清水混凝土表面质量缺陷及控制措施

中图分类号：F253.3 文献标识码：A 文章编号：

目前，清水混凝土在我国规范中尚无质量标准和相关规定，对清水混凝土施工技术还缺乏深入细致的研究。具体工程往往是根据业主或设计方的要求并参照国外的标准而定，清水混凝土的施工质量往往依赖与施工单位自己的技术水平和施工经验。现就本人对清水混凝土的认识和参与具体的工程经验开介绍清水混凝土施工的质量缺陷与预防控制的措施。

清水混凝土又称装饰混凝土，因其具装饰效果而得名，清水混凝土属于一次浇筑成型，不做任何外装饰，直接采用现浇混凝土的自然表面效果后为饰面，英雌不同于普通混凝土。清水混凝土表面光滑，色泽均匀，棱角分明，无碰损污染，只是在表面涂一层或两层透明的保护剂，显得十分天然，庄重。但是由于施工环节的操作不当，常会导致混凝土表层出现的质量缺陷影响其外观质量和工程整体质量。

清水混凝土常见表面现象大致可分为以下几个方面：

1、色差：产生的原因：搅拌时间不足：原材料变化及配料偏差；浇筑过程中的离析作用；模板的不同吸收作用或模板漏浆；脱模剂施工不均匀或养护不稳定都会造成混凝土色泽不一致，产生色差。决定混凝土颜色的原材料主要是水泥或掺加的矿粉、粉煤灰等粘结料，一但粘结料等品种或粘结料的用量发生变化都会导致混凝土的颜色发生改变。当混凝土的搅拌时间不足造成和易性欠佳或在下料过程中混凝土的粗细骨料发生离析或振捣不均匀导致某些部位粗骨料集中，某些部位砂率过于丰富，待混凝土硬化后颜色不一致。混凝土表面的锈迹也是常见影响混凝土颜色不一致的一个因素，锈迹的产生有四种可能：第一种可能是由于含有黄铁矿（硫化铁）的骨料引起的骨料中的黄铁矿与空气接触后会发生氧化反应，生成铁锈；第二种可能是从混凝土结构中伸出钢筋（比如模板拉杆钢筋，混凝土表面漏筋）以及绑扎用的铁线暴露在外一段时间后也会产生锈迹；第三种可能是模板表面本身产生的锈迹；第四种可能是由于混凝土结构上表面露出的钢筋长时间暴露在空气中产生的铁锈随雨水或养护水顺混凝土表面流下时，污染了混凝土面而产生锈迹。另外选用模板的材料不同，吸水作用有所不同造成混凝土表面颜色不一致，支模是模板拼接缝处理不好，会造成漏浆使混凝土外表颜色不一致，拆模时由于一些人为因素也会造成混凝土表面颜色不一致。

主要预防控制措施：

一、采用同品种，同颜色、同产地的原材料。

二、严格按配合比投料和搅拌，并根据气候和原材料的变化，随时抽检含水率，及时调整水灰比。

三、采用无色脱模剂涂料要均匀并及时养护。

四、采用吸水性适中的模板材料。

2、蜂窝麻面产生的原因是细骨料不足；振捣不充分；模板接缝不密实；混凝土中细骨料不足，经振捣后，细骨料不能包裹住粗骨料，拆模后即见混凝土表面蜂窝麻面现象。另外，振捣时间不够或振捣不连续不密实等也会造成蜂窝麻面现象；模板拼缝的不密实造成混凝土跑浆现象，也会产生蜂窝麻面现象。

脱模后混凝土表面麻面起粉，主要原因是因为混凝土表面出现缓凝现象所致，这可能是使用的不合格的脱模剂或脱模剂使用不当造成的。另外当使用木制模板时，有些木头在日晒下会析出糖分，而糖分有延缓水泥水化的作用，从而产生混凝土缓凝。混凝土表面麻面与模板拼缝不严不无关系，混凝土表面的气孔主要是模板表面携带的水、气泡引起的。如果模板表面有一定的吸附性或透气性的话（如采用木制模板），气孔可以减少；若采用抗渗透性强的钢模板，则气泡一般都是由于振捣不充分所致。另外所使用的脱模剂和混凝土配合比对产生气孔也有很大的影响；一般情况下，粘性大的混凝土比粘性小的更容易产生气孔。水在模板与混凝土面之间渗流时，水泥将随水一同流走，令使混凝土结构的垂直面产生象河流三角区的图形。其主要原因是混凝土塌落度太大或和易性太差，或使用的外加剂不当有泌水现象，大多属于混凝土配合比设计上的问题。

主要预防控制措施：

一是在施工过程中严格控制混凝土配合比。

二是混凝土振捣要密实。

三是在模板安装时接缝处用油膏或发泡剂嵌实。

3、气泡产生的原因：混凝土拌合物含砂过多，模板不吸水或模板表面湿润性不良，振捣不足。

主要预防控制措施：一是控制混凝土塌落度及和易性。混凝土浇筑时，混凝土下料口与混凝土面之间的距离不易过大，否则混凝土容易离析。二是严格控制下料的高度和厚度，保证分层厚度不超过30cm..三是控制振捣方式和插入下一层的深度和振捣时间，振捣方法的要求正确，振捣时间以砼表面出浆为宜，应避免漏振和过振。可采用二次振捣法，以减少表面气泡，即第一次在砼浇筑时振捣，第二次待砼静置一段时间在振捣，而顶层一般在0.5h后进行第二次振捣。严格控制振捣时间和振捣棒插入下一层砼的深度，保证深度在5cm-10cm，振捣时间以砼不再下沉和表面无气泡泛起为止。一般在15s左右

4、黑斑产生的原因脱模剂不纯或使用过量；来自模板上的铁锈

主要预防控制措施：一是采用无色脱模剂并均匀涂刷。二是对模板上的铁锈，可采用抛光处理，即采用稀释的酸性溶液进行清洗，然后再将处理后的的表面用水彻底冲洗，当清洗确实无法产生明显效果时再考虑使用表面涂层处理。

5、花班纹或粗骨料透明层产生此缺陷的原因主要有以下几点，一是砼含沙量过低；二是砼所用的形状不好；三是施工所用的模板不光滑或有挠曲；四是砼振捣过度或外部振捣。

主要预防、控制措施：一是严格控制砼的含沙量。二是采用级配或形状较好的砼。三是严格控制模板的刚度，使用光滑的模板。四是振捣方式应正确，避免外部振捣或拆模过早。

6、砼表面泌水现象产生的原因：砼中含沙量低；由于天气冷或砼外加剂配料不当，而延长了硬化时间；模板吸水能力和刚度不够或表面有水、坍范度太大。

主要预防控制措施：一是严格控制砼含水量、含沙量、使用减水剂。二是采用刚度是00吸水的模板；三是光滑模板采用适当的脱模剂；四是严格控制砼的塌范度。

7、表面裂缝产生的原因：混合料水泥用量太多，水灰比太大；模板吸收能力差；养护不足；脱模太早。

砼工程中常见裂缝主要有两类；干缩裂缝和塑性裂缝。干缩裂缝多出现在砼养护结束后的一段时间或是砼浇筑完毕后的一周左右。水泥浆中水分的蒸发会产生干缩，且这种收缩是不可逆的。塑性收缩是指砼在凝结之前，表面因失水较快而产生的收缩。塑性收缩裂缝一般在干热或大风天气出现，裂缝多呈中间宽，两端细且长短不一，互不连贯状态，较短的裂缝一般长20cm-30cm，较长的裂缝可达2m-3m,宽1mm-5mm。

主要预防控制措施：一是在施工过程中严格控制砼配比控制水泥用量，砼使用同一种材料和相同的配比，砼拌合物应具有良好的和易性，不离析、不泌水。塌范度控制在90±10mm，含气量不起过1.7%，初凝时间6h-8h。水泥应首选硅酸盐水泥；粗骨料应首选强度为5-25粒0，连续级配，含泥量≤0.8%个不带杂物的碎石；细骨料应选用中粗砂，细度模板2.5以上，含泥量≤2%，不得带杂物，清水砼在制做工程中一定要严格按照试验确定的配合比投料，不得随意更改配合比。并严格控制水灰比，搅拌时间和水泥用量随气候变化随时抽验砂子，砼的含水率，及时调整用水量。二是选择适宜的模板。清水砼的模板造型应当根据工程设计要求和工程具体情况，流水段的划分和模板的周转使用次数，施工质量目标模板允许偏差和外观质量要求来选择。三是及时做好养护工作，充分合理的养护是保证混凝土硬化下表面和内在质量的关键，养护时间一般不得少于14d。四是严格控制拆模时间。清水混凝土构筑物的侧模应在48h后拆除，模板拆除后其表面养护遮盖物不得有接用草垫或草包铺盖，以免造成永久性污染，应采用塑料薄膜严密覆盖养护。

清水混凝土的表面常见质量缺陷有很多方面，无论哪一种缺陷，不仅会对混凝土的外观质量带来不利影响，而且任其发展，还会影响建筑物的使用功能。所以，找到混凝土产生表面缺陷的内在原因，在施工中有针对性地采取预防措施，对原有的表面质量缺陷加以必要的修复处理，对提高混凝土的外观质量很有必要。