高速线材厂精轧机组轧辊轴轴窜、研油膜轴承原因分析及处理方法

摘 要：对通钢国产高速线材轧机精轧机组在设计、制造、使用、装配存在的问题进行分析，并介绍了针对各种问题采取的改进措施。改进后精轧机组故障时间由每月9小时以上降至3小时左右。轧机下线架次由每月5架降至2架。设备稳定性有较大提高。

关键词：高速线材轧机 精轧机 轴窜 研油膜改进

前言：通钢高速线材厂，是以生产线材为产品的企业。其中精轧机为（10架）悬臂侧交45度无扭精轧机组，是生产线上的主要机械设备。从投产以来，随着年产量逐年提高，常规检修的轧机上线后使用周期太短，已经不能满足产品质量和产量的高标准、高要求。工人维修工作量及劳动强度增大，生产成本增高，轧线热停工时间增加。因此，怎样提高轧机作业率，延长轧机使用寿命，成为生产作业中首要解决的问题。

通过对下线精轧机检修故障原因进行分析，从中发现轧辊轴轴窜、油膜轴承损坏是轧机产生故障的主要原因。因此对两大原因进行逐项分析，并制定有效的改进措施。

1.轧机轧辊轴轴向窜动原因

1.1轧辊轴推力轴承圆锁帽失效松动。失去轴向限位功能处于不稳定状态，轧制时，轧辊轴上下浮动产生的轴窜。

1.2推力轴承小套松动。轧辊轴推力轴承是通过键配合与轴承小套安装在轧辊轴上，轴承小套及键与轴面配合间隙过大，在轧制时两者相互运动，轴承小套端面与轧辊轴轴肩相对磨损产生间隙，产生轴窜。

1.3推力轴承损坏产生的轴窜。由于推力轴承供油不足、齿轮齿形误差过大产生偏载导致轴向力过大，轧制过程中堆钢产生极大的轴向力，使负载增加造成推力轴承损坏产生的轴窜。

1.4装辊时产生错滚导致两轴轴向拉力不均，推力轴承负载加大过热磨损，产生间隙导致轴窜。

2.轧机研油膜轴承原因

2.1系统方面原因：

2.1.1油中含有水、杂质超标研油膜轴承。由于油膜轴承工作时形成油膜将相互转动部件分离开，形成液体摩擦，其间隙较小，若水和杂质进入油膜，则损坏油膜轴承。水和杂质的来源：一是由于轧机轴窜密封损坏，轧辊冷却水带氧化铁皮进入机体，随回油进入油箱，部分杂质经油泵随供油进入油膜轴承。二是装配过程中：零部件处理不净残留杂质以及残留密封碎片，同时可随供油进入油膜轴承。三是管路密封件老化：管路内密封长时间受油侵泡发生化学反应，失去固有特性变质脱落，脱落密封杂质进入油膜轴承或阻塞油路。

2.1.2轧机摆臂爬机管路配管不合理。现共有轧机30架（用一备二），不同生产厂家的轧机配管各不相同，一些厂家配制的管路工作时易产生振动、受拉，连接部位松脱、管路断裂油内泄，使点供油不足、断油烧毁油膜轴承。

2.2检修装配方面的原因

2.2.1检修装配时油膜位置装错，形不成油楔而研油膜轴承。

2.2.2拆卸轧机供油管路时，拆卸下油管随意乱放，使杂质进入管内，随供油一起被送到部位，破坏油膜造成油膜轴承损坏。

2.2.3过滤器失效，过滤器在使用过程中，由于安装不规范和更换不及时，过滤网破损，起不到过滤作用，使杂质大量进入轧机损害油膜。

3.改进措施

3.1轧机轧辊轴轴向窜动改进措施

3.1.1将轧辊轴推力轴承圆锁帽改造成花键式螺帽，并用平键固定，防止松动。如图1：

3.1.2改造轧辊轴取消轧辊轴轴承小套，直接增大推力轴承安装处轴径，将推力轴承直接装配在轧辊轴上，减少轴、轴承小套制造和装配误差，防止在轧制力作用下相对运动，产生磨损，发生轴窜。如图2：

3.1.3对易松动部位涂胶防松，主要使用圆柱体固持胶及螺纹锁固胶，防止相对磨损产生轴窜。

3.1.4检修装配时协助装辊人员，调整装辊轧辊保证装配质量。

3.2研油膜改进措施

3.2.1重新设计挡环密封，保证密封磨损后有一定的位置补偿和定期更换密封，控制轧机轴窜，控制污染物进入。轧机油中含水量由改造前5%以上降至改造后0.5 %左右.

3.2.2洁净油质，保证油中杂质不超标，定期和不定期更换过滤器，保证滤油质量。

3.2.3严格要求所有参与轧机检修的人员，保证检修装配过程中洁净无杂质，防止检修过程中管路油口部分二次污染。

3.2.4重新配制爬机油管，对不同厂家的轧机机体内爬机管路进行统一配管，采用了涨管式集中配油紫铜管爬机管路，同时对所有轧机爬机管路进行固定，起到防止管路振动及管路断裂问题。

4.结束语：

通过精轧机组轧辊轴轴窜、研磨油的改造，精轧机组发生故障的 次数及故障停机时间较以前大幅度降低。故障停机时间由月均9小时降至月均3小时，年节约72小时。下线轧机由以前月均5架降至现在月均2架左右。轧机作业率在90%以上，有效促进了产量的不断提高。虽然经过一系列改进措施，精轧机的故障大大降低，工作取得了一些成就，但也清醒地看到改进措施仍有一些不足的地方，例如改进后的密封易磨损，推力轴承拆卸困难等，需要今后进一步改进完善。