超大面积耐磨地面施工技术

摘要：南京禄口国际机场T2航站楼超大面积耐磨地坪及细石砼地面的施工难点主要是平整度控制、防止地面开裂及保证其使用耐久性，本文介绍了现场对地面施工的控制方法和操作要求，从而确保了超大面积耐磨地面的工程质量！

关键词：超大面积地坪；水平度控制；抗裂措施；模板调平；跳仓浇筑

中图分类号： TU235 文献标识码： A

建筑工程中细石混凝土被广泛应用，一般主要用厂房、车库、设备机房等部位的地面装修或是环氧、耐磨地坪的基层，这种地面造价低，耐久性能好，施工速度快，取材容易。但大面积细石混凝土地面若设计，施工不当，极易产生质量问题，特别是作为耐磨地坪等地面涂刷基层时，其施工质量的好与坏直接影响到最终成品质量，轻则影响观感质量，严重的可能影响使用功能，地面平整度控制不到位及裂缝是大面积细石混凝土地面的最主要通病之一。如何在施工中控制到位就显得尤为重要。

1 工程概况

南京禄口国际机场T2航站楼工程由主楼和东西两侧指廊构成，共设有登机桥固定端32套，总长约1200m，宽约170m，建筑总面积约234000，T2航站楼地上三层、地下一层，主体为钢筋混凝土框架结构；本工程地下共同沟采用细石混凝土地面, 面积达1万m2,厚100mm,一层耐磨地坪面积达1.6万，厚度130mm,主要包括行李机房及行李车道，呈扇形及弧形长条装，对混凝土地面平整度要求高, 同时不得有空鼓、裂缝等缺陷,分隔缝要求顺直美观。

2 施工重点难点分析及技术措施

1）本工程施工面积大，其标高及平整度控制是关键，本工程采用扫平仪、槽钢侧模加中部角钢水平导轨形成整套模板调平导轨体系, 对地面平整度和标高控制起到很好的作用。

2）除平整度控制难度大外，地坪面积大也增加了地面开裂的风险，如何防止地面开裂是本工程的又一个重难点。

3)因耐磨地坪施工区域程弧形，切缝难度大，我方在施工前进行了切缝深化排版及槽钢内侧粘贴10mm 厚挤塑聚苯板等技术措施，以使地坪切缝便利的同时既满足切缝要求又平滑美观。

4)采用跳仓法施工，对面层颜色的一致性均匀性要求高，材料必须为同品牌同批次，合金骨料需洒布均匀。

5)严格控制地面抹光、压光和地面切缝的时间，确保大面积混凝土地面的质量。

6)工程体量大生产安排紧凑、参建单位多且各专业穿插作业，成品保护难度大，我方采用工序流转单控制专业漏项；分区封闭进行成品保护等措施，对过程控制及成品保护收到了很好的效果。

3 施工前期准备

3.1现场管理准备

对地坪施工区域进行封闭管控，按流转单对各专业进行消项处理，各单位进入封闭区采用审批制，保证施工过程的连续性及成品保护。

3.2技术准备

1)施工前组织各施工员仔细研究图纸，充分理解设计意图、相关地面规范及细部技术要求。

2)编制地坪施工方案，并对施工管理人员及现场一线施工人员进行三级交底，确保达到施工的每一位工人对施工过程及注意点的理解，从而保证工程的质量和进度。

3)用水准仪在现场定出50线，以作为现场水平控制及校验依据，如图1所示：

图1：50cm标高控制线示意图

3.3施工机具准备

3~6m超平刮尺、扫平仪、振动棒、单盘磨光机、双盘磨光机、切割机、木抹子、铁抹子等。

3.4作业条件

1）对基层混凝土上的浮浆进行清理，凿毛，并用水冲洗湿润

2）对设备、墙柱边铺贴5mm厚挤塑板、

3）槽钢侧模标高调整并加固到位

4）各相关单位流转单签字完毕，确保无专业漏项且基层验收完毕

4.施工工艺流程及操作要点

4.1.施工工艺流程: 基层处理---找标高、弹线---找平用的槽钢并用木楔调整至地面标高并植筋固定---洒水湿润---刷界面剂---铺贴卷材防潮层---布设钢筋网片---布设角钢导轨---浇筑砼---整平振捣---耐磨面层施工---养护---切缝( 混凝土强度达到50%) ---清理缝中垃圾---填缝( 硅酮胶)。

4.2施工操作要点

4.2.1样板先行，经操作试点后采用新的施工方法

本工程样板段先期按5m间距冲筋，采用红外扫平仪按预设标高进行找平的方法进行控制，如图2、3即为样板段施工后的地坪和冲筋剖面图。但按这种控制方法进行施工后发现，样板段地面平整度及标高控制精度不高，难以达到平整度的控制标准，且3mm厚的合金骨料需在130mm厚的C30砼初凝前布撒打磨压光，并与130厚的C30砼结合为一体，这种方法就造成冲筋处耐磨面料无法与冲筋的砼结合，从而引起该处起皮空鼓。在对样板段出现的问题进行分析总结后，我项目对地面标高及水平度控制采用了以下新的施工方法，收到了很好的施工效果，具体施工操作要求如下：

图2：地坪剖面图图3：地面冲筋剖面图

4.2.2模板安装及标高水平度控制

1）模具选择是混凝土地面平整度的最关键因素之一。传统工艺为高强度水泥砂浆冲筋进行标高控制, 本工程采用[100制作成侧模具，用扫平仪及木楔调整槽钢面标高于地面标高，然后用砂浆填塞槽钢底面与结构板间空隙，每跨使用414纵向间距1500mm钢筋植入地面,用可折叠丝杆与槽钢固定，从而到达严格控制侧模标高及稳定性的要求，如图4所示。

2）同在每跨中间利用L30X3角钢放置于预设的钢筋支架上（支架水平杆为扫平仪控制焊接，支架纵向间距为1.5m，以防混凝土施工过程中角钢下饶），使角钢顶面标高同地面完成面标高作为中部水平导轨，形成整套模板调平导轨体系，见图4；为刮尺的使用创造了良好的轨道；从而可以边浇筑砼、边用方钢刮平、当砼达到一定强度后角钢可逐步向后抽取、对抽取角钢后的部位进行人工找平，从而大大提高了地面平整度、满足了规范要求，同时保证了整套模板及调平体系的循环利用。提高了质量节约了成本。

图4：地坪模板调平体系图

4.2.3钢筋铺设

1）本工程地面内配钢筋单层双向网片（10@200），钢筋直径比较小，整体刚度小，为防止浇筑过程工人踩踏导致网片下沉使其失去对地面抗裂的作用，所以在结构基层和网片间设置14@1500钢筋支架，呈梅花型布置，以使钢筋网片保护层按照距地坪表面20mm控制,防止混凝土表面产生裂缝，如图5所示：

图5：地坪钢筋网片支架示意图

2）施工时采用3000*3000成品钢筋网片，以使施工效率更高；铺放时网片相互错位搭接100mm。

4.2.4地坪混凝土浇筑

（1）混凝土配合比设计

①耐磨地坪设计采用标号为C30细石混凝土

②水泥采用标号为42.5普通硅酸盐水泥，石子采用5～16mm连续级配碎石，砂子采用含泥量≤1.5%的洁净中砂，掺羧酸系高效减水剂。

③混凝土配合比设计

水：水泥：砂：碎石：粉煤灰：羧酸系高效减水剂=178：325：734：1014：72: 4.76

④混凝土采用混凝土搅拌车运输，地泵浇筑，和易性好,初凝时间不小于6h，终凝时间16h左右。

⑤混凝土坍落度为140 ±10mm

（2）地坪砼浇筑前技术准备要点

①在可调槽钢模具安装完毕后, 将5mm 厚挤塑聚苯板粘贴到槽钢侧面,如图11所示； 同时应注意槽钢安放边线位置必须是柱轴线或分仓线每边加1/2 挤塑聚苯板厚度。

②对墙柱与地面相接处、设备基础周边，同样粘贴挤塑聚苯板，防止产生应力裂缝。安放如图11所示 ：

（3）地面分区分段浇筑

本工程一层耐磨地坪特别是扇形区行李机房及车道，呈扇形及弧形条状、形状不规则；一次性施工难度较大，建筑物柱距排列东西走向为11.1~11.7m,南北间距为12.8m，充分考虑浇筑大面积混凝土地面时对施工缝的要求以及对地面平整度和分隔缝的精度要求,并利用机房设备基础呈长条状且分布较均匀这一建筑布局优势，在设定分区施工方案的同时,决定将车道地面混凝土浇筑顺序按照轴线由东向西，行李机房地面浇筑按设备基础分布情况由北向南呈条状分段施工, 如图6~8所示。

图6 一层耐磨地坪区域及分段施工顺序 图7：行李车道浇筑方式（2区）

（4）实行跳仓浇筑

①为更好地释放混凝土温度应力和收缩应力，在浇筑地面混凝土时， 按照跳仓施工技术进行浇筑，利用设备基础及东西向通道将行李机房地面分割为9个仓，通过1~9这种跳仓浇筑浇筑方式，能有效释放已经浇筑混凝土的应力，保证整体地面质量。 详见图8所示：

②混凝土浇筑按照由远而近、先内后外的原则进行，在每个分仓内，混凝土需连续浇筑，不得留施工缝，振动棒振点间距500mm，呈梅花形布置，振捣时避开钢模板，墙柱边加强振捣，以使混凝土密实。

③在振捣向前推进的同时,设3人以上铺摊混凝土,将坑凹处填平,凸起处铲平；随后2人将5m刮杠将砼刮平；采用拉线及扫平仪对混凝土平整度及标高进行控制。

图8：一层耐磨地坪分仓及浇筑顺序图

（5）耐磨地坪面层施工

①地面施工各道工序时间点要把握到位

在初凝阶段，用驾驶式抹浆机打磨起浆，随后用3m~5m刮杠再次刮平，周边人工找平；在至终凝过程中机磨3-5次（平均每半小时一次），直至平整度及光洁度达到收光要求。

②合金骨料洒布技术要求：

合金骨料洒布时需均匀轻洒，不能用力抛而致骨料分离。待混凝土浇筑3-4小时后，预先清除表面泌水，以脚踩上留下3-5 mm深的脚印时，即可以开始施工，先使用加装圆盘的抹光机将表面的浮浆均匀的抹开。随后耐磨骨料分两次撒在初凝的混凝土表面：第一次60%的用量撒布后，用抹光机打磨以使耐磨骨料与混凝土密切结合。然后马上将剩余的40%材料均匀撒在表面上，等其表面湿润后用抹光机机磨直至终凝，机磨5-7次（平均每半小时一次，后期人员需穿纸制鞋踏入），直至收光结束。

4.2.5养护

地面施工完约12小时，即开始进行洒水覆膜养护，防止混凝土因水分（夏季尤其重要）的快速蒸发出现开裂现象，并防止轻微的污染。水养护持续7天，需保证混凝土表面呈持续湿润状态。注意养护期间不允许压重物和碰撞。

4.2.6地面分割技术

（1）根据本工程超大面积地面的特点，经多次分析和现场试验，最终确定在混凝土浇筑完成48h后（秋冬季）， 即开始用切割机将地面混凝土表面分割为6m×6m 的单元，切割深度为50mm。同时对方柱周边进行切缝，防止集中应力产生裂缝向外延生；经过施工全周期观察，在秋冬季48h后立即切割，地面并未出现裂缝，由此可见我项目对地面切割的时间点把握到位，使地面混凝土应力较早得到了释放，保证了混凝土地面成品质量（见图9、10）。

图9：扇形区切缝排版图图10：地面切缝构造详图

（2）填缝

待混凝土强度达到要求后，对切缝进行清理，填胶前先用贴纸保护缝两边，避免胶体污染面层，缝内采用硅酮密封胶填实，与地面持平，填胶完成后揭去保护纸及时保护，避免人员触碰。

（3）在墙边和柱边设置聚苯泡沫板

传统分隔缝为直接切割混凝土或预留木条，会出现分隔缝切割后, 内部混凝土剔凿难度大, 需要花大

量的劳动力, 或木条取出较困难, 同时成型后的分隔缝边较毛糙和不顺直等。为了便于混凝土地面分隔缝切割和内部混凝土剔凿, 在可调槽钢模具安装完毕后, 将5mm 厚挤塑聚苯板粘贴到槽钢侧面, 特别要注意的是挤塑聚苯板距离槽钢上表面10mm, 便于保持成型后分隔缝的顺直美观, 同时应注意槽钢安放边线位置必须是柱轴线加1/2 挤塑聚苯板厚度, 这样5mm厚挤塑聚苯板安放位置正好为轴线正中，即分隔缝的中间位置,混凝土施工缝也正好在分隔缝内, 有效避免了混凝土地面施工缝出现裂缝。对墙、柱、设备基础与地面相接处，为防止产生裂缝，在墙、柱及设备基础边同样粘贴挤塑聚苯板安放如图11所示 。

图11：挤塑聚苯板安放示意

5 结语

本工程的超大面积混凝土耐磨地坪，一次验收达到合格，耐磨性能满足设计和规范要求，结合超大面积混凝土整体地面实际工程特点，采取施工质量预控措施：现场封闭管理、模板调平导轨体系、分区分段施工、跳仓浇筑、后切割分缝等施工技术综合集成应用，保证了地坪的平整度，消除了混凝土裂缝产生的潜在因素，地面成品达到了业主和设计预期施工质量控制要求，取得了很好的经济效益和社会效益，可供类似工程施工参考 。

参考文献

〔1〕《建筑施工手册》（第五册）中国建筑工业出版社出版、发行2012 年

〔2〕毛龙泉，沈北安，陆金方，张以建《建筑工程施工质量检查与验收手册》（第一版）中国建筑工业

出版社出版、发行2003 年

〔3〕冯锦华王寿昌秦一统杨燕大面积超平整度混凝土地面施工方法〔J〕施工技术2009 38（4）

〔4〕王宝申朱晓锋大面积一次成型耐磨混凝土地面施工技术施工技术2010 39 (2)