冲压车间生产海狮车门内板生产料片质量问题解决方案

【摘　要】　SY6480-67141/2副/正车门内板,以下简称车门内板，车门内板是内表面件，生产时严格要求保证制件质量，表面质量不能有坑包、划伤等缺陷，但其落料只是落出正司机车门料片，生产另一侧车门内板时，得将料片翻转后才能生产，在这个过程中就会造成料片质量得不到可靠的保证造成划伤、杂质掉落等现象，有时用吊车将整摞料进行翻转，致使料片边缘变形划伤、且不安全。

【关键词】　安全；质量；改进措施；节能降耗

中图分类号：IJ46文献标识码：A文章编号：1006-0278(2012)03-126-01

一、引言

用吊车钢丝绳将整摞料捆绑后进行翻转时出现料片倾斜致使料片边缘变形、划伤、且不安全，吊车歪拉斜拽致使轴承受力不均容易出现危险，钢丝绳变形严重，耗费较大，翻5次有一次翻转不成功后料片倾斜边变形危险系数增加。废品率也将加大，致使成本升高。

由于以上质量、安全因素，工人、安技员提出反馈意见，车间为不影响生产进度、工人生产时减少劳动及保护吊车的前提下，决定制作自动翻料机构。彻底解决此问题。

二、解决方案对策

车间技术组，安技员、生产班长对此制件问题特别关注，对翻料照成的制件质量、安全、节省生产效率问题列为2009年质量、安全、节省生产效率攻关整改计划项目，研究小组由主任担任组长，成员由技术员、器具制造人员、安技员参加。小组向车间各工种人员采纳合理化建议及改进方案，最后定下一套可行的实施方案：取消吊车翻转料片、利用车间现有资源制造自动翻转机构，取消冲压工边生产边翻料的现状。

三、各机构选择条件、定制、制造方案

1.材料重量：长*宽*高*0.785*张数+器具重量=总重量

0.8*1400*1310*0.785*300+80=865KG/摞

2.动力源电动机：F=G%L(C+7V).9.8(N)， G%L运动部分总重量（kg），C行走阻力系数滚动轴承为C=10-15，最小带动重量＞865KG。电动机选着锥形三线异步电动机功率 3KW、电压380/220V电流7.5/13.0A、转速1380转/分、重量54KG、频率f=50Hz、定额JC25%、制动力矩2.5KG/M。电动机型号ZD131-4。选用电机正反转为翻转机构动力源操作机构。如图：

3.起重机：起重重量≤2T；起升高度≤3M；起重速度≤7M/分；运行速度≤18M/分；额定电压选380/220V；起重机选用电葫芦C1型，基本参数如下：起重重量2T、齐声高度9M、起升速度8M/分、运行速度20M/分、额定电压380/220V、工作制度25%JC。钢丝绳选用%o15*12m受重1T。翻转时匀速运行。

4.框架：根据料片外形尺寸、放料拍尺寸及重量0.8*1400*1310得出翻转放料拍尺寸1950*1090*100、曲柄尺寸1950*870*100、翻转机构总尺寸为：2340*2280*2980，每次翻转一摞料。保证翻转时坚固耐用、可靠、安全、便捷。

5.导向机构：选用滚动轴承型号：深沟球轴承GB276-82-416系列轴承、深沟球轴承GB276-82-415系列轴承，左右移动与上下主动原顺畅。

6.翻转机构：根据吊车翻料运行步骤将钢丝绳取替采用托排方式。采用曲柄滑块机构、用电动机作为主驱动源防止死点部位停止工作，滑块运动时是非直线运动为线性运动行程弧度为L=180/n皜%ir=910，根据运动轨迹及勾股定理推算书角度为10埃氏蛏锨阈苯嵌龋Ｖぴ诵兴吵Ｈ缤迹

方案制定完成后由车间的器具制作班具体实施制造，技术员提供技术支持及图纸保证。

四、事实后效果

翻料机构的投入生产节省了工人的劳动强度，提高了工作效率，节省了因翻料等待的时间，节省每拍料上下两面共六张，每批生产900件计算，共4拍料，计24张料，每月共生产3批次节省72张料，每年节省864张料；每年能节省一个批次的料片，为车间节省了不必要的开支。

五、结论

经过制造翻料机构后，在生产车门内板时制件的废品率降低10‰，生产班组2/6序机台不用单张翻料消除了表面划伤，制件表面质量得到保证，提高了车间使用自制翻料机构自投入使用以来，给生产班组提供了较大便利，尤其是翻转大型表面件，大大减少了因人为操作原因而引起的坯料表面质量问题，降低了员工的操作强度，杜绝了天车翻料时出现的不安全因素，提高了工人生产的安全系数。主要的问题就是轴面不稳，易造成翻转时，坯料倾斜。针对此问题，车间技术人员立即着手分析，完善设计缺陷，现已解决轴面不稳问题。

参考文献：

[1]葛守仁.电路基础理论[M].人民教育出版社,1980.

[2]高安邦.电线电缆设备电气控制[M].机械工业出版社,1996.

[3]徐灏.机械设计手册[M].机械工业出版社,1992.