浅议水泥混凝土路面施工程序

[摘 要]文章细致的论述了混凝土路面的施工质量控制方法。

[关键词]水泥 路面；施工 工艺 流程

中图分类号：U416.216 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2015）11-0161-01

一、施工技术标准

某工程项目按二级平微区设计，路基宽12m，混凝土路面宽9m，板厚23cm，路面板分两幅铺装，每隔5m设1缩缝。

二、支立模板

（1）支立模板。本工程采用槽钢模板，高22cm，每节长4m。为便于模板装拆、运输方便。还考虑到“平曲线、竖曲线”处的圆顺，因此，模板不宜过长。支立模板时，根据设计预先放出的中线及路面边线将模板就位，固定模板时用预制好的混凝土块（50×50×20）或特制支架压牢为好。如用钢钎固定时，则不准直接打入基层中，可用冲击或旋转钻造孔打入，防止基层振裂。

（2）模板顶面标高的确定。固定模板时要一并操平，模板顶面用设计高程测定，模板底面空隙用木条或干砂浆填实，模板之间接头缝隙用胶带纸贴严，防止模板下沉和漏浆。

（3）模板检查。整个模板安设完毕后，由质监人员专门进行检查，检查模板位置、标高、顺直度、垂度、面板厚度。检查拉杆、传力杆的尺寸和位置，如不符合要求及时调整。

三、安设钢筋

（1）安放边缘钢筋时，先沿边缘铺筑一层混凝土拌和物，拍实至钢筋厚度，然后安放边缘钢筋，在两端弯曲处，用混凝土拌和物压住。

（2）安放单层钢筋网片时，要在底部先摊铺一层混凝土拌和物，摊铺高度按钢筋网片位置预加一定的沉落度。待钢筋网片安放就位后，再继续浇筑混凝土。

四、混凝土拌和与运输

（1）混凝土拌和。严格按配合比进料，并按实测砂、石料含水量和天气酌情调整。砂、石料、水泥必须准确过磅，按重量计的允许误差不超过下列规定：水泥±1%，粗细骨料±3%，水±1%，外加剂±2%，搅拌机装料顺序：砂水泥碎石；进料后，边搅拌，边加水。最短搅拌时间≮100s，最长时间≯300s。

（2）混凝土运输。混凝土在运输过程中要防止污染和离析，由拌和到开始浇筑的时间尽可能缩短，宜采用自卸汽车运输，混凝土拌和物从搅拌机出料，运至铺筑地点进行摊铺、振捣、做面，直至浇筑完毕的允许最长时间，

五、混凝土的摊铺与振捣

1、摊铺

1）摊铺混凝土前，应重新检查模板的位置、高度、标高。

2）清除基层上的杂物，对干燥基层应洒水湿润。

3）卸料时，混合料尽可能卸成几个小堆，如发现有离析现象，应用铁锹翻拌均匀。

4）摊铺厚度应考虑振实预留高度（一般松铺系数1.2～1.3之间）。

5）采用人工摊铺，应用铁锹反扣，严禁抛掷和耧耙，防止混凝土拌和物离析。

2、振捣

1）用3个振捣棒沿边角顺序振捣，同时与模板保持15cm距离，其余地方采用梅花点插入振捣，不得漏振，间隔≯50cm，振动棒要插到底，振捣持续时间应以拌和物停止下沉，不再冒气泡并泛出水泥浆为准，每次振捣时间不少于20s，注意插入时要快，拔出时要慢。

2）用2台平板振捣器，振捣时先横向，同时从两边向板中慢速移动，按排列顺序进行，然后纵向分别同两边一行一行向中移动，每次移动平板时重叠5～10cm，边行最好离开模板，每一位置持续振捣时间不宜少于15s。

3）用振动梁来回往返拖两遍，使表面泛浆整平。振动梁移动时两边速度保持均匀，不能时快时慢，前进速度1.0～1.5m/min，振动梁要平行移动，不可中途停留，同时辅以人工找平。然后再用大木板上下来回拍打，进一步提浆，振动梁应经常检查、校正，并随时检查模板。如有下沉、变动或松动，及时校正。

4）用3个铁滚筒提浆。首先用大滚筒纵向拖拉5～6遍，进行滚压提浆，压下露石，然后用一个小滚筒纵向滚压整平，一个小滚筒横向滚压整平，直至表面均匀地保持5～6mm的砂浆层，以方便密封和做面。

六、整平与做面

（1）当烈日暴晒或干旱风吹时，做面宜在遮阴棚下进行。

（2）做面前应做好清边整缝、清除粘浆，修补掉边、缺角。做面时严禁在面板混凝土上洒水或撒水泥粉。

（3）做面宜分2次进行。先用木制抹齐抹一遍，混凝土表面无渗水时，再用铁泥抹两遍；第二次抹平，使混凝土面板平整、密实。

（4）直尺检查。在人工收浆抹平后，及时用4m直尺进行平整度的检查，误差控制在3mm以内，若误差超出范围，再用泛出的砂浆填补整平，使平整度在允许范围之内。

（5）压纹。抹平后，表面砂浆不沾手开始压纹，压纹时将压纹滚两侧应有活动角铁架作导引，使压出的纹条清晰、顺直、平行、整齐（特别是接缝处更应慎重），压纹深度2mm，若有局部纹线不清晰，可用10号铁丝制成的弧形弯钩，人工顺直重新补压一遍。

（6）遮盖。压纹后用手指触按无变形时应即刻遮盖，为防止天气变化和早期干缩裂纹，夏季与刮风天应有遮盖。

（7）原始记录。混凝土拌和、浇筑、摊铺、振捣与做面等工序，必须认真严格填写记录，当天的作业段记录必须有质检人员签证。

七、混凝土面板养生

（1）养生剂。待面板沁水消失后，用手指压无痕迹时，用喷雾器加20%～30%的水，纵横洒两遍，洒布要均匀，洒量要足够，单位用量0.25kg/m2。

（2）洒水养护法。用塑料薄膜或锯木、草袋覆盖在混凝土板面上，每天洒水喷湿2～3次，特别是中午温度升高时，更要多洒水，不使表面出现干燥现象。养生时间，使用普通硅酸盐水泥为14d。

八、接缝施工

（1）胀缝施工。胀缝除变坡点和桥涵处专门设置外，其余均在施工缝中设置。①胀缝应与路面中心线垂直，缝壁必须垂直、缝隙宽度必须一致；缝中不得连浆。上部应浇灌填缝料，下部应设置胀缝板，传力杆应固定位置，准确定向；②胀缝传力杆的活动端，要设在缝的一边，固定后的传力杆必须平行于板面及路面中心线，其误差不得>5mm；③传力杆直径25mm，长50cm。

（2）纵缝施工。①纵缝采用平缝加拉杆形式；②拉杆采用下列方法设置：在模板上设孔，立模后在浇筑混凝土之前拉杆穿在孔内或摊铺初振后把拉杆打进去的方法，要随时校正拉杆位置，为防止拉杆孔隙漏浆，在拉杆上套一块皮垫紧靠模板。为防止拉杆在振捣时位置偏移，可在混凝土初凝前再进行一次校正；③拉杆钢筋用16，长为80cm。

（3）缩缝施工。①缩缝的要求：缝距5m，缝宽0.4cm，缝深6cm。为避免板块过早开裂，可隔20m先切一缝，切缝深浅一致，且两幅贯通成一条直线；②切缝时间：合适的切缝时间控制在混凝土板强度达到设计强度的25%～30%即可

（4）施工缝。施工缝要按缝距预先标好，使工作缝设于胀缝或缩缝处，两幅面板施工要避免施工缝设在同一横断面上。施工缝如设于缩缝处，板中应增设传力杆，其一半锚固于混凝土中，另一半应涂沥青，允许滑动。传力杆必须与缝壁垂直。

（5）按缝填封。本工程采用加热施工式，灌注聚氯乙烯胶泥。混凝土板养护期满后及时填封接缝。填缝前，缝内必须清扫干净，并防止砂石再掉入。灌注填缝料必须在缝槽干燥状态下用灌缝机将填缝料灌入，填缝料应与混凝土缝壁粘附紧密，不渗水，其灌注深度以3～4cm为宜，下部可填入多孔柔性材料。填缝料的灌注高度，夏天应与板面平，冬天宜稍低于板面。

（6）防止早期裂缝。混凝土板浇筑完后几天内出现的裂缝，称为早期裂缝。这些裂缝大多是由于混凝土板收缩而引起的，温度、湿度、风等的变化，而造成混凝土产生较大的收缩。为防止混凝土出现早期裂缝，施工中注意以下事项：①基层顶面在浇筑混凝土前要充分润湿，或采取防水措施；②混凝土浇筑温度一般应低于30℃，夏季浇筑时应避开高温作业，下午4时开始，晚上照明连续作业至第二天凌晨4时为最佳时间；③胀缝传力杆要与中心线平行，并容易滑动；④混凝土表面修整过程中，要避免日光直射，而导致温度上升过快出现干燥；⑤风大时要提前养生。