值的统一。20个500mL的聚酯瓶可以制作一件上衣，5个2L聚酯瓶再生纤维可以制成0，09平方米地毯，35个2L的聚酯瓶可以制成一个睡袋所用的全部填充纤维，再生涤纶行业回收1吨，减少3，2吨二氧化碳排放。1吨废聚酯瓶可以生产0，9吨左右的再生涤纶纤维，少用1.5吨石油，节省3立方米的填埋空间。聚丙烯（PP）作为一种性优价廉，用途广泛的通用树脂，回收再利用也成为解决环境和社会问题必然的趋势。
安全防护纤维
推荐理由：精密的高科技技术，结合高强、高模涤纶纤维，作为高速公路安全防护栏、汽车安全气囊丝材料，利用纤维的韧性为人们安全出行带来更多的缓冲与防护。既拓展了纤维的应用外延与品质内涵，在有车一族越来越多的今天，成为人们安全出行的守护者。
安全防护纤维是指在制备过程中以聚酯切片为原料，经预结晶、固相缩聚、纺丝、多级拉伸、定型松弛、网络、卷绕等工序加工而成。在纺丝过程中应用了功能母粒添加技术、组件技术、多头纺丝技术、对纺丝工艺条件和冷却成型进行控制、对拉伸条件进行控制，保证产品强度与模量。
代表产品：公路防护栏用涤纶工业长丝，安全气囊用涤纶工业长丝。
主要规格：公路防护栏用涤纶工业长丝：6000D/768f，安全气囊用涤纶工业长丝：350～700dtex/72～192f。
产品标准《GB/T 16604-2008涤纶工业长丝》。
防透视纤维
推荐理由：防透视纤维依据光学原理，高度融合精细的化学纤维截面技术，再辅以高折射粉体，在多尺度、多视角下转变并过滤光线，使纤维材料从被动、沉默转变为积极的、主动的，对外界环境的物理变化做出积极反应的新材料。在高度遮光的同时，确保有水出汗时的防透效果，让人们畅心而游，舒心而动。
创新采用漫散射理论优选高折射率粉体，采用熔纺工艺路线，结合喷丝板截面设计，制备不规则特殊截面纤维；或者采用皮芯、并列复合纺丝。调整纺丝工艺参数，克服高折射粉体导致的纺丝设备损伤及纤维强度显著降低的问题。
代表产品：涤纶防透视纤维、PTT/PET复合弹性防透纤维、再生涤纶防透视牵伸丝。
主要规格：长丝50～300dtex/36～144f；棉型/中长型/毛型短纤。
产品标准：防透指标参照《JXuB3027-2012防透涤纶凡立丁规范》附录B
防透织物遮盖性能的评价，其它指标参照相关产品标准。
保暖纤维
推荐理由：保暖纤维采用纤维加工技术赋予纤维特有的形貌，引入天然生态碳化功能材料，实现吸热、蓄热与保暖，有助于保持人体的温度，在寒冷的冬天带给人们温暖与呵护，营造温暖、舒适的生活意境。从一定程度上减少空调的使用，符合节能低碳的生活理念。在户外活动日益频繁的今天，保暖纤维的使用，降低了服装的重量，提高了活动便捷性，创造时尚感，成为寒冷冬天的一道亮丽风景。
保暖纤维分蓬松保暖纤维和蓄热保暖纤维。蓬松保暖纤维是通过喷丝板和纺丝工艺设计，纺制出具有连贯空腔的纤维，使纤维富含大量不对流的滞留空气，减少热传导，从而达到保暖的效果。蓄热保暖纤维在熔体直纺管道上利用母粒注射系统注入母粒熔体，经特种动、静态混合器混合，远红外吸收物质均匀地渗透到纤维分子内部（无定形区），能低温辐射远红外线，其射线重返人体可以起保温作用。
代表产品：中空锦纶6弹力丝，中空涤纶短纤、牵伸丝、低弹丝、预取向丝、异型丝，远红外涤纶牵伸丝、低弹丝。
主要规格：DTY：55-167dtex/36-144f，短纤：1.1dtex-5.56dte×38-102mm
产品标准：保暖纺织品相关指标参考：《FZ/T 64010-2000远红外纺织品》，《GB/T 11048-2008《纺织品生理舒适性稳态条件下热阻和湿阻的测定》。其它指标参考：《GB/T 14464-2008涤纶短纤维》，《GB/T 14460-2008涤纶低弹丝》，《Fz/T 54007-2009锦纶6弹力丝》，《Fz/T54033-2010锦纶6高取向丝》，《Fz/T 2010-1991T-FZ化学纤维异形度试验方法》。
无染纤维
推荐理由：纺织品的加工过程，特别是印染、整理等过程会造成环境污染。无染纤维是指使用原液着色技术生产的有色纤维，不仅减少了印染过程，节约能源减少排放，而且在纤维产品的消费和使用中，织物颜色鲜艳、色泽均匀、经久耐用、不易褪色，对人体亲和友好，其整个生产流程更符合当今世界对环境保护的要求
无染纤维已经从无染涤纶拓展到锦纶、粘胶、维纶领域。无染涤纶、锦纶是采用熔体在纺丝之前直接着色的工艺方法所生产的有色纤维。按其纺丝工艺流程不同可分为切片纺丝法和熔体直接纺丝法；按着色原料形态不同可分为母粒法和母液法。其着色过程要经过色料制备、精确计量、混合融熔或注入混合、高效分散充分均匀后，进入纺丝箱体进行纺丝。粘胶和维纶纤维纺前着色，是指将着色剂在喷丝板前均匀混合、分散到纺丝原液中。
代表产品：有色涤纶牵伸丝、低弹丝；PTT/PET有色弹性复合纤维；色纺细旦锦纶；有色粘胶纤维等。
主要规格：涤纶：83.3～444dtex/36-144f，复合丝：83.3-167dtex/36-48f；锦纶：33-78dtex/24-48f；粘胶：1.11-6.78dtex棉型、毛型、中长型短纤。
产品标准：《Fz/T 54005-2010有色涤纶低弹丝》，《Fz/T 54006-2010有色涤纶牵伸丝》《Fz/T 54041―2011聚对苯二甲酸丙二醇酯/聚对苯二甲酸乙二醇酯（PTT/PET）复合弹力丝》，《Fz/T54007-2009锦纶6弹力丝》，《Fz/T54030-2010有色粘胶短纤维》。
易染、深染纤维
推荐理由：易柒、深染纤维是阳离子可染纤维的升级版，其染色温度更低、能耗更低、效率更高，实现低碳与染色的互动。同时强化了纤维的色域与效果，可以营造更加色彩缤纷的纤维世界，带给人们非同凡响的视觉享受。
采用共聚、接枝等方法，在PET大分子链上加入第三单体组份如间苯二甲酸磺酸盐，这些基团上的阴离子易与阳离子染料中的阳离子发生作用而使染料固着在纤维中。由于在大分子链上增加了新的基团，破坏了纤维的原有结构，使纤维的熔点、玻璃化温度、结晶度有所降低。纤维的无定形区增加，有利于染料分子渗透到纤维内部，使其在常压下进行阳离子染料染色，或在PET大分子链上加人第四单体组份，如引入聚乙二醇柔性链段，使分子结构更为疏松，无定形区增大，有利于染料分子渗透到纤维内部，并与纤维中的阴离子基团结合，可常温常压染色。
代表产品：常温常压可染涤纶纤维，易染阳离子涤纶纤维。
主要规格：DTY：20-385dtex/36～144f。
产品标准：《FZ/T 54037-2011阳离子染料可染涤纶牵伸丝》
轻质化纤维
推荐理由：轻质化纤维利用先进的纤维技术，使纤维更轻、更柔，既节省了材料的使用，又克服了重力对人体的约束，表现轻盈，使人们在低碳中充分感受大自然，体现自由，释放真我。
通过喷丝板及纺丝工艺的设计，采用高速纺丝成形工艺路线，开发均匀冷却、稳定成形的侧吹风系统，在纺丝、加捻过程中借助高喷丝头拉伸比，低风速、高湿度、相对温和的冷却条件和低热拉伸比等工艺手段纺制的具有连续空腔以及细旦、超细旦的纤维，使纤维制品轻量化、蓬松化、薄型化。
代表产品：异型锦纶6纤维，超细涤纶纤维。
主要规格：HOY44～78drex/12～18f；D1Y22～165dtex/48～384f。