浅谈如何在加工中心运用精密铣削技术

【摘 要】机械制造业作为中国重工业的一个类别，一直以来在我国的国民经济中占有重要的地位，其中金属的铣削、切割加工技术是一种最基本最可靠的精密金属的加工手段。精密金属的铣削技术在机械制造业中具有举足轻重的地位。在日常作业操作中，数控编程时是必不可少的过程，在这个过程中，用来切削的刀具的选择和切削用量的确定都是十分重要的，它选择的精确与否以及用量的多少不仅影响着将要加工的零件的质量，甚至还决定着机床功效的发挥和安全生产的顺利进行。所以，在编制加工程序过程中，需要工作人员选择合理的刀具和切削用量，只要严格把握刀具和切削用量，企业才能生产更多更好的产品，因此选择合理的刀具和切削用量是编制高质量加工程序的前提。

【关键词】数控；刀具；种类；切削用量

机械制造业作为中国重工业的一个类别，一直以来在我国的国民经济中占有重要的地位，其中金属的铣削、切割加工技术是一种最基本最可靠地精密金属的加工手段。在机械、电机、电子等各种现代产业部门中，精密铣削技术都发挥着重要的作用。谈到铣削技术，必不可少的就是进行机械加工的机床以及直接进行实际切削操作加工的刀具。刀具的精确与否是推动金属切削加工技术发展的一个极为活跃而又十分关键的因素，可以说切削加工技术发展、革新的历史就是刀具发展的历史，由此可见在精密铣削技术中刀具的精确十分的重要。

刀具选择、加工路径规划、切削用量设定等，编程人员只要设置了有关的参数，就可以自动生成NC程序并传输至数控机床完成加工。因此，数控加工中的刀具选择和切削用量确定是在人机交互状态下完成的，这与普通机床加工形成鲜明的对比，同时也要求编程人员必须掌握刀具选择和切削用量确定的基本原则，在编程时充分考虑数控加工的特点。研究掌握数控车铣加工中心的铣削功能，对于形状复杂以及精度要求很高的回转体零件的精密加工，提升我单位数控精密加工能力，具有很重要的现实意义。

一、数控铣加工常用刀具的主要类型

数控铣加工刀具种类很多，主要包括铣削刀具和孔加工刀具两大类。这些种类的刀具都在积极的向标准化、通用化和模块化的方向发展，其目的主要是为了适应当前数控机床高速、高效和自动化程度高的特点，满足高效和特殊的铣削技术要求。其中根据刀具结构数控铣加工常用刀具可分：（1）整体式；（2）镶嵌式，采用焊接或机夹式连接，机夹式又分为不转位和可转位两种；（3）特殊型式，如复合式刀具、减震式刀具等。根据刀具制造所采用的材料可以分为：（1）高速钢刀具；（2）硬质合金刀具；（3）金刚石刀具；（4）其它材料刀具，如立方氮化硼刀具、陶瓷刀具等。根据刀具的切削工艺可以分为（1）车削刀具，分外圆、内孔、螺纹、切割刀具等多种；（2）钻削刀具，包括钻头、铰刀，丝锥等；（3）镗削刀具（4）铣削刀具等。

二、如何选择加工中心刀具的类型

刀具的选择是在数控编程的人机交互状态下进行的。应根据机床的加工能力、工件材料的性能、加工工序、切削用量以及其它相关因素正确选用刀具及刀柄。刀具选择总的原则是：安装调整方便，刚性好，耐用度和精度高。在满足加工要求的前提下，尽量选择较短的刀柄，以提高刀具加工的刚性。生产中，被加工零件的几何形状是选择刀具类型的主要依据。

1、铣削刀具的选用。通常情况下，在加工球面类的零件时，为了使刀具的刀刃和加工轮廓在切削点相切，避免切削刀刃与工件的轮廓相互发生干涉，一般都采用球头刀，粗加工时采用两刃铣刀，半精加工和精加工时采用四刃铣刀；铣削比较大的平面时，为了提高生产效率和提高加工表面粗糙度，一般采用刀片镶嵌式盘形铣刀；铣削小平面或台阶面时一般采用通用铣刀；铣键槽时，为了保证槽的尺寸精度、一般用两刃键槽铣刀。

2、数控机床孔加工刀具的选用。数控机床孔加工一般情况下没有钻模，钻头的刚性和切削条件通常较差，受钻头的刚性和切削条件的影响，所选用的钻头直径D应满足L/D≤5（L为钻孔深度）的条件；钻孔前要先用中心钻定位，保证孔加工的定位精度；精绞前可选用浮动绞刀，绞孔前孔口要倒角；镗孔时应尽量选用对称的多刃镗刀头进行切削，以平衡镗削振动；尽量选择较粗和较短的刀杆，以减少切削振动。在经济型数控加工中，由于刀具的刃磨、测量和更换多为人工手动进行，占用辅助时间较长，因此，必须合理安排刀具的排列顺序。一般应遵循以下原则：①尽量减少刀具数量；②一把刀具装夹后，应完成其所能进行的所有加工部位；③粗精加工的刀具应分开使用，即使是相同尺寸规格的刀具；④先铣后钻；⑤先进行曲面精加工，后进行二维轮廓精加工；⑥在可能的情况下，应尽可能利用数控机床的自动换刀功能，以提高生产效率等。另外，刀具的耐用度和精度与刀具价格关系极大，必须引起注意的是，在大多数情况下，选择好的刀具虽然增加了刀具成本，但由此带来的加工质量和加工效率的提高，则可以使整个加工成本大大降低。总之，根据被加工工件材料的热处理状态、切削性能及加工余量，选择刚性好，耐用度高的铣刀，是充分发挥数控铣床的生产效率和获得满意的加工质量的前提。

3、切削速度的确定。进给速度是数控机床切削用量中的重要参数，主要根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性质选取。最大进给速度受机床刚度和进给系统的性能限制。在轮廓加工中，在接近拐角处应适当降低进给量，以克服由于惯性或工艺系统变形在轮廓拐角处造成“超程”或“欠程”现象。确定进给速度的原则：1）当工件的质量要求能够得到保证时，为提高生产效率，可选择较高的进给速度。一般在100～200mm/min范围内选取。2）在切断、加工深孔或用高速钢刀具加工时，宜选择较低的进给速度，一般在20～50mm/min范围内选取。3）当加工精度，表面粗糙度要求高时，进给速度应选小些，一般在20～50mm/min范围内选取。4）刀具空行程时，特别是远距离“回零”时，可以选择该机床数控系统给定的最高进给速度。

4、背吃刀量（或侧吃刀量）的确定。在保证加工表面质量的前提下，背吃刀量（ap）应据机床、工件和刀具的刚度来决定，在刚度允许的条件下，应尽可能使背吃刀量等于工件的加工余量，这样可以减少走刀次数，提高生产效率。

精密铣削技术在机械、电机、电子等各种现代产业部门中都发挥着重要的作用。刀具的精确与否是推动金属切削加工技术发展的一个极为活跃而又十分关键的因素，直接影响着企业生产的质量与企业的发展，由此可见在精密铣削技术中刀具的精确是十分的重要的因素。

【参考文献】

[1]尹洁华.用新型刀具实现高效优质低成本生产[J].工具技术，1995（09）.

[2]王守安.切削刀具的发展趋势[J].工具技术，1996（07）.