水稳现场施工通病及处理办法

摘要：水稳层是水泥稳定碎石层的简称，在施工建设中采用水泥固结级配碎石，通过压实完成。水泥稳定碎石是以级配碎石作骨料，采用一定数量的胶凝材料和足够的灰浆体积填充骨料的空隙，按嵌挤原理摊铺压实，压实度接近于密实度，强度主要靠碎石间的嵌挤锁结原理，同时有足够的灰浆体积来填充骨料的空隙。本文将从施工现场过程中发现的一些问题讨论，分析其治理措施。

关键字：水稳；施工现场；缺陷；措施

一、水稳的作用原理

水稳层是水泥稳定碎石层的简称，即采用水泥固结级配碎石，通过压实完成。水泥稳定碎石是以级配碎石作骨料，采用一定数量的胶凝材料和足够的灰浆体积填充骨料的空隙，按嵌挤原理摊铺压实。其压实度接近于密实度，强度主要靠碎石间的嵌挤锁结原理，同时有足够的灰浆体积来填充骨料的空隙。

水泥稳定碎石有良好的力学性能和板体性，其初期强度高并且强度随龄期增长，其力学强度还可视工程需要进行调整。其特点是：强度高、水稳性好、抗冻性好、耐冲刷，温缩性和干缩性均较小，是一种优良的路面基层材料。它的初期强度高，并且强度随龄期而增加很快结成板体，因而具有较高的强度，抗渗度和抗冻性较好。水稳水泥用量一般为混合料3%∽7%，7天的无侧限抗压强度可达1.5∽4.0mpa，较其他路基材料高。水稳成活后遇雨不泥泞，表面坚实，是高级路面的理想基层材料。水稳的配合比应事先在实验室内进行配合比试配，以确定水泥参量和粗细集料比例，同时确定最大干密度。量大可采用水稳搅拌站拌合。

二、水稳施工材料要求

1、集料：选用同一材质具有良好级配的碎石，其压碎值应不大于30%，其小于0。075mm颗粒含量不大于5%～7%，我工地选用的是安徽泗县产厂灰岩集料，各项指标均满足规范要求，合成级配良好。

粗集料：粗集料采用级配符合设计要求的连槽碎石。根据设计要求，水泥稳定碎石底基层采用的粗集料最大粒径小于37.5mm，水泥稳定碎石基层的粗集料最大粒径小于31.5mm。集料采用露天堆放。缺方粗集料可在底基层施工期间陆续进场。

细集料：细集料采用符合设计要求的长江河沙和机制砂。细集料采用露天堆放。

2、水泥：应选用初凝时间3h以上，终凝时间较长（6h以上）的普通硅酸盐水泥，经多次检验水泥初凝时间在4小时10分到5小时35分之间，终凝时间在6小时20分到9小时20分，28d强度也符合要求。另外，要考虑工程的具体情况（水泥用量不大）来决定水泥是否采用袋装以及施工前的库存量。

3、水：通常适合于饮用的水，均可拌制和养护水稳。如对水质有疑问，要确定水中是否有对水泥强度发展有重大影响的物质时，需要进行试验。从水源中取水制成的水泥砂浆的抗压强度与蒸馏水制成的水泥砂浆抗压强度比，低于90%者，此种水不许用于水稳施工。

三、水稳施工过程中常见的问题及危害

水泥稳定集料基层是将一定级配的集料与水泥和水一起搅拌后，在最佳含水量状态下碾压成型，经过养生达到一定强度的路面基层结构，此基层是一种半刚性结构。水泥稳定基层产生裂缝是影响沥青混凝土面层破坏的关键因素。这种裂缝，一般在基层顶面沿横向开裂多为等间距，呈直线型，缝长不等，缝宽在0.5~3.5mm左右。较早出现裂缝是在水稳层养生过程中开始出现，有的是在沥青混凝土路面通车后在荷载作用下出现，这是由于水稳层出现裂缝并引起沥青混凝土面层产生相对的反射裂缝。

基层裂缝的危害主要有两个方面：一是降低基层的整体强度；二是发展后会形成反射裂缝，使沥青混凝土路面相应出现有规则的横向裂缝、起拱。出现第二种情况，若不及时处理，雨水从裂缝里向下渗透，沥青混凝土和基层裂缝缝隙处充满自由水，在车辆荷载反复冲击下，就会使沥青混凝土中粘附在碎石表面的沥青剥离，基层的细集料形成泥浆被挤压出路面，沥青混凝土路面出现坑洞、碎裂、松散，造成沥青混凝土早期破损，影响其使用寿命。基层裂缝的危害较为常见，直接影响了路面行车的速度和安全。

四、产生问题的一般原因

水泥稳定碎石压实成型到正常养护期（一般为7d）的干缩：

由于混合料本身的水分和养护洒水的水分蒸发以及混合料内部水化作用发生的毛细管作用、分子间吸附作用力和碳化收缩作用等，引起基层混合料体积在一定程度趋于减小而收缩，出现拉裂的现象。如果这段时间天气正常，气温没有太大变化，混合料（基层）从最佳含水量到较干燥的干缩过程可称之为一次性的干缩，其产生的裂缝是有限的。

养护期满后到施工沥青封层或透层、摊铺沥青混凝土面层这段时间的干缩：如果这段时间间隔较长，自然天气从晴到雨、从雨到晴，风吹日晒雨淋，基层料从“较干燥保水状态较干燥保水状态”反复循环作用，水分反复的“蒸发、饱和、蒸发、饱和”，多次重复干缩过程，必然会使基层出现较为严重的拉裂现象，在薄弱地方就表现为裂缝。

五、水稳施工过程控制

1、严格控制水泥剂量。水泥剂量太小，不能保证水泥稳定土的施工质量;而剂量太大，既不经济，还会使基层的裂缝增多、增宽，从而引起沥青面层的相对应的反射裂缝。所以，必须严格控制水泥用量，做到经济合理，精益求精，以确保工程质量。

2、混合料的含水量控制。厂拌混合料现场，每天由后场专职试验人员在早上、中午、下午分别测定各种集料的含水量，根据施工配合比设计的最佳含水量指标，结合当天的气温、湿度、运距情况确定混合料拌和时的用水量，一般根据经验进行判断其最佳含水率，以拌合料不粘皮带，不粘手，表面观察无明显水分为准。在前场负责检测压实度的专职试验人员，在混合料摊铺整型过程中亦及时测定混合料的含水量，及时指挥压路机碾压，力求在最佳含水量条件下碾压，尽量避免由于含水量过大出现“弹软”、“波浪”等现象，影响混合料可能达到密度和强度，增大混合料的干缩性，使结构层容易产生干缩裂缝;或由于含水量偏小使混合料容易松散，不易碾压成型，也会影响混合料可能达到的密度和强度。所以只有严格按规范施工，加强每一施工环节的质量控制，才能保证施工质量。

3、混合料的运输应避免车辆的颠簸，以减少混合料的离析。在气温较高、运距较远时要加盖毡布，以防止水分过分损失。施工中必须贯彻“宁高勿低、宁刮勿补”的原则， 全部施工工程力争在水泥终凝时间前完成。碾压完毕立即做密实度试验，若试验结果达不到标准重新进行碾压。

4、在验收合格的路床路基上恢复中线。要求直线段每10m设一桩，平曲线段每2m设一桩，并在两侧路面边缘外0.5m设指示桩。

进行水平测量，在两侧指示桩上用红漆标出基层或底基层边缘的设计高及松铺厚度的位置。

5、摊铺、碾压时，摊铺系数1.2∽1.5之间(基本不采用摊铺机进行摊铺，正常速度下摊铺机的压实系数为1.3、且摊铺系数与摊铺机的行使速度也有关；也可采用纯人工进行掏平摊铺，一般情况下的摊铺系数越位1.35；也可采用平地机、人工配合进行摊铺，一般情况下的摊铺系数为1.2)。摊铺系数的准确性直接与水稳层的平整度、厚度及质量存在很大的关系，对于摊铺系数的判定必须经过反复试验及测量进行确定，方法为：采用全站仪对要施工的路基进行多点测定，对各测点的虚铺厚度进行记录，压实后，再采用全站仪进行复点测定，得出其压实厚度，并计算出较为准确的系数。

6、水稳层一般需碾压6-8遍。压路机的碾压速度，头两遍以采用1.5-1.7km/h为宜。以后用2.0-2.5km/h为宜。压实后表面应平整无轮迹或隆起，路拱符合要求。如未经压实或部分压实的混合料未扰动地放置2小时以上或被雨淋湿的部分，均应清除更换，并不得重新利用。压路机压不到的地方，采用振动夯板、手夯或机夯作业。

六、结语

对于水泥稳定碎石基层裂缝这一施工通病，施工单位应该合理选择原材料，科学安排施工工艺，对施工中出现的裂缝现象深入研究，找出原因，迅速补救，从而提高工程质量，杜绝交通隐患。