建企的工厂化

工厂化生产对于建筑业提高效益水平、推进产业升级具有十分重要的意义。普遍认为，工厂化生产是建筑业未来发展的重要趋势。特别是随着近些年国家经济建设的快速发展，工程建设项目的规模日趋大型化，为实施工厂化生产提供了广阔的空间。然而在当前的历史条件下，我国建筑业真正的工厂化生产往往只存在于部分领域或工程建设的某些环节。笔者认为，现阶段施工企业要推动工厂化生产，应该先从树立工厂化意识开始，按照由点到面、由局部到整体、由低层次到高层次的步骤，逐步推进生产和管理的机械化、自动化、高效化，进而促进产业升级。

从最基本的方面做起——优化布局，定置管理

建筑业工厂化生产具有部件化、批量化、集成化的特点，其生产环境也有标准化、规范化的特点。两者一个为内在要求，一个为外在要求，均不可缺少。施工企业在达不到全方位、全过程工厂化生产的情况下，不妨从现场管理这一最基本的方面着手，抓好生产要素的定置化和功能区划分的合理化，彰显“工厂化”精神，通过积极、有效的管理，将这种井然有序的布置保持常态，以此提升现场管理的标准化程度，为实现内在的工厂化生产打好坚实基础。如果施工企业连这一点都做不到，恐怕更谈不上工厂化生产了。

近年来，中交一航局二公司在工厂化生产方面不断探索，通过狠抓施工前期策划指导和施工组织设计优化，积极推行生产要素定置化管理，推进现场施工管理的标准化，坚实地迈好工厂化生产的第一步。公司严格执行施工组织设计审批制度，制定出台《工程前期策划管理办法》，理顺前期策划报审程序，对工程现场特别是作业场所相对固定的项目，强化前期指导干预，按照科学规范、经济节约、低碳环保的原则进行临建设施的建设、布置，保证了作业区规划的规范、合理。同时，着眼推进现场管理的标准化，结合安全文明工地创建工作，公司制定了《文明施工定置化管理办法》，在各施工现场大力推行定置化管理，合理划分功能区，使各种材料、设备、机具“各得其所”，并以醒目的标牌进行标识，各功能区“各就各位”，互不干扰，互不影响，最大程度利用了空间，体现了现场作业的“章法”，为提高工作效率提供了条件。

在重点环节突破——科技创新，提高工效

能否充分运用自动控制系统和机械化，让工人从繁重复杂甚至高风险的劳动中解放出来，是工厂化生产的关键。但总体而言，当前我国施工企业仍属于劳动力密集型行业，特别是水运工程建设企业，还不能全面实现工厂化生产。但在大型构件预制和混凝土生产方面已经具备条件，有利于发挥规模施工的优势，充分体现流水作业和工厂化施工的特点。

大型预制场的实践。中交一航局二公司作为我国重力式码头水工的劲旅，沉箱预制出运技术始终在同行业保持领先地位。近年来，在国家深海码头建设快速发展的大背景下，沉箱吨位日益增加，沉箱用量日益增大。针对这一形势，公司加大科技研发力度，增强沉箱预制出运能力，为提高工厂化生产水平提供了有力支撑。

在新建胶南贡口预制场项目中，公司突出建设的前瞻性和工厂化生产的思路，把其划分为台座施工区、拌合区、材料堆放区、钢筋加工区、办公区、生活区六大功能区。建设预制台座3个、塔吊11台、450吨龙门吊1台、泵车3台、罐车7辆、拌合站2座，机械化程度较高。各个功能区和机械设备的放置，以工序流水作业的流程和工序施工的特点为依据，既要相对独立避免交叉作业，又要达到提高机械设备的利用率，有利于发挥好流水作业的工效，同时创造良好的文明施工条件。这使得预制场成为一个现代化的露天大型构件预制工厂，为开展工厂化生产创造了良好条件。

由于沉箱吨位的提高和需求数量不断增加，沉箱出运效率成为制约连续性生产的关键性因素。为保证超大型沉箱出运，提高施工效率，加快沉箱台座周转，中交一航局二公司抓住关键，决心改进千斤顶顶升和滑车拖运这一传统工艺。经过坚持不懈地科技攻关，公司研发出胶囊台车顶升运移沉箱工艺。

较之以前的传统工艺，它具有自动化程度高、安全可靠、节能环保、使用成本低等特点。改进后能为每个沉箱节省30%以上的出运费用，不仅大量地减少了能源损耗，更大大地节省了人工成本投入。据测算，4,500吨以上可节省人力150%~200%；2,000~3,000吨大概可节省人力80%~100%左右。这样一来，公司胶南贡口预制场可同时预制4,000吨以上沉箱22个，3,000吨沉箱可同时预制25个。工艺的优化、批量化的生产，使现场施工简化，提高了生产效率，极大地促进了工厂化生产。

混凝土拌和站的实践。混凝土拌和站也是促使工厂化进程的集中体现。中交一航局二公司预拌砼分公司是青岛市成立较早的混凝土生产专业厂家。分公司以“打造岛城第一商砼品牌”为目标，以先进的生产管理系统优化生产作业流程，让科技为企业发展插上腾飞的翅膀。

一是建立智能化的搅拌系统，保证了配料计量准确无误。以配合比为例，通过这一智能化系统，试验人员不用攀上控制室，在办公室即可完成相关的指令操作。而且通过严格授权控制，确保了混凝土质量。二是建立数字化的生产管理系统，这使五个站点串联成为一个有机的整体，从拿到合同订单、材料采购到商砼生产、运输，全过程实现数字化、信息化，各类数据随着各个生产环节的完成自动生成，主要管理者在总站即可掌握所有站点的生产情况，有效提高了过程管控水平和成本控制能力。这一管理系统已达到全国同行业先进水平。三是建立了GPS车辆监控系统，生产场地设立监控摄像头，所有罐车、泵车运行状况均能实时监控，任何一个环节出现问题，在总调度室的大屏幕上都能一目了然，实现混凝土运输的流水化、高效化作业，提高了服务效率，受到了客户的广泛赞誉。与此同时，还建立了地垄式筛砂系统，该系统具有简便、高效、易操作的特点，日筛砂能力达到800立方，也对提高工效起到了十分重要的作用。智能化、信息化的生产管理系统，大大解放了人力。目前，该分公司年产混凝土量100余万方，施工产值达4亿余元。

加强双重保证——人才保证，制度保证

对于施工企业来说，提高工厂化水平的关键在于提高机械化、自动化程度。而技术研发创新需要专家人才，每一个流水作业都要靠工人保质保量地完成，所以工厂化的根本保证还在于加强人才和制度建设。

抓好两支队伍。一是技术专家队伍。中交一航局二公司自2007年开始，就把一批技术人才从其他部门剥离出来，组建专门的技术部，并积极筹建企业技术中心。近两年，更是积极加大科技投入，建立激励机制，促进成果转化。近年来，以技术部专家为主研发团队，先后研发出离岸深水港抛石基床整平技术、胶囊台车顶升运移超大型沉箱技术等，在行业内具有广泛影响，在促进工厂化作业上发挥了突出作用。

二是技能工人队伍。一方面建立属于自己的劳务工基地，保证技能工人资源供应。另一方面加强在岗人员培养、培训，通过在每个工地上建立的“新市民夜校”，每年定期举行的“五大员”培训，把农民工骨干纳入管理队伍、开展技能比武训练等措施，有效提高了员工的业务水平。有的基层单位还结合实际，专门设立技术科，加大对技术工艺的创新研发力度，对推进工厂化施工和管理发挥了积极作用。与此同时，公司还建立专家库、人才库，设立入库标准，畅通技能工人上升渠道，使他们切身感受到价值得到充分体现，调动了他们的积极性和创造性。

公司还注重文化引导。通过积极开展行为文化建设，固化工人工作标准化、规范化的理念。从2008年开始，公司就从职工最基本的行为做起，要求在预制场等固定作业场所转场和上下班期间，两人成行，三人成列。通过从行为上约束，达到思想上固化的目的，增强了员工的规范和纪律意识，提升了队伍的素质。

强化规范建设。严格的规范和管理制度是整个工厂化生产顺利推进的保证。中交一航局二公司高度重视施工标准、程序、流程和管理制度建设，以标准、制度来规范员工行为。如公司在沉箱、箱梁大型预制构件施工中，普遍建立了从钢筋、混凝土到外观质量控制的施工流程和管理标准，每一部分又细分、细化，甚至具体到每一根钢筋加工绑扎的标准，并且都高于国家规范确立的标准。在具体施工过程中，除了抓好过程监控外，严把验收环节。在整个验收过程中，环环相扣，一道程序不过关就不得进行下一阶段施工，有效地保证了施工质量。

同时，在工厂化的外在环境建设上，公司大力实施“6S”管理办法，制定《“6S”实施细则》，明确工作标准，建立自查制度，促使员工形成自觉维护良好生产工作环境的习惯，营造安全文明的施工氛围，使施工现场始终保持整洁、规范、有序的状态，确保生产工作顺畅开展。