介绍一种停机保压节能的液压装置

【关健词】 停机 保压 节能

液压装置在机械加工中，越来越多的取代传统的螺钉螺母夹紧装置，它取代了人工装夹中、时紧时松的弊端。其中的优越性是夹紧力固定；节省劳动力；节省劳动时间；但是，在享受其中的优越性的同时，却必须付出宝贵的能源；如何以最小的能源来达到夹紧力这一目的呢？这就是以下想介绍的目的；一种停机、保压、节能的液压装置。

从原理图看、与普通的液压装置好像没有多大的差别，但是如和动作循环表一起看的话、就会发现电机的工作时间只是在油缸运动的时候才有接通电源、才耗电能，在其它时间是不消耗能量的，是处于停机状态。

原因主要是电机及油泵提供带压、液压油作用于油缸、使油缸、活塞产生压力、来定位工件、夹紧工件。并在定位、夹紧工件后，使用液控单向阀锁住油缸里液压油的压力，使油缸保持带压来达到定位，夹紧工件。然后切断带压液压油的供给、就是停止电机运转。以达到节能的目的。

这就如同使用的是螺钉和螺母把工件夹紧一样，夹紧了也就不须再继续老是把力量加在上面一样，靠自锁及弹性变形把压力保持住，使工件处于受力夹紧的状态。来作为零件的加工定位、夹紧。也就是把液压装置做成象螺钉夹紧一样，夹紧了就无需继续加力。来达到节能。

它的的工作原理是，原位时所有的油缸处于放松状态，所有的电器处于失电的位置，液压站不工作。

从动作循环图中可以看出，当按下起动开关时，这时电机起动5CT动作、1CT动作限位油缸动作，限位油缸限位，操作工人师傅把工件放进到位，起动循环开关，则循环3开始动作，5CT得电，插销油缸动作把销子插入工件、油缸把销子插入工件后、行程开关1XK得电。接着夹紧油缸缸动作，当达到所调定的压力时，1YZ动作、1YZ信号指挥滑台快进――工进加工零件，同时1YZ也把信号发给了电机指挥电机停止运转。当滑台加工零件完成之后并回至原位时，这时原位开关发出信号，油泵电机起动3CT、5CT动作，各油缸回到初始状态。电机失电，完成一个循环。

该液压站以于往的液压装置不同就在于在液压压紧缸的进油口增加了一个液控单向阀，这种叠加式液控单向阀能很好的保压，再配一个好的油缸，它的保压性能可达到十几个小时不漏、不减压、经厂里一年多来的工作状况来看，工作很稳定，维修也很方便，是一种能达到保压、节能的工具，值得推广。

下面就把这种增加液控单向阀的液压装置和以前使用的液压装置，双流量保压液压系统作一个比较。

改造前所使用的液压装置是采用双联叶片泵YB-25 /4配一台3KW电机，采用调压、节流、双回路，以大流量回路推动油缸动作，小流量回路保压的液压装置，原理图如《中国机械》第2013第09期（下）164页图2所示。如此的液压装置就必须要在整个机械加工过程中，电机要不停的保持运转，且由于液压装置的特殊性，大流量液压油虽然没有带压运行、可却使油液不停的循环运转，小流量油泵从始至终都要带压循环运转。这就使油液在循环运转中油温增加，特别是到夏天的时候油温升的很快、常常是由于油液温度过高而出现故障，并由于零部件多、动作多、一出现故障，维修判断困难。影响生产，造成了很多不必要的麻烦。

下面就节能方面做一个新旧液压装置方面的比较；

旧的液压装置在生产中必须电机不停的运转，如以每天8小时计算的话，则每天的用电量是8小时・3KW等于24KW・小时，也就是24度电，供应的是二台机床上工件的定位、夹紧之用计每台机床用电12度电。另加工一个工件用时3分钟、每小时就是加工20个零件，每天8小时加工的零件数就是160个。这就是原液压系统每天所用的电量及加工零件数。

新液压系统配上原液压装置所用的机床，则加工同样零件的数量是不变的。现算算所用的电量是多少。加工一个零件所用的夹紧时间经测算是8秒、之后电机停机，零件加工完成后，电机起动、液压油缸放松，所用的时间是6秒，之后电机停机，完成一个循环，这就是新的液压装置完成一个零件的加工、液压装置电机运转的时间，那么加工160个零件的时间就是160乘于14秒共计是2240秒，化成小时的话是0.62小时，与电机的功率2，2KW时相乘就是1.36KW・小时，就是说新的液压装置与旧液压系统相比较的话，每天都是在加工160个工件的话，所节约的电能是12KW・h一1.36KW・时计10.74KW・h，以上就是新液压装置与旧液压装置相比较后所得的节能效果。每天每台机床工作8小时，就能节能10.74度电，如果是10台、几十台、节约的能源及企业节省的费用、那是很可观的，这既能为国家节约能源，又能为企业节约费用，确实是一件、利国又利企的好设备、应该是一个值得推广的好装备。

接下来，以新旧液压系统在工作的可靠性方面做一个比较；

由于新的液压系统只是在油缸动作时、电机才有运转，其它时间电机是不动的，所以油液不会一直循环运转不停，而是处于静止状态的，它也就不会发热，更不会由于发热影响液压元器件发热、导致液压系统出现故障。如不会出现旧液压装置常出现的、液压元器件发热，阀的阀芯发热、导致膨胀等现象、至使电兹换向阀或益流阀等液压元器件动作不灵活或夹死，使液压系统出现故障；也不会使系统过热影响液压装置中的密封件变形、变质，导致液压系统出现跑、冒、滴、漏故障。保证了液压装置的安全性，能更好地为安全生产提供质量保证。

以下再对新旧系统在维护、维修方面做一个比较；

新的液压系统的油路是电机带动油泵吸取油箱的油液在溢流及二位二通电磁阀5CT的控制下，液压油液经单向阀之后分三路、一、二、二路经二位二通电阀换向阀之后进入油缸；第三路经三位四通电磁换向阀之后经液控单向阀进入油缸，动作简单，零件少，又不发热，故障少，简单明了。如出现故障的话，容易判断、维修起来也很方便。

而旧的液压系统，采用的是双流量的液压系统，每个流量通道都是一个独立的回路最后又连接至油缸，通道中电磁换向阀、益流阀、调速阀、单向阀等各种零部件很多，维修中如果没有很好的记下它的动作顺序的话，故障很难判断，维修中经常是搞不清大流量的通道与小流量通道的区别，调整液压系统更是困难，常在大小流量中搞混，且一台液压装置供应二台机床使用，那如果一台机床出现故障，就得二台机床一起关停，等待维修，多增加一台机床的停机，曾加了机床的停机率。

从以上的种种，分析可知，采用新的液压系统替代原来的液压装置；在节能、生产工作的可靠性，设备的维修等各方面都是有极大的好处的，是一个值得推荐好装置。