大面积厂房金刚砂耐磨地面施工及裂缝控制措施分析

摘要：近些年来，随着我国经济的不断发展以及大规模基础建设的进行，工业厂房建设也得到进一步发展。各种大面积整体地面越来越多，但空鼓、平整度、裂缝等问题仍未得到完全解决，尤其是裂缝问题严重影响地面的观感和使用寿命。文章中主要就大面积厂房耐磨地面施工及其裂缝控制措施进行系统分析。

关键词：大面积厂房；耐磨地面；施工；裂缝控制

中图分类号： TV543 文献标识码： A

前言

下文结合具体工程实例分析：该厂房占地面积229亩，其中主厂房为联合生产厂房，其余配套有调试大棚、整机及配件库、4S店、油化库、废料间均为单层轻型钢结构，车间建筑面积约为5.2万m2，其中最大的一个车间耐磨地面的施工面积达 3.1万m2，车间地面全部设计为金刚砂耐磨地面，色调为灰色。为控制大面积出现裂缝，现场经过制定相应的技术措施控制住地面裂缝产生。

一、耐磨地面的基层要求

(1)压实地基。使用碾压机压实地基。

(2)设置模板。模板应平整、坚固，按地面设计标高设置钢模板。模板宽度以6m为宜，用水平仪随时检测模板标高，对偏差处使用楔形木方调整。

(3)绑扎钢筋。对有钢筋的地面，应按设计规范设置钢筋，钢筋下面放置垫块。

(4)安置预埋件。对有预埋件的地面，应按图纸要求安置预埋件，位置要求准确，要经过验收。

二、耐磨地面下层混凝土施工

(1)采用正规厂家生产的各项指标都符合要求的水泥。砂采用中砂或粗砂，含泥量不大于3%；碎石粒径控制在20-40mm之间，含泥量不应大于2%，尽可能采用小的水灰比。

(2)现场混凝土搅拌时间必须达到2min。

(3)现场搅拌混凝土坍落度控制在20-40mm之间，商品混凝土控制在120-140mm之间。

(4)混凝土浇筑应实施分仓按序作业，尽可能一次性浇筑至设计标高。

(5)混凝土先用插入式振动棒振捣密实，再用平板振动器进行振捣，使其表面密实，均匀出现浆液。振捣后，用水平仪检测模板水平情况，对偏差部位进行调整。

(6)使用较重的钢制长辊(辊应宽于模板0.5m以上)多次反复滚压地面，做出地面水平，滚压地面时，应除尽钢模上杂物。在无法使用钢辊作业的部位，应采用铝合金刮尺刮出地面水平，地面的水平标高应由水平仪检测确认。地面压平后，再使用橡胶管至少2次去除多余泌水。

三、耐磨面层施工

(1)耐磨材料施工是在混凝土地面做出水平且去除泌水后开始进行。耐磨材料施工的前、中期作业阶段应穿着专用铝质网纹靴进入。后期作业阶段应穿着防水纸质鞋进入，耐磨材料层由专业人员操作专门的机械馒作业完成，其要点如下:使用加装圆盘的机械馒均匀地将混凝土表面的浮浆层破坏掉；将规定用量的2/3耐磨材料均匀撒布在初凝阶段的混凝土表面，完成第1次撒布作业，待耐磨材料吸收一定水分后，进行机械馒作业而后待耐磨材料硬化至一定阶段进行第2次材料撒布作业(1/3材料)；待耐磨材料吸收水分后，再进行至少2次机械馒作业，应纵横向交错进行；④视混凝土的硬化情况，进行至少3次未加装圆盘的机械馒作业，机械馒的运转速度和角度的变化应视混凝土地面的硬化情况作调整；⑤最终使用机械馒和手工铁板对混凝土表面进行表面磨光。

(2)耐磨地面完成后5-6h，在其表面涂刷养护剂进行养护，养护时间为7d以上。拆模作业可在耐磨地面完成后第2天进行，地面伸缩缝的切割可在耐磨地面完成后第3天进行。

四、质量标准

(1)混凝土的原材料、强度必须符合设计要求，混凝土也应符合设计要求。

(2)耐磨面层主要技术指标:耐磨硬度(1000转)≤0.28g/cm2；抗压强度R28≥80N/mm2；抗折强度R28≥8N/mm2。

(3)地面无起壳及明显裂纹。

(4)平整度，2m托尺间不大于3mm。

五、耐磨地面裂缝的具体控制措施

1.地面基层回填土

在厂房开始进行大面积金刚砂耐磨地面施工前，必须将基层回填土区域碾压密实，机械振动碾压不到的位置用蛙式打夯机人工夯实，不留任何死角，必要时取样复试，控制回填土的密实度达到0.94以上。这道工序尽量提前及早进行，过程中也能够检查到回填土质量，在铺设地面垫层前必须再碾压一次。

2.地面垫层

本工程设计地面垫层为150mm 厚40-60mm粒径碎石、300mm厚3：7灰土，碎石铺设整平后，采用12T振动压路机压实；灰土回填时首先做试验段，确定铺设厚度，采用平地机和压路机进行铺设和分层碾压密实，机械振动碾压不到的位置用蛙式打夯机人工夯实，不留任何死角，碾压完成后即时洒水养护。

3.混凝土水化热及配合比

厂房地面施工中，曾出现过混凝土面层已经开始凝固，但底层混凝土完全没有凝固的情况，根本无法进行正常的耐磨地面施工的情况。此外，混凝土配合比不合格或者砂石含泥量较大时，极易产生不规则裂缝。为降低混凝土温度应力，最好的办法是降低混凝土的水化热，因此必须要做好混凝土配合比设计及试配工作。水泥选用低水化热的粉煤灰硅酸盐水泥，以尽可能减少水泥用量；细骨料宜选用Ⅱ区中砂，可以减少水及水泥的用量；粗骨料宜选用粒径5-20连续级砂石，可以减少混凝土收缩变形；同时，砂石的含泥量应控制在 1％以内，因为若骨料中含泥量偏多，不仅增加了混凝土的收缩变形，又大大降低了混凝土的抗拉强度，对抗裂的危害性很大。如果必需在冬季施工时，混凝土的防冻剂等外加剂必须减少用量。

4.混凝土坍落度及振捣

混凝土的坍落度对混凝土的开裂性能有一定的影响，随着混凝土坍落度的增加，混凝土裂缝出现时间总体上是随之推迟，坍落度过大时，过度的表面镘抹都会使粗骨料下落，细骨料与水泥浆过度集中表面，导致表面裂缝的产生；混凝土振捣不密实，表面也容易出现裂缝。地面混凝土的坍落度一般控制在 140mm- 160mm 为宜，采用使用汽车泵泵送混凝土，也不应大于200mm，现场及时抽查混凝土的坍落度；混凝土浇筑过程中必须确保混凝土全部振捣到位，特别是地面构筑物、地坑、管线等位置，严格检查，防止漏振。

5.地面混凝土一次浇筑范围

耐磨地面的混凝土不能够浇筑太长，否则由于混凝土水化热的影响极易产生裂缝，特别是在设备基础、地坑等较集中的区域，更需控制混凝土浇筑面积。地面混凝土浇筑时宽度控制在 5m-6m，浇筑长度控制在36m为宜（一般根据柱距6m、9m确定），采用“分条跳打”的方式进行施工，在设备基础及管沟集中区域更要控制好浇筑面积，这也是控制裂缝产生的一个重要措施。

6.金刚砂耐磨地面面层施工及养护

地面混凝土完成后即进行耐磨骨料面层施工，骨料的撒布时机随气候、温度等因素而变化，撒布过早会使耐磨材料沉入混凝土中而失去效果，撒布太晚混凝土已失去凝固，会失去粘结力，使耐磨材料无法与其结合而造成空鼓、开裂；此外面层骨料抹压不密实，将极易产生面层不规则细微裂缝。耐磨地面完成后必须及时养护，特别是高温风大时，混凝土水分蒸发快，会造成表面塑性收缩。耐磨地面面层必须严格按施工方案及规范要求施工，面层骨料必须用机械磨光至少3次，将面层的细微裂缝抹压密实。在面层施工完后及时刷养护剂进行养护，冬施期间需覆盖塑料薄膜及毛毯进行养护保温。

7.耐磨地面切缝

在大面积金刚砂耐磨地面施工中，及时准确切缝是控制地面出现裂缝的一个重要措施，因混凝土产生收缩是不易控的，必须采取事先切缝的方法引导混凝土收缩应力集中在切缝的位置，在实际操作过程中若切缝早则混凝土易崩边，切缝晚则裂缝已产生，切缝深度必须达到规范要求，如果较浅则根本起不到作用。而且在设置基础、柱角、地坑等位置除了采取增设钢筋网片的方法控制裂缝外，还应采取增设切缝的方法控制裂缝产生，在奇瑞重工联合生产厂房地面中，设备基础、地坑等较多，通过增加切缝措施控制裂缝产生起到很大作用。

结语

根据上文分析，主要就大面积厂房金刚砂耐磨地面施工进行分析，竟而提出了加强裂缝控制措施的探析。本工程的大面积耐磨地面，在施工中每道工序严格控制，改善施工工艺，提高施工质量及加强养护等方面采取有效技术措施，周密安排，精心施工，保证地面的平整度和防止地面开裂，各项技术质量控制指标符合设计要求和规范要求，以达到了增强地面混凝土的强度和耐磨度要求。

参考文献：

[1]GB50209-2010 建筑地面工程施工验收规范。