水泥稳定碎石基层的施工质量控制探讨

【摘要】文章分析讨论了水泥稳定碎石基层施工中的材料、生产、摊铺、碾压、养生等各个环节的施工及质量控制。

【关键词】水泥稳定碎石基层；施工质量；控制

随着公路建设不断的发展，水泥稳定基层施工基本上采取了集中厂拌、机械摊铺的方法，既方便施工又能保证施工进度，水泥稳定级配碎石基层在施工中必须严格控制施工工艺，特别要控制好水泥的用量。做到配料准确、拌和均匀、碾压密实和适时养生。

1材料选择

1.水泥稳定基层这种结构对原材料要求较严，所用材料必须要到达设计要求。如碎砾石的粒径压碎值等，材料配比后必须在级配范围之内。路用的水泥、石子、砂等材料必须监理工程师批准。 未经批准的不允许进场，更不准使用。

1.2 水泥：选用终凝时间较长（宜在6小时以上），且宜用325#矿渣及普通硅酸盐水泥。快硬水泥、早强水泥以及受潮变质的水泥严禁使用。水泥品牌的选用应考虑其质量稳定性、生产数量、运距等各种因素。水泥每次进场前应有合格证书，每200T应对水泥的凝结时间、标号进行抽检。

1.3 碎石：要求其压碎值不超过30%，最大粒径不大于30mm。碎石的颗粒组成应符合JTJ034---93中第2.2.1.6中2#级配要求。为了施工方便，宜采用10--30mm的粗集料、5--10mm的中集料，0--5mm的石屑细集料三种粒料配合。其粗集料的压碎值、各种粒料的筛分（主要检查所进料的颗粒级配的偏差情况），0.5mm以下细土的塑性指数，小于0.075mm的颗粒含量应符合JTJ034--93中的要求，上述材料进场后的试验项目每2000m3做2个样品试验。

1.4 水：凡人或牲畜的饮用水均可用于水泥碎石的施工。

2混合料的组成设计

2.1 组成设计原则：①粉料含量不宜过多.②在达到强度的前提下，采用最小水泥剂量，但不小于4.0%.③改善集料级配，减少水泥用量，使水泥用量不大于6%.

2.2 水泥剂量的配制可采用4%、4.5%、5%、5.5%、6%五种剂量。

2.3 每种剂量的试件制取9个（最小数量）。

2.4 试件必须在规定的温度（20±2℃）保湿养生6天，浸水养生1天后进行无侧限抗压强度，并计算试验结果的平均值、偏差系数，并计算RX（1-1.645Cv）是否大于Rd（本工程设计强度为3.5MPa）。设计剂量要选用满足强度的最小剂量，并不超过6%。

2.5 根据设计剂量做延迟时间对混合料强度的影响试验，并通过试验确定应该控制的延迟时间。

3水泥稳定碎石基层混合料的生产、路面摊铺成型

3.1根据试验室提供的目标配合比，计算生产配合比。拌和站配制混合料，灰剂量、含水量、级配都要符合设计值。由于机器运行误差、气候等因素的影响，混合料各种指标偏离设计值；混合料含水量或大或小，灰剂量或大或小，通过百分率或超上限或超下限。质量检测人员应及时监测、调整，使之保持在设计值内。

3.2控制混合料含水量。在高温30°天气情况下，混合料堆放一小时，含水量平均损失0.5%；而摊铺后停放一小时，表面3cm能损失含水量2%左右。这样，拌和站从出料含水量5%，到摊铺碾压前，混合料含水量平均损失1%左右。考虑到从出料到碾压，混合料含水量损失1%，应控制出料含水量大于最佳含水量5%，为6%。

3.3水泥稳定基层混合料的运输。长距离运输，混合料含水量容易损失，产生离析，造成摊铺碾压后，基层局部平整度差，确需长距离运输，应通过试验，采取措施，保证混合料在碾压时有较适宜的含水量。

3.4水泥稳定基层混合料的摊铺。混合料从出拌和站到摊铺地点，应尽量用最短的时间，及时摊铺，在水泥的终凝时间内，完成拌和、运输、摊铺、碾压、整平等。不得使用时间超过水泥终凝时间的混合料。

4.碾压质量控制

4.1 初压采用一台振动压路机静压一遍，速度为1.5～1.7km/h；复压采用2台振动压路机轻振二遍，重振二遍，速度为1.8～2.2km/h；终压采用1台25t胶轮压路机两遍并对水稳表面进行补水，速度为1.5～1.7km/h。

4.2 初压要紧跟摊铺机，复压紧跟初压，终压要跟上，碾压由边至中，由低到高，先轻后重，先低频大振幅后高频低振幅，每次碾压要重叠1/2轮宽。注意稳压要充分，振压不起浪、不推移。

4.3 一次碾压长度在50～80cm，碾压完成后每车道50m一点用灌砂法检测压实度。

4.4 横缝设置采用两种方案，其一为施工结束正常设置横缝，尽量设在桥头搭板处；如摊铺中断超过2h，又未设置横向接缝，则应将摊铺机附近及其下面未压实的混合料铲除，将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成与路中心线垂直并垂直向下的断面，并在断面上刷水泥浆，然后再摊铺新的混合料正常进行纵向碾压。

4.5碾压注意事项

（1）碾压速度要均匀，严禁突然加速后减速，压路机倒退换挡要轻且平顺，换挡宜在已压好的路段上操作。碾压时设专人清除因碾压而产生的拥包，并表面蒸发较快的路段要补洒水。

（2）严禁压路机在铺筑层上掉头、刹车和停机。

（3）全部碾压程序要在水泥终凝前并且在试验确定的延迟时间内完成，并达到规定的压实度，且没有明显的轮迹。

（4）压路机停车要错开，相隔间距不小于3m，应停在已碾压好的路段上。

5.养生质量控制

每段碾压完成后都立即进行洒水养生，养生时间不少于7d。洒水次数要视天气情况，经常使水稳表面保持潮湿状态，不受遍数和用水量影响。洒水要洒匀，特别是边侧要到位。另外在养生期间由专人负责，一定要断绝交通，避免重型车辆对基层表面的破坏，造成松散和不平整。施工车辆必须通过时应限载限速，严禁急转弯和刹车。

6.水泥稳定基层的质量事故成因及解决办法

6.1平整度差，是由于水泥稳定基层混合料含水量不一致，级配变化，再一个就是摊铺机履带轮下有垫物，这几个原因导致混合料压实度系数不一致。因此应保持混合料的各种指标一致性，提高碾压工艺水平。压路机的操作水平高低，也可影响基层的平整度。

6.2厚度（或高程）不够：这也是混合料含水量、级配变化造成的。含水量和级配的改变，使压实系数相应改变，测量人员不可能不断改变压实系数。最终致使基层厚（薄）不均，高程超过容许偏差。

6.3压实度不够：许多人认为主要是碾压的问题，据我通过长期检测发现，造成基层压实不够，还是混合料含水量、级配的问题。在同等碾压条件下（以含水量为例），以一段混合料含水量低于最低含水量1%，对比另一段混合料含水量高于最佳含水量1%，混合料含水量低的一段基层的压实度为97%，而另一段能达到99%。

6.4强度不够：直接表现为取不起样芯，或取得起但表面粗糙，不密实，试压强度低。造成基层强度不够的因素很多，主要是混合料灰剂量和级配不够、不合理造成的。因混合料灰剂量偏小，起粘结作用的细颗粒偏少，导致基层成型、钙化后有一定的空隙，不密实。在基层混合料中，水泥起到主要的钙化作用，细颗粒起着粘结的作用。因此我在混合料配比中，控制细颗粒的通过百分比，以减少空隙增大密度。通过几次对比试验，发现基层密度、强度同时提高了。

结束语

为使水泥稳定碎石基层在道路使用中发挥它应有的作用，就必须严格控制施工质量。只有严格按规范施工，加强每一个施工环节的质量控制，才能使水泥稳定碎石基层的各项指标满足设计与规范的要求。