新鲜干酪生产中HACCP的应用及工艺优化设计

摘要：新鲜干酪是一种营养价值较高的食品，深受大众喜爱。在新鲜干酪生产过程中，可通过HACCP体系，对新鲜干酪生产中的危害因素进行分析，并采取控制措施，加强监控，优化工艺流程，从而提高新鲜干酪的生产效率及管理水平，进一步提高其生产质量及安全性。本文主要阐述了haccp系统在新鲜干酪生产中的应用，并简要分析了新鲜干酪生产工艺优化设计。

关键词：新鲜干酪；生产；HACCP；工艺优化

1.前言

HACCP系统指的是食品安全保证系统，通过HACCP系统的应用，可对食品生产过程中的危害因素进行确认和分析，如物理危害因素、化学危害因素以及生物危害因素等，以此为依据找出控制关键点，确保食品的生产安全。HACCP系统与传统的产品质量检验不同，它贯穿在整个生产过程中，对危害因素进行识别和控制，从而达到消除危害的目的。HACCP系统是一种预防性的防范措施，可有效降低危害因素的危害程度，优化工艺流程，提高生产监控力度，彻底杜绝危害因素，为食品安全提供重要保障。HACCP系统发展至今，已成为食品安全生产保证系统，被广泛应用于食品生产中。

2.新鲜干酪简介

干酪是一种乳制品，在乳制品消费量中，有很大一部分来自于干酪消费，干酪的品种较多，营养丰富，且贮存及运输较方便，食用方法简单，深受人们喜爱。随着我国干酪制品的快速发展，乳制品消费增长幅度也越来越高，但由于口味差别，我国干酪消费量与西方国家相比，仍存在较大差距。新鲜干酪是介于酸奶与硬质干酪中的乳制品，具有较高的蛋白含量及钙含量，是一种低脂肪的易消化食品。由于新鲜干酪的成熟原理及加工技术较复杂，在进行新鲜干酪加工时，需具备良好的加工技术及完善的加工条件，严格控制加工工艺，使用与加工要求相符的发酵剂与原料乳，提高产品的生产质量。可应用HACCP系统，分析新鲜干酪生产中的潜在危害因素，并找出质量控制关键点，优化加工工艺，提高产品的安全性和质量。

3.建立新鲜干酪HACCP系统

新鲜干酪HACCP系统主要分为危害因素分析、控制关键点两大部分，危害因素分析指的是对产品安全卫生及质量影响因素进行评估，并找出主要影响因素。控制关键点指的是根据危害因素的影响程度，制定关键控制点，采取控制措施降低危害。因此，在新鲜干酪生产过程中，应制定出具体的控制标准、关键点的控制标准以及工艺参数限值，将关键控制点制定在安全标准范围内，对关键控制点进行全面检测，并进行详细记录，建立一套完整的监控程序，对生产过程中的影响因素进行调整，确保控制措施的有效性。制定纠正措施，当检测发现关键点与工艺参数限值偏离时，应及时给予纠正，避免食品危害因素出现。定期检查HACCP系统运行状态，检查关键控制点的合理性及HACCP系统的有效性，建立完善的管理系统，对HACCP系统工作记录及技术文件等进行整理，并妥善保存，以便备查。

4.新鲜干酪生产中的HACCP系统应用及工艺优化设计

4.1新鲜干酪生产过程中的潜在危害因素

（1）原料乳及发酵剂潜在危害因素：原料乳是新鲜干酪生产重要材料，其质量好坏直接影响新鲜干酪质量，原料乳潜在危害因素可分为三种，分别为生物危害因素、化学危害因素以及物理危害因素。其中，潜在生物危害因素主要指在原料乳采集过程中，操作人员携带致病菌，导致致病菌在原料乳中繁殖，或由于奶牛发生炎，导致原料乳中出现致病菌，挤奶环境及工具等卫生问题也可导致原料乳发生细菌污染[1]。潜在化学危害因素指的是抗生素应用后残留在原料乳中。潜在物理危害因素指的是奶牛发生炎，使乳液体细胞含量增多，或在进行原料乳采集时，由于操作不规范，导致原料乳中掺夹奶牛粪便或草料，人为掺假也是潜在物理危害因素之一。发酵剂对新鲜干酪也具有重要的影响作用，例如：在发酵剂制作时出现杂菌污染，将会导致凝块难以凝固，乳清过多，导致发酵剂出现异味。

（2）加工过程中的潜在危害因素：在进行杀菌时，如灭菌时间及其温度未达到要求标准，则会导致微生物残留在干酪表面，如耐热菌、致病菌及有害菌等，使新鲜干酪出现细菌污染；贮存冷却温度偏低或偏高都会影响菌种的发酵效果；菌种在进行接种时，管道不卫生或车间空气混浊、菌种未均匀分散、接种量未达到标准等均会导致接种污染及发酵污染，影响菌种发酵；乳液凝固到固定硬度时，若未及时进行切割，则会导致凝块破碎、生产效率较低；在产品包装过程中，霉菌、产气性发酵菌以及致病菌侵入，会导致产品污染。

（3）生产环境潜在危害因素：加工设备的安全性、维修状态、保养状态以及性能等，均会对新鲜干酪质量产生影响。生产环境中的墙壁、地面以及空气等，若霉菌及酵母菌繁殖，则会导致产品污染，昆虫、蚊子以及苍蝇等，也是微生物潜在污染因素之一。

4.2新鲜干酪生产工艺优化设计

（1）原料乳及发酵剂生产：应选用品质高的新鲜牛乳，将滴定酸度控制在18°T，采用72%的酒精进行阴性实验，采用抗菌素进行阴性监测，将细菌总数控制在50万个/ml以下，总干物质控制为11.2%以上，原料乳采集结束后，应进行冷却保存，冷却温度调整至4℃以下，采用双层保温罐进行保存，并尽快运输[2]。在发酵剂制作过程中，应采用无菌操作，避免污染，脱脂乳应进行灭菌处理。

（2）加工优化：应将杀菌条件设置为63℃、30min，由于杀菌中有可能出现芽孢菌，影响干酪成熟，可采用离心机消除芽孢菌，通过巴氏杀菌及离心分离提高产品质量。杀菌结束后，应及时冷却牛乳，以免牛乳感染可能性增加，可根据发酵剂菌种选择合适的冷却温度。应采用无菌操作进行菌种接种，要求操作人员具备良好的专业技能，接种结束后应对牛乳及菌种进行搅拌混合，使其混合充分，并将发酵罐放在无菌空气中贮存。应采用便于消毒和清洗的发酵罐进行牛乳发酵，并对发酵罐的温度进行定时检查，调整合适的发酵温度。凝乳时，应严格控制酸度和温度，确保凝乳效果。在切割乳凝块的过程中，应确定出合适的大小，确保干酪质量。切割完毕后应放置一定时间，再进行搅拌，以免凝块破碎，影响生产效率。在进行凝块保温处理时，应逐渐升温，间隔3min升高1℃，逐渐改为间隔2min升高1℃，直至达到标准温度。为降低产品污染发生率，在产品包装过程中，应严格控制包装环境及灌装管道的卫生，并通过检测微生物，有效控制污染因素[3]。在成熟工序中，应严格按照要求进行操作，每间隔3h进行生熟室监测，监测其湿度及温度，采用杀霉液对成熟室的屋顶及墙壁等进行洗刷处理，或涂上防霉涂料，避免干酪发生杂菌污染。

（3）生产环境优化：可采用非渗透性材料铺设车间地面，以便地面清洗，保持地面卫生。采用光滑的材料铺设天花板及墙壁，并进行定期清洗，尤其是包装区域，调整适宜的湿度和温度，降低霉菌污染发生率。尽量选择简单的加工设备，以便维修、保养以及清洗。设备进行生产时，应进行清洗，去除设备上的微生物及污垢，并进行消毒，以免微生物残留。设备使用完毕后应及时清洗，并采用季胺、碘以及氯等化学消毒剂进行消毒处理。

5.结束语

综上所述，可采用HACCP系统，分析新鲜干酪生产过程中的潜在危害因素，找出控制关键点，优化生产工艺和生产环境，采取有效措施避免产品污染，及时消除危害因素，确保新鲜干酪生产卫生安全，提高其生产质量。

参考文献

[1] 朱新鹏，姚敏.奶酪酶解方法及风味成分分析[J].农产品加工（学刊），2011，12（05）：124-125.

[2] 李丽.发酵剂筛选及双蛋白干酪成熟中的理化性质研究[D].沈阳农业大学，2011，24（16）：216-217.

[3] 王玉琴.高水分Mozzarella干酪生产工艺的改进及质量提升的研究[D].内蒙古农业大学，2011，（08）：162-163.