石油化工压力管道的安装技术与质量控制措施

摘 要：压力管道安装是石油化工安装项目中的重要组成部分，安装质量好坏直接影响整个石油化工装置的安全运行。控制好压力管道的安装质量，是我们安装企业生存的关键，也是以后生产单位能够“安全生产”的保证！本文结合多年的施工经验，对石油化工压力管道安装质量控制重点及措施进行探讨，供石油化工管道施工企业参考。

关键词：压力管道 安装 焊接 检验

一、压力管道安装工艺

压力管道安装主要包括管道元件检验、管道预制主加工、焊接、热处理和无损检测、强度试验、防腐保温、吹扫及气密、工程验收等内容。做好技术准备与管理、现场施工组织与管理是保证管道安装质量的重要工作。管道安装工艺如图1。

二、管道安装质量控制重点

石油化工管道施工具有工作压力大、施工工艺复杂、管道连接点多的特点。输送工艺介质又多具有易燃、易爆、腐蚀性，操作工况苛刻。如果在施工过程中不注重施工质量管理，不仅给施工企业自身和石化企业带来巨大的经济损失，也给人员的生命财产安全造成极大的安全隐患。管道安装环节规范化的技术管理和施工管理，以及优良的安装质量能大大降低管道事故风险。现重点从以下几个方面来控制压力管道的安装质量。

（一）人员培训

压力管道项目工程开始施工前，项目部、项目质保师负责向专业技术人员进行施工技术和安全措施交底。如果碰到以前没有焊接过的特殊材质，应编制焊接工艺规程，作出合格的符合规范工求的焊接工艺评定，组织焊工进行培训，取得相应项目的焊接资质。压力管道焊接的焊工必须是按有关规定取得行政主管部门颁发的特种作业人员资格证书的焊工，施焊部位必须在资格证书上准许的范围之内。

（二）施工机具

因为工艺管道施工的主要是焊接，所以对工艺的要求可以控制焊接电流、电压并且在焊接时电压、电流是稳定的，另外还要求操作电流、电压的详细参数能够准确显示：焊条烘烤箱应能够保证焊条的烘烤温度，能够控制烘烤温升速率，恒温时间和恒温温度均可以自动控制，时间和温度的显示必须灵敏准确，焊条库的要求应是通风良好，能够控制库内温度为前提。

（三）材料报验及标识

材料的质量控制是压力管道安装质量控制的关键环节之一，也是保证压力管道安全的重要环节。材料质量控制由物资供应部门负责管理，项目部等有关部门协同控制，实行材料责任制。材料的领用须严格按计划执行， 领用时应核对材料的型号、规格及标识后经质检员确认，如需标识确认，则要按规定进行标识。材料进入生产现场， 应采取适当的措施防止材料的损伤、丢失，应保护材料的标识，防止混用。材料员领取压力管道组成件及安全保护装置时必须验证其质量证明书。只有按有关规定检验（ 如验证质量证明书，外观规格等） 合格的材料，以及按规定进行过程试验（ 如阀门、合金钢管试验） 合格的材料才能发放和使用。

（四）阀门检验及试验

石油化工压力管道中用到的阀门数量很大，规格、材质及种类多，常用的类型有截止阀、闸阀、球阀、止回阀、碟阀，以及仪表调节阀和安全保护用安全阀等，阀门主要检验内容如下：

1、阀门规格，公称压力、公称通径、和适用温度，以及阀门主要部件材料应符合设计文件要求。

2、检查阀门质量证明文件齐全，外观检查合格，阀门上应有制造许可标志。

3、用于石化SHA1、SHB1 级管道上的阀门其焊缝或阀体、阀盖等承压部件应有无损检测合格证明文件。

4、阀门安装前应逐个对阀体和密封面进行压力试验，试验合格的阀门应做好标识。安全阀应按设计文件和TSGZF001-2006。重新定压，定压后做好铅封。安装时应检查阀门位置、朝向及流向符合设计文件及标准规范的要求。

（五）管道安装

管道安装时要考虑管道吊装的方便。管道组合件应具有足够的刚性，吊装后不应产生永久变形，临时固定应牢固可靠。管道安装如有间断，应及时封堵管口。支吊架安装工作先进行，然后再进行管道的安装工作。

管道安装前与该管道连接的设备应找正找平并固定完毕，管子、管件、阀门等符合设计规定并检验合格，内部以清理干净，不存杂物。管道安装顺序按先大管后小管、先安装成排管线后安装分支管线的原则进行。安装前对管子进行除锈防腐处理，管子两端留有焊接位置（长度分别为50mm）。安装机泵等设备位置管道的时候，要注意不得强加力于设备或用强力对口，致使管道产生应力。管道安装过程中，也应时刻检查法兰密封面及垫片，以防有影响密封性能的划痕、锈斑等缺陷存在，造成后期管道试压时出现泄露，保不了压的现象，形成返修，加大安装成本。

（六）管道焊接

焊接是压力管道施工中的一项关键工作，其质量的好坏、效率的高低直接影响工程的安全运行和制造工期，因此过程质量的控制显得更为重要。必须在焊接实施前要制定周密的施工计划，运用正确的焊接技术进行安装。

首先焊工须按规定取得相应资格证，焊接施工现场应采取防风、防雨等措施。施工过程中，制作管道单线图，对每道焊缝作好焊接记录，以便后期对焊缝进行检验。

焊接时必须采用经评定合格的焊接工艺，否则应采取防护措施。焊口位置应避开应力集中区且便于施焊及热处理，管道组装前应将管子和管件的坡口内外侧20mm范围内必须用手工或砂轮机和内磨机清理表面油、漆、锈、毛刺等污物。管道焊接接头不得有焊渣、飞溅物等，焊缝宽度以每边盖过坡口边沿2 mm为宜，角焊缝的焊脚高度应符合设计规定。外形应平缓过渡，不得有裂纹、气孔、夹渣、凹陷等缺陷。焊缝咬肉深度不应大干0.5 mm，低温管道焊缝不得咬边。

三、管道检验

压力管道检验是压力管道正式投入运行的最后一个环节， 严格按照规范标准， 对压力管道情况进行测试，对保证压力管道的正常运行具有重要的意义。为了保证压力管道的正常运行， 在各项检查工作结束后需要对管道的整体焊接质量进行检验。

（一）管道外观检查

管道外观检验包括很多内容， 目的在于及时发现管道焊接口、管身等位置存在的裂缝、划痕等缺陷， 进而寻找有效的处理方法进行处理， 保证接口外观成型焊接质量良好，焊缝宽度控制在以每边盖过坡口边缘 2mm 为宜。焊接接头表面不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在。同时还需检查管道的支撑部件等， 保证支撑部件的坚固稳定， 为管道的正常运行做好铺垫。

（二）无损检测

该环节的无损检测涉及管道内部的质量检测， 要求检测过程中严格按照检测规范标准进行， 避免出现漏检的情况发生，以此保证石油化工压力管道的最终安装质量。无损探伤抽检必须严格按规范要求比例进行，对每名焊工每条管线的焊口均应抽检到，发现不合格焊口，必须返修合格并且加倍抽检，直到合格为止。否则对该焊工焊口100%检测。

（三）管道强度试验

管道强度试验是对管道系统的材料质量、焊接质量、密封件质量、管支吊架安装质量的一项综合性检验工作。石油化工压力管道数量多，单条管道试压在技术、经济、工期上是难以操作的，工程上推行管道串联试压技术，即根据工艺流程、管道材质、设计试验压力（设计试验压力差不大于0.5Mpa）等，结合管道现场布置将多条管线或多个系统管道串联一起进行试压，试验压力为各系统管道中的最大设计试验压力。试压用洁净工业水，水温不得低于5℃，对不锈钢管道试压用水中氯离子含量不得超过50mg/L。试压操作应缓慢分级升压，达到试验压力后保压10 分钟且无异常现象，然后降至设计压力保压30分钟，不降压，无泄漏和无变形即为合格。试压过程中若有泄漏，不得带压修理。缺陷消除后应重新试验。

四、结束语

目前，压力管道现场安装因受施工技术水平、作业环境、人员技能的影响安装质量控制难度大。因此，施工单位必须建立健全质量保证体系，确保压力管道安装过程中的每一环节受控，对安装工艺中的材料检验与标识、阀门检验与试验、焊接、无损检测、强度试验等控制重点在技术和管理上要加强控制以确保实现优良的压力管道安装质量。

参考文献

[1]岳进才. 压力管道技术[M]. 中国石化出版社， 2000.

[2]SH3501-2011 石油化工有毒、可燃介质钢制管道工程施工及验收规范[S].