现场钢轨胶结绝缘施工工艺及常见质量缺陷预防措施

【摘 要】本文根据广深港客运专线广深段实际施工，阐述了现场钢轨胶结绝缘接头施工工艺及施工中容易出现的质量缺陷及预防措施。

【关键词】绝缘接头；施工工艺；缺陷；防止措施

1. 钢轨胶结绝缘施工工艺

现场钢轨胶结绝缘施工工艺流程：施工准备锯轨钢轨打眼钢轨打磨除锈干燥处理对轨夹板预安装搅涂胶剂夹板安装螺栓紧固收边、检查。

2. 钢轨胶结绝缘施工关键技术

2.1 施工准备。

（1）在线路铺设完成应力放散及初次精调后进行现场交接绝缘接头施工。

（2）胶结绝缘接头施工需在钢轨锁定轨温内进行。

（3）检查钢轨类型是否正确，有无轨端低塌、轨头剥离、掉块或锈蚀严重等现象。

（4）根据信号专业图纸确定胶结绝缘接头位置。

2.2 锯轨。

（1）锯轨时应保证锯轨温度与锁定轨温不大于5℃。

（2）锯轨时应尽量保证轨缝位于2根枕木正中间。

（3）锯轨时断面不垂直度不得大于0.15mm，必要时采用钢轨端磨机进行断面打磨。

2.3 钢轨打眼。

（1）先将钻眼机定位卡安放在轨顶，在轨端位置打入钢楔固定，钻眼机以定位卡为依据在轨腰钻眼。

（2）在钻眼过程中，用压力水壶持续给钻头供水冷却，降低其磨耗速度。

（3）钻孔孔径为31mm，绝缘塞片厚6mm，则距轨端最近的钻孔中心距离轨端的距离应为76mm，其余钻孔距离轨端的距离可据上图依次类推，钻眼完成后此检测孔位的准确性。

（4）钢轨螺栓孔尺寸允许偏差：直径±0.5mm；位置±0.5mm。

2.4 钢轨打磨除锈。

（1）钻孔完成后，用倒角器或棒式打磨机将孔位处的毛边磨除，倒角尺寸不大于1mm×45°，断面处的轨顶需进行打磨倒角以出去锯切产生的毛边，倒角尺寸不大于1mm×45°。

（2）用手砂轮对距轨端前后各50cm范围内的绝缘夹板接触面进行打磨除锈，打磨时磨片微微平贴钢轨，以保证打磨均匀而不损伤钢轨本体。

2.5 干燥处理。

（1）采用喷灯对绝缘夹板工作面、距轨端前后各50cm范围内的轨顶、轨腰等所打磨位置进行烘烤，干燥处理，去除其表面的水分或潮气，保证安装质量。

（2）除锈完成后采用砂纸对绝缘夹板接触面及绝缘夹板的工作面打磨抛光，以除去其表面锈迹、油污。

（3）打磨完成后，用刷子将夹板工作面、钢轨表面的浮绣、铁屑等擦拭清除干净。

2.6 对轨。

（1）用丁字扳手将锯切面前、后钢轨的扣件全部松开，采用压机、钢轨对正架进行钢轨对正。

（2）将绝缘塞片置入钢轨断面之间，并使其形状与钢轨断面形状吻合，用液压拉轨器将前、后钢轨拉紧与绝缘塞片密贴，此时必须保证绝缘塞片与钢轨断面吻合，上下左右无外凸或内凹。

（3）对轨后用1m直尺检查；轨顶不超过0～0.3mm，轨头侧面不超过±0.3mm。

2.7 夹板预安装。

（1）测试夹板的电绝缘性，要求两面板间绝缘电阻在10KΩ以上，测试合格后进行试安装。

（2）将六个绝缘套管分别穿入螺栓孔内，两块夹板分别分从两个侧面扣在钢轨侧面，夹板螺栓孔与钢轨上的螺栓孔对正，将六根螺栓分别试着穿入孔内，如果能够比较容易的穿入，则说明孔位高低、孔径大小均符合要求；如果穿入比较困难甚至个别孔无法穿入，则需采取洗孔、倒角等处理程序，处理完成后再次安装夹板，检查孔位质量。

2.8 搅拌、涂抹合成胶剂。

（1）人工进行填充材料和混合剂搅拌，搅拌均匀后倒入固化剂再次进行搅拌。

（2）人工戴专用手套（塑料手套，在胶接材料中备有）对绝缘夹板和轨腰进行均匀涂抹合成胶泥，用刮板将合成胶剂抹匀，且与钢轨侧面形状保持基本吻合，沿夹板纵向缓缓移动刮板，钢轨打磨面涂抹到，夹板面均匀涂抹全部覆盖。

（3）合成胶剂的涂抹必须在其固化时间内尽快完成，给后续螺栓紧固工艺留下充足的时间。

2.9 夹板安装、螺栓紧固。

（1）将六个绝缘套管分别穿入螺栓孔内，两块夹板分别从两个侧面扣在钢轨侧面，夹板螺栓孔与钢轨上的螺栓孔对正、压紧，并将6条螺栓一正一反用旋转状态插入螺栓孔，带上垫片和螺帽。

（2）用专用扳手由外向内按照1-6-2-5-3-4的顺序逐个紧固螺栓，紧固时用大锤轻击另一侧，紧固完成时的扭力达到1100N/m。

（3）重复紧固3次，前二次敲打全部螺栓头紧固，最后一次在中间靠轨缝螺栓头敲打紧固，紧固完成后用丁字扳手将钢轨扣件装上，拆除拉轨器。

2.10 收边、检查。

（1）螺栓第一遍紧固结束后，用刮板将夹板周围溢出的合成胶剂刮除，若周边有局部掉落，将刮下的胶剂填充进去，并用刮板压紧。

（2）胶接绝缘接头安装完成后，用绝缘电阻测试仪对其进行绝缘测试，合格标准如下：潮湿装态下：钢轨与钢轨、钢轨与夹板间绝缘电阻不小于1KΩ；干燥状态下：钢轨与钢轨、钢轨与夹板间绝缘电阻不小于10MΩ。

3. 常见质量缺陷及预防措施

3.1 轨缝过大、轨端绝缘片不贴轨端。产生原因：锯轨时轨温较高，安装时轨温较低，拉伸器保压不足。预防措施：在钢轨锁定轨温范围内作业，做好液压拉伸器保压工作。

3.2 绝缘轨缝出现低接头。产生原因：锯轨时端面垂直度不好，打磨不到位；对轨不好。预防措施：锯轨时保证钢轨端面垂直度，钢轨对正后用1米直尺检查轨顶预留0～0.3mm上拱度。

3.3 接头错牙。产生原因：对轨不好，螺栓紧固不到位。预防措施：钢轨对正后用1m直尺检查轨顶面尖峰值；如果不满足要求应重新对正钢轨；按照扭力要求及紧固方式进行紧固，紧固完后用锤敲打螺栓，重复紧固3次。

3.4 绝缘接头安装运营后合成胶泥被拉开。产生原因：涂抹合成胶泥前，没有对轨腰、鱼尾板胶接面进行喷灯烘烤干燥处理；使其表面存在水分影响其粘接强度；鱼尾螺栓未按规定进行拧紧；所使用的合成胶超出有效期范围，产品失效。预防措施：钻孔完成后对钢轨烘烤除湿；按要求对鱼尾螺栓进行紧固；施工前检查合成胶的有效期。

3.5 胶结绝缘接头安装后电阻值达不到要求。产生原因：绝缘夹板不绝缘，预安装前未做绝缘测试；安装前锯轨时产生的铁屑未清除干净。预防措施：安装前做好绝缘夹板的绝缘测试，将绝缘夹板安装范围内的铁屑及杂物清理干净。

3.6 施工结束后绝缘接头中间轨底有掉块。产生原因：锯轨时轨温低于锁定轨温，导致锯轨快要结束是钢轨拉断，钢轨端头掉块。预防措施：在锁定轨温范围作业。

3.7 胶结绝缘接头鱼尾螺栓与扣件位置冲突。产生原因：胶结绝缘接头轨缝位置不在枕木中间位置。预防措施：施工时做好现场控制，确保锯轨位置在两根枕木中间。

3.8 钢轨肥边。产生原因：对钢轨轨端未进行倒棱。预防措施：在施工中对轨端进行倒棱，倒棱尺寸1～2mm，倒角45°。

4. 结束语

胶接绝缘接头是安装在铁路信号机的闭塞分区分界点或区间内，以满足轨道电路闭塞分区的分隔需要。现场施工环境对胶接绝缘接头的质量影响很大，本文的施工技术及质量缺陷预防，为同类工程提供了借鉴。

参考文献

[1] TB/T2975-2010胶接绝缘钢轨技术条件[S]北京：中国铁道出版社，2010.