浅析丙烷压缩机设备维护及问题处理

[摘要]在分析了丙烷压缩机的工作原理的基础上，得出影响丙烷压缩机正常工作的主要原因是缺乏对设备的维护和保养，加上工作人员在操作系统上的认知盲区和不熟练，在以上条件下丙烷压缩机出现故障，针对可能出现的问题，本文提出了有关设备维护的措施和常见的故障解决办法，探讨有关预知维修专家系统的应用。

[关键词]丙烷压缩机 设备维护 专家系统

中图分类号：TD407 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2015）05-0144-01

一、丙烷压缩机的工作原理

从制冷系统压缩机进口分液罐中出来的丙烷，经过进口过滤器，进入压缩机的内部增压。在完成了吸入、压缩、排出这三个阶段后即完成了整个循环。在外部动力的驱使下，压缩机保持运转，然后螺杆螺旋的凹槽充满了制冷剂，这时吸气口关闭即完成吸入。气体沿着轴向排出口移动，不断的挤压槽内气体，到一定位置后，压力也达到一定程度。这时运转的螺旋杆与排出口接通，这时气体开始排出，直到螺旋凹槽空间完全排空。实际上在整个的运转过程，这三个阶段的循环是同时完成的，在气体与设备接触的面注入油，冷却后的油也会一起排出压缩机。

丙烷压缩机的维修保养的内容包括日常检查和每周检测内容。日常要检查滑油油位，检查油压表和温度表的读数，还有进口过滤器的压差，检查设备是否有噪音和泄露滴油严重的现象。而每周要重点检查系统泄漏和丙烷液位。每月则要留意机器的腐蚀泄漏情况。

随着经济的发展，丙烷压缩机的用途也越来越广泛，本身的设计制造技术水平越来越高，在某方面甚至到领先水平。随着生产经济规模的扩大，对丙烷压缩机的技术水平有了更高的要求，需要其不断的突破和完善，能够不间断的长时间的运转，丙烷压缩机的高排气压力技术能够可靠有保障，这也是符合丙烷压缩机在超高压领域十分突出的大趋势。还有其超高的性价比和节能的特点也独占鳌头。

但是在广泛应用的同时也时常出现许多问题，丙烷压缩机的突然停机，脱气槽冒烟甚至起火的现象也有发生。气体分馏车间丙烷压缩机主油泵背压蒸汽压力上升，造成转速减缓，随即运转停止，导致油压力无法恢复，丙烷压缩机停机备用泵也停机。最后是排出口损坏，机组解体拆解后回装。造成的经济损失是无法弥补的。

二、丙烷压缩机面临的问题及应对办法

1、继电器的故障

丙烷压缩机的继电器故障，制冷温度低，滑阀下降。首先判断是滑阀的原因，先看清楚滑阀是否给出相应的能够令系统正常工作的指令。然后修改滑阀的指数，看滑阀的快慢是否影响到现场机器的运转，最后查看滑阀带电的情况是否正常。若都无问题，可能是继电器的问题。由于继电器的寿命有限，要及时更换，再一个是电压是否过高造成继电器的损坏。

2、漏油故障

在机器的日常运转必然会有漏油现象，从外也能看出油溢出的现象，可能是油封的脱落造成的。主轴的磨损松动也有可能，结合面的渗漏、接头松动及工件缺陷也是有可能的。对于上述问题的解决办法是要注意检查油封是否有裂纹和划伤，一旦出现此情况要马上更换，然后检查回油正常。检查主轴间隙是否过大，各接合处是否密封情况良好，进、回油接头的螺栓和箱体螺纹是否上紧。

3、人为操作导致的故障

由于操作人员的失误或者经验不足导致的故障问题，操作人员对机器的操作细则不够熟悉和认识不到位导致的故障问题，再加上管理部分的疏忽和督查不仔细，都会导致故障问题的出现。我们要定期对操作员工进行详细培训和考核，考核通过后再上岗，技术部门也要同时加强监督和宣传。

为了丙烷压缩机能够正常连续的运转，保证机器的使用时间够长，我们应该实现操作人员的固定、保证定期的检查和维护，以使丙烷压缩机保持清洁干净的操作和工作状态。操作时将主机口封闭，待操作完毕后，启动盘车泵，旋转数圈，然后确定没有问题后开机，更换过滤器或其他部件时要切记不得将杂物落到主机的内部。再者过滤器在开机使用500小时过后必须更换为新的。首次使用的丙烷压缩机运行达到500小时后也必须更换新油，之后的换油周期为4000小时一次。在潮湿的空气中的水分可能会进入分离罐体内部凝结，当机器停机冷却后会有更多的水析出进入到油中造成乳化，影响机器的正常运行。

三、丙烷压缩机预知维修专家系统

国内现在石油化工企业的检测系统是不具备自动诊断和自动预测的功能，而现如今的机器运行的检修和维护不能单单靠人力，设备事故的避免和预置维修水平的高低不嫩完全依赖人。为了提高技术人员的维修检测水平和故障预测水平，降低设备障碍后的损失，实现设备状态的时时检测和维护，做到精确预测，主动维修，利用人工智能和互联网技术建起了一种检测系统用于丙烷压缩机状态的检测和预知。能够实现自动检测自动维修。

现代科学管理的方向是设备预知维修管理，减少设备故障，降低维修成本，防止意外损害的发生，时时检测和诊断技术是在设备正常运行的情况下进行评估和预测，诊断和预测障碍的发生，以可靠性为核心的重要手段。但是这项技术是少许人能够掌握的技术。现在中石油和中石化所使用的检测系统还未实现信号的检测、数据处理和专家知识的统一。多数企业即使有这项技术也没有使它发挥出实际意义。

延安石油化工厂引进丹麦设备故障自动诊断软件规则包，利用人工智能和互联网技术搭建了设备状态监测专家系统，实现了设备故障的自动诊断与预测。这种专家系统实际上是一种实时检测系统，它是依靠着强大的专家数据库和信号处理模型，通过互联网技术使得工作人员时刻掌握机器设备的状态，能够为后期的维护提供可靠精确的信息。实践证明，这种智能化的系统已经是各个工作人员必备的系统工具，对于维修和维护的决策选择，减少故障频率，增加机器安全运行时间等多方面都有着积极的意义。