选矿工艺设计范文

选矿工艺设计范文第1篇

该矿矿石中主要金属矿物为金银矿和黄铁矿，含有少量的自然金，次要矿物为黄铜矿、方铅矿、闪锌矿和毒砂。脉石矿物主要为石英、绢云母，其次含有少量的方解石、白云母、绿泥石、高岭土等。矿石中金嵌布粒度较细，大多数为微细粒金，单体金最大粒径为0.2mm，以枝杈状填充于黄铁矿的晶隙中，小于74μm粒级含量的占63.15%，10～37μm粒级占54.85%，最小粒径为1μm，一例状产于石英晶隙中。

2选矿试验结果

对该矿石进行浮选试验。金矿中主要有用矿物是硫化矿，其他矿物中的含金量很少，由于矿石中矿物组成相对简单，有用矿物种类少，考虑使用浮选方法使目的矿物有效地分离。

3选矿工艺设计

由于设计原矿品位与试验样品品位有所差别，因此选矿工艺设计需要对试验流程进行结构调整及优化，同时参照已经生产的类似选矿厂生产实践。

3.1破碎筛分

矿山设计为地下开采，设计规模为2000t/d，采出矿石金品位为2.6g/t，设计破碎工艺为三段两闭路破碎。地下开采出的矿石粒度较大，因此粗碎前需要加格筛将粗碎给矿粒度控制在－400mm。设计破碎工艺流程为三段两闭路流程，粗碎采用双层振动筛进行预先筛分。一层筛网的筛孔为60mm，筛上大于60mm的矿石给入中碎的圆锥破碎机。二层筛面的筛孔为15mm，筛上矿石粒度大于15mm给入细碎圆锥破碎机，筛下产品为－12mm的矿石，作为破碎的最终产品0～12mm直接给入粉矿仓。

3.2磨矿选别

一段磨矿产品细度－74μm占65%。工艺采用单一浮选流程，捕收剂为丁基黄药，用量60g/t，起泡剂为松醇油，用量10g/t。浮选选出金精矿，金精矿经浓缩压滤后得到含水分10%的金精矿。设计的浮选工艺流程有两个显著特点:特点一是设计流程中采用快速浮选，将矿石中易浮选的金先回收;特点二是精选一中矿以及扫选中矿返回再分级再磨，有效提高金的回收率。设计选厂金精矿产品为企业自用，重选工艺对该矿石中的金回收效果不佳，因此设计不考虑重选工艺。浮选工艺可以得到较理想指标的金精矿，流程结构简单且生产成本较低，故选金工艺设计重点考虑浮选流程。浮选回收金的工艺设计是比较成熟的。经过快速浮选－一次粗选、两次扫选、三次精选得到合格金精矿，快速浮选的精矿进精选Ⅱ作业，粗选的精矿进入精选Ⅰ作业。

3.3选矿设计指标

设计确定的选矿指标依据选矿试验、国内金矿的研究成果和类似选矿厂生产实践，同时结合山东市场对金精矿的质量要求，。

3.4配置特点

设计的主要配置特点是，将筛分厂房建在粉矿仓之上，筛下矿石径直落入粉矿仓。上层筛筛上矿石经漏斗进入中碎缓冲仓，下层筛筛上矿石经漏斗进入细碎缓冲仓。分别经下设的振动放矿机给入1台粗腔型圆锥破碎机和1台细腔型圆锥破碎机进行中细碎。破碎产品经带式输送机转运给入1台圆振筛进行筛分，构成三段两闭路破碎循环系统。破碎最终产品粒度为0～12mm。

4结论

该矿矿石类型简单，主要矿物为银金矿和黄铁矿，含有少量的自然金，次要矿物为黄铜矿、方铅矿、闪锌矿和毒砂。脉石矿物主要为石英、绢云母，其次含有少量的方解石、白云母、绿泥石、高岭土等。设计最终确定选矿工艺流程为一段分级磨矿、快速浮选一次粗选、两次扫选、三次精选，浮选中矿再分级再磨再选工艺流程。捕收剂为丁基黄药，起泡剂为松醇油。粗碎前采用格筛进行粒度控制，有效提高破碎的处理能力。采用一段磨矿分级流程，流程简单且能有使脉石与矿物有效分离。浮选工艺采用快速浮选，将矿石中易浮选的金先回收，一次精选中矿以及扫选中矿返回再分级再磨，有效提高金的回收率。将筛分厂房建在粉矿仓之上，筛下矿石径直落入粉矿仓。上层筛筛上矿石经漏斗进入中碎缓冲仓，下层筛筛上矿石经漏斗进入细碎缓冲仓，分别进入中细碎机。设计生产规模为采选矿石量66万t/a，年产金精矿2.574万t，金精矿品位64g/t，金回收率96%。该选矿厂已于2014年6月正式投产，目前运行正常。

选矿工艺设计范文第2篇

【关键字】选矿，工艺流程，设计，效果

中图分类号：O741+.2 文献标识码：A 文章编号：

一．前言

加强对选矿工艺流程的设计对于矿产资源的勘探开发具有十分重要的作用，不仅仅可以促进矿产资源的勘探开发，同时还能够促进我国经济的发展，同时还应该不断加强对选矿工艺流程设计的效果研究，其对于选矿具有重大的意义。本文以塔东铁矿进行分析。

二．矿石性质

塔东铁矿矿体赋存于志留系红光组中部岩性段中，属海底火山喷发-沉积变质矿床,磁性铁矿石。含矿岩性为磷灰石角闪岩,磷灰石磁铁斜长角闪岩,斜长角闪片麻岩,以前二者为主。矿石中主要有用矿物为含钒磁铁矿、含氟磷灰石、含钴黄铁矿等。次生矿物为假象赤铁矿、褐铁矿、孔雀石等。非金属矿物主要有普通角闪石、斜长石。矿石构造主要以条带状、致密块状、稠密浸染状、细脉浸染状构造为主。主要有用矿物磁铁矿、黄铁矿及磷灰石的嵌布特征与共生关系如下。

(1)磁铁矿。是该矿床主要金属矿物,以两种状态赋存在矿石中。一种为他形粒状或集合体与黄铁矿、黄铜矿呈浸染状、稠密浸染状以及块状产出。磁铁矿单晶粒级多在0.04-0.08mm。集合体粒级多在0.2-0.5mm。磁铁矿晶体主要和黄铁矿接触连生,少数和黄铜矿、磁黄铁矿接触连生,部分磁铁矿晶体溶蚀交代黄铁矿晶体,少量磁铁矿晶体呈细小粒状、不规则细小脉状分布在黄铁矿晶体中,粒级小于0.01mm。另一种为以细小脉状分布在岩石裂隙中,脉宽小于0.01mm。磁铁矿中普遍含有钒,含量在0.43-0.48%,含量较稳定,磁铁矿占铁总量的68%。

(2)黄铁矿。分布于含矿层位及铁矿层中,其围岩中含量较少。黄铁矿和磁铁矿密切伴生,在黄铁矿晶体中包裹有细粒状磁铁矿晶体,主要呈浸染状、稠密浸染状、似条带状、细脉浸染状、致密块状产出。粒度变化较大,单晶粒度多在0.05mm左右,集合体粒级一般在0.1-0.3mm。

(3)磷灰石。呈他形或椭圆的半自形颗粒。粒度在0.5-1.0mm,星散分布在磁铁矿条带之中。

三．矿物研究

1．矿物组成

矿物主要为磁铁矿,其次为黄铁矿、假像赤铁矿,还有少量的褐铁矿、碳酸铁和硅酸铁。矿石中的非金属矿物以石榴子石为主,另外还有绿泥石、绿帘石、阳起石、透辉石、钠长石等。原矿物相分析和多元素化学分析见表1、2。

表1原矿物相分析结果(%)

表2 原矿多元素化学分析结果(%)

2.矿物的结构构造及嵌布粒度特性

矿石中磁铁矿多呈他形或半自形细粒集合体,其颗粒大小一般为0.015-0.03 mm。黄铁矿多为他形晶,呈脉状、条带状分布于矿石中,或呈不规则的颗粒充填于磁铁矿网状裂隙及颗粒之间,并熔融、交化磁铁矿,分布不均匀。通过试验得知,当磨矿粒度达到-74μm占79%时,可获得品位66%以上的铁精矿和42%以上的硫精矿。

3.矿石的物理性质

矿石的平均莫氏硬度6.2,密度4.08 t/m3,矿石相对可磨度与鞍山大孤山矿石比较,相对可磨性系数1.42,矿石中的废石混入率按10%设计,原矿中含水、泥较少。

四．设计流程特点及作用

1.设计流程

根据选矿工艺指标及技术经济比较最终推荐浮硫-磁选-浮磷流程作为硫、磷、铁分离设计流程,并据此补做了相关试验,设计原则流程图见图1。设计破碎流程采用三段一闭路流程,中碎产品进行一次干选抛尾,以恢复地质品位,细碎后产品进行一次湿式粗粒磁选,进一步提高入磨料全铁品位,减少入磨量。硫、磷、铁分离流程采用先浮硫,再磁选,磁尾浮磷;浮硫采用一粗一精二扫选流程,磁选采用一粗一精流程,浮磷采用一粗二扫三精流程。

图1 设计原则流程图

2.设计流程特点

（1）设计流程主次分明,重点突出塔东铁矿以生产铁精矿为主,综合回收硫精矿、磷精矿。设计流程充分体现了铁精矿生产的中心地位:①流程在入磨前进行了二次预选,入磨料全铁品位从22.72%提高到30.96%,抛除废石36%,尽管在第二次湿式抛尾后,硫损失回收率20.21%,磷损失回收率40.18%,但是磁性铁回收率高达97.76%;②流程采用先浮硫后磁选流程,充分保证铁精矿的产品质量。

（2）流程经济合理,选别顺序先后有据

塔东铁矿产品方案中铁精矿产率22.72%,硫精矿产率5.90%,磷精矿产率2.30%,在保证铁精矿产品质量的前提下,优先磁选显然能大大减少后续作业的处理量,从而减少设备、厂房等建设投资,与此同时,处理量的减少,也将大量缩减药剂、能耗等生产经营费用。选择先磁选后浮磷方案能节约成本。

（3）工序设置灵活,适应性强

①塔东铁矿可综合回收的磷元素,在原矿中含量较低,仅为0.834% (P2O5含量),矿石中P2O5含量的波动对选磷作业的效益影响较大,如果实际生产时采出矿石中磷品位进一步贫化,磷元素将不再具有综合回收的价值;②浮磷作业会受到矿浆温度的影响,塔东铁矿地处东北,冬季气温严寒,可能会对其作业的效果有所影响;③市场行情的波动对磷回收的影响也不可忽视,磷精矿价格较低时,会造成企业的亏损。

基于以上因素,综合考虑流程将浮磷作业布置在选矿作业的最后,以便灵活操作,通过对厂房的优化布置,当磷品位降低或者市场恶化,磷不具有综合回收价值时,磁选尾矿可不经过浮磷作业,直接进入尾矿浓缩池,大大增强了流程的灵活性和适应性。

五．工艺流程的设计

1.破碎工艺

该矿石废石混入率较高,约占10%。为了提高入磨品位、降低生产成本,筛分前增设干式磁选甩出废石。破碎系统增设干式磁选后,能增加废石产率、降低废石品位、减少系统循环负荷、提高入磨品位。所以,在工艺设计中考虑两段干选抛废,解决产率和品位之间的问题。

2.磨选工艺

根据选矿流程试验,当磨矿粒度-74μm达到79%时,就可得到66.24%的精矿品位;而达到93%时提高幅度不大,仅为66.72%。所以工艺中采用两段磨矿就能达到产品质量要求。

A、B流程相比,阶段磨矿一次磁选甩出产率为30.85%的合格尾矿, -74μm含量占65.45%;而连续磨矿流程的尾矿, -74μm含量占81.96%。因此,采用阶段磨矿减少二次磨矿的负荷及投资,降低了生产成本,是经济合理的。同时提前抛废,有利于提高二次磨矿效率。

在粗磨情况下, -74μm达到65%,硫精品位为43.01%,所以工艺中先浮后磁是可行的。综上所述,设计工艺采用B流程,见图2。

六．结束语

综上所述，我们应该不断加强对选矿工艺流程设计的研究，同时还应该加强对选矿工艺流程设计的效果评价。只有如此，方可加强我国矿产资源的选矿工作。同时，在市场繁荣时,尤其要注意对选矿工艺流程的合理制定,不但要做到在高价位时充分回收资源,而且要做到低价位时对生产的灵活调整,使企业始终在较合理的状态下运行。

参考文献：

[1]倪章元; 顾帼华 黄沙坪铅锌矿选矿工艺流程沿革及技术特点2009中国选矿技术高峰论坛暨设备展示会论文2009-07-17中国会议

选矿工艺设计范文第3篇

1地下选矿厂建设的意义

通过对矿产资源现状的分析，我国贫矿和难选矿多，尤其铁矿储量中，贫矿占铁矿总储量的98%。为此，几乎中国所有的铁矿山采出的矿石均要经过选矿才能利用。随着露天向地下开采方式的转变，如何降低采选总体成本、建设绿色、环保、智能矿山成为专家和学者们研究的重点。近些年来，在地下完成采选作业得到越来越多的关注。对于地下开采的矿山，将选矿厂直接建在地下深部，在地下完成选矿作业，具有重要的现实意义。(1)降低矿山生产成本，节省能耗。选矿厂建设在地下，地下开采的矿石可直接给入选矿系统，减少运输环节、减少矿石的无益提升，选矿厂尾矿浓缩后直接充填至采场采空区，避免了尾矿的无益提升，起到了降本降耗的目的。(2)节约土地，减少环境污染。选矿厂建设在地下，除必要的办公设施和机修设施需放置在地表外，选矿主体工艺和生产配套设施均放置在地下，节省了选矿厂的地表占地、省去了征地和地表选矿厂的建设与维护管理，减少了对生态和环境的影响。(3)为深部资源开发利用提供了有效途径。中国地表浅层的铁矿资源已越来越少，地球深部矿产资源的勘探开发将在不久的将来得以实现，随着矿产埋藏深度的加深，若采用传统地下采矿、地表选矿的方法，势必增加联合成本，那么深部地下开采将在市场竞争中失去优势。采用地下建设选矿厂，尽可能降低生产成本，将获得更大的经济效益。

2地下选矿厂建设的主要特点

(1)节省能耗。选矿厂建设在地下，只需把精矿提升至地表进行后续加工，尾矿就近回填至采空区，节能效果显著。(2)节省占地。除必要的办公设施和机修设施外，地面无选矿厂和尾矿库设施，省去征地及占地。(3)绿色环保。地面无选矿厂和尾矿库设施，减少了环境的污染。(4)智能、连续、无人化生产。地下采矿、矿井提升、地表选矿的传统生产模式，采矿和选矿可作为两个独立的生产部门存在，作业之间相互干扰较少，自动控制系统也都各成体系。地下建设选矿厂与传统模式不同，采矿、选矿衔接更为紧密，采选必须作为一个整体给予考虑。因此，高水平的自动控制系统是至关重要的，通过设备控制、过程控制、生产执行和经营管理，实现地表控制中心对地下生产的统一调度、统一管理、统一监控，真正实现采选全流程的智能化、自动化和无人化生产。(5)基建工程量大，施工复杂。地下建设选矿厂与地表建设选矿厂相比，省去了矿石主井提升系统、地表选矿厂建筑物，但增加了斜坡道开拓系统、管道井及选矿厂硐室工程量。另外，选矿厂硐室跨度及高度相对较大，施工及支护难度增加。

3地下选矿厂建设应注意的主要问题

(1)采矿方法。地下选矿厂建设应与采矿、充填相结合，因此只有应用充填采矿法的矿山，选矿厂尾矿能够回充至采空区，才能达到节省能耗和尾矿库的目的。(2)岩石性质。地下选矿硐室跨度及高度均较大，虽然可通过设计优化将硐室跨度和高度降至最优，但比常规破碎硐室仍大很多，硐室的跨度和高度对岩石的物理力学性质要求较高，一般来讲，地下选矿厂硐室的位置应选择在稳固岩体中，尽量避免岩石破碎、地应力高或软岩。(3)资源条件。建设地下选矿厂的矿山，应尽量选择有用矿物含量较高，且回收率不低的矿体，尽可能实现将选矿尾砂全部充填至采空区，铁矿资源在这方面优势较为明显。(4)工艺流程。地下选矿厂的建设应力求工艺流程最短，硐室数量最少。因此，不同的矿山应通过多方案比较，确定最优工艺流程。(5)建厂形式。地下选矿厂建设与地表建厂不同，地表建厂受地形限制，应充分利用地形条件，而地下选矿厂空间可无限利用，因此从工艺角度，地下选矿厂的建设应充分考虑自流，但自流建厂随下降高度的增加，井巷及斜坡道工程量也相应增加。(6)硐室布置。在确定了选别流程和主要设备后，设备配置形式和硐室的布置也是地下选矿厂设计应主要优化的方面。应通过不同的配置形式和硐室布置方案比较，从技术经济角度确定更优的配置。(7)大件运输。地下选矿厂的建设应充分考虑选矿设备在地下的大件运输问题，合理的大件尺寸可缩小斜坡道和井巷工程断面，减少工程量，同时还可降低卷扬和硐室内吊车起吊重量，节省投资。(8)安全措施。选矿厂的建设必须有事故情况下的应急处理措施，这一点无论地下选矿还是地表选矿均是一致的，但考虑问题的角度有所不同，以事故矿浆的排放为例，地表选矿厂将事故矿浆排至室外即可，但地下选矿厂需要将事故矿浆排至整个选矿厂最低点，否则将对其他硐室产生影响。

4地下选矿工艺设计研究

4．1建设条件

辽宁某铁矿位于鞍山市境内，保有储量约6317万t，推断储量约22000万t，适合建设大型采选工程项目。该铁矿床系沉积变质型的鞍山式铁矿，矿体走向延长2450m，一般厚度为20～73m，平均厚度为48．92m，矿体倾角为65°～90°，从矿体形式上看，适合采用嗣后充填采矿法采矿。该铁矿原矿全铁品位大于30%，且以磁铁矿为主，易于铁矿物回收，产生尾矿量小。矿体直接围岩以岩为变粒岩、角闪岩、阳起石英片岩，皆为稳固，抗风化力强，尤其变粒岩坚硬稳固抗风化力强。矿体内和上下盘硬岩层内皆适宜布置井巷及大型硐室工程。通过分析可知，该铁矿床适宜建设地下选矿的采选联合工程。

4．2矿石结构及矿物分析

矿石的主要类型有磁铁石英岩，角闪(绿泥)磁铁石英岩，假象赤铁石英岩等。矿石构造以条带状构造为主，同时发育揉皱状构造、角砾状构造等。矿石的结构以粒状变晶结构为主，同时发育交代结构、包含结构等。假象赤铁矿主要与磁铁矿构成连晶和混晶，少数呈单矿物产出。磁铁矿的形态比较简单，呈团聚粒构成铁质条带或呈单粒产出。原矿化学多元素分析结果见表1，原矿铁物相分析结果见表2。由表1、表2可知，原矿中的有用矿物主要是磁铁矿，磁铁矿中铁占76.33%，硅酸铁中铁占16.85%，含量较高，其次是碳酸铁中铁占5.62%;矿石中主要杂质为SiO2、Al2O3。

4．3选矿试验

通过对该铁矿的工艺矿物学研究，查明了铁矿石工艺矿物学特性，根据不同磨矿粒度的磁选试验和磁场强度试验，获得了较好的选别指标，试验推荐采用阶段磨矿、单一磁选细筛选别工艺处理磁铁矿。

4．4试验评述

(1)该铁矿矿石主要为磁铁矿，且硫、磷有害杂质含量较低，脉石成分单一，便于矿石的加工利用;矿石中可供选矿回收的铁主要以磁铁矿形式存在，占铁矿物的76．33%。因此，采用单一磁选工艺回收铁矿物是适合的。(2)试验推荐的阶段磨矿、阶段选别、最终细筛检查分级的单一磁选工艺流程是适合的，可作为此次设计的基本依据。试验中对选矿试验矿样的代表性和试验深度未有述及，建议具备条件后取代表性矿样再进行选矿试验。

4．5选矿工艺设计

4．5．1工艺流程的确定(1)破碎、1段磨矿。由于该铁矿选矿厂设置在地下，力求工艺流程最短、硐室数量最少是选矿设计的基本原则。目前，国内处理铁矿的破碎、磨矿工艺主要有3种，一是常规破碎、球磨工艺;二是粗碎、半自磨工艺;三是常规破碎、高压辊磨工艺。半自磨工艺优点是给矿粒度大，工艺环节少，工艺简单，减少设备台数和生产岗位工人数量，降低建设投资，同时可减少破碎作业对环境的污染。半自磨工艺在国外一直得到广泛的应用，近年来，国内的昆钢大红山铁矿、太钢袁家村铁矿、攀钢白马铁矿、鞍钢鞍千矿业等均采用了半自磨工艺。常规破碎、磨矿工艺和高压辊磨工艺，虽然在选矿成本上有优势，但相对于半自磨，这2种工艺均存在工艺复杂、破碎筛分系统流程长，皮带运输设施繁多，生产组织管理难度大，生产维护量大，粉尘污染严重，主体建构筑物多、占地面积大、初期建设投资高等缺点。因此，为尽可能的简化破碎流程、减少产尘作业、减少硐室数量，结合工程选矿厂布置在地下的特点，该设计确定采用粗碎、半自磨工艺更加合适。(2)2段磨矿。半自磨排矿经直线筛分级后，筛下产品粒度为－2．0mm，为使矿物充分解离，需进行再磨作业，再磨采用常规球磨还是立磨，进行了研究分析。首先，立磨作为超细磨磨矿设备，由于其独特的结构设计，使立磨在节能降耗方面优势明显。随着设备的大型化，技术的先进化，立磨的给料粒度范围和排料粒度范围已越来越宽，给料粒度可达到－10mm，排料粒度可达到1～200μm。立磨设备已应用在多个大型矿山，如攀钢白马铁矿、鞍钢关宝山铁矿、河钢庙沟铁矿等。其次，立磨在较粗的给矿粒度条件下，排矿粒度仍可很细，且不易产生过磨现象，球磨机在这方面不具优势。通常情况下，如果给矿粒度较粗，而磨矿粒度较细，则需要采用2段球磨或3段球磨才能完成，否则容易产生过磨和处理能力下降，影响生产和选别。该工程再磨磨矿给矿粒度为－2.0mm(－0.074mm35%)，最终磨矿细度为－0.074mm95%，根据选矿试验和类似矿山实际生产数据对立磨和球磨进行了选型对比，对比结果见表3。由表3可知，①在相同的给矿粒度和排矿粒度条件下，采用1段立磨即可满足设计要求，而球磨则需要2段，立磨流程更短;②立磨装机功率更小，节能效果明显;③立磨机设备体积更小，可节省占地空间。针对该工程而言，立磨工艺流程短，更加适合本工程地下建厂的实际情况，因此设计确定2段磨矿采用立磨工艺。(3)通过上述分析，确定的工艺流程见图1。4．5．2选矿硐室布置原则的确定对于地下选矿厂而言，各工艺硐室的标高设定不像地上选矿厂须受自然地坪标高的限制，因此原则上各工艺硐室之间能实现矿浆自流，则应考虑矿浆自流，以达到节能降耗、减少生产环节的目的，但为实现矿浆自流，各工艺硐室之间须有一定的高差，最终精矿和尾矿向上泵送高度增大，亦相应增加了竖井和斜坡道的工程量。为深入研究2种布置形式的优劣，设计从前期基建投资和后期运营两方面进行了自流建厂与平面建厂2个方案的技术经济比较，对比结果见表4。由表4可知，矿浆自流建厂方案比矿浆泵送建厂方案前期投资多800万元，但后期运行费用节省250万元/a，差额投资回收期为3．2a。自流建厂方案虽然增加了一定的前期投资，但工艺更加顺畅，生产操作简单，具有更好的技术经济性。因此，选矿硐室按矿浆自流布置更合理。4．5．3粗碎至半自磨给矿方式的确定选矿厂建设在地下，最终精矿和最终尾矿均产于地下，最终精矿通过管道输送至地表过滤，最终尾矿通过管道输送至尾矿充填制备站，充填至采空区。因该工程与地面选矿厂的主要区别之一是最终精矿和最终尾矿是以矿浆形式向上运输，而不是向下运输，采用皮带机向上提升矿石和采用管道向上输送矿浆均能满足向上输送的要求，为确定哪种形式更节省能耗，进行了比较分析。通过比较可知，采用皮带机提升矿石单耗为4．17×10－3kWh/(t•m)，采用管道输送矿浆提升矿石单耗为6．53×10－3kWh/(t•m)。由于皮带机有角度限制，皮带机提升矿石省功费距离，胶带机巷道工程量会增加，但随着高度的提高，地下斜坡道工程量及竖井高度均会减少，综合考虑，设计对矿石提升进行了2个方案的比较，以确定哪种给矿方式更合理。方案Ⅰ:粗碎产品直接给皮带机，先用皮带机向上提升，再将矿石卸入半自磨磨前储矿硐室，半自磨磨前储矿硐室下部采用振动给料机卸料，通过皮带机给入半自磨，这种配置方式多了2个转运环节，但硐室标高抬高。方案Ⅱ:粗碎产品直接进下部溜井(作为半自磨磨前储矿硐室)，溜井下部采用振动给料机卸料，通过皮带机给入半自磨，这种配置方式简单，转运环节少，但硐室标高下降。由表5可知，方案Ⅱ较方案Ⅰ建设投资多591万元，年经营费多20万元。从技术上，方案Ⅰ还有一个优点，可通过调整粗碎硐室和磨前储矿硐室间胶带机长度，来调整地下硐室在顺向的位置，以便寻找最优的岩石层。因此从技术经济上考虑，尽管选矿厂设置在地下，在半自磨前设置独立的磨前储矿硐室还是更加合理的。4．5．4大件运输尺寸和重量的确定与地表建设选矿厂不同，地下选矿厂设计中要充分考虑大件的运输、下放和后期的维护更换，且在考虑大件的过程中，不仅要考虑整个选矿厂的运输大件，还要对各个不同硐室的大件给予考虑。通过对不同硐室不同设备的分析，选矿主要设备大件部位和确定原则见表6。通过选择合理的选矿设备，确定合理的大件尺寸，可有效降低设备井和斜坡道的断面尺寸，减少基建工程量，同时可减小硐室内起重机规格，减少设备投资，对设备大件的深入了解和研究对地下选矿厂建设具有非常重要的意义。4．5．5地下选矿硐室事故排放方式的确定除设备大件外，地下选矿工艺设计另一个需要重点考虑的问题是硐室内的事故排放，与地表建选矿厂不同，地下选矿厂硐室呈高低错落布置，且硐室与硐室之间通过管道通廊和斜坡道联通，一旦某个硐室发生事故，将对下游硐室产生直接影响。因此，地下硐室事故排放尤为重要。经分析研究，采用以下3种方案解决问题:①在硐室内设置一定容积的矿浆事故池，矿浆事故池采用深－浅溢流堰式设计，深池内可储存一定容积的矿浆，当矿浆量较大时，深池内上部矿浆流至浅池，浅池上部溢流水通过地沟流至斜坡道，设备正常运转后深池矿浆返回工艺流程;②硐室入口处斜坡道采用低于硐室最低标高设计，这样既可保证各个硐室事故矿浆可流到外部斜坡道，又可保证斜坡道内水不倒灌硐室;③在整个选矿厂最底点设置单独矿浆事故池，此事故池容积可满足全厂停产时整个工艺流程管路及设备内矿浆的排放，也可满足厂内单个最大容量设备的矿浆排放(停车检修)。

4．6工程主要设计特点

(1)选矿厂规模为大型，采用粗碎—半自磨工艺，可降低建设费用，节省管理成本。(2)破碎机和立磨机选用进口、高效、节能大型设备，其他设备采用国内优质产品，降低生产成本。(3)设计采用粗碎—半自磨—湿式预选—立磨—弱磁选的阶段磨矿阶段选别工艺，实现“能抛早抛、能收早收”的原则，减少后续工艺的给矿量，达到了节能的目的。(4)采用半自磨工艺和立磨工艺，缩短选别工艺流程，减少物料输送环节及硐室数量，更适合地下建设选矿厂的特点。(5)根据矿浆自流建厂，减少泵送环节，节省能耗和后期运行维护费用。(6)半自磨磨矿前设置独立的磨前储矿硐室，降低物料下降高度，节能效果显著。(7)生产的铁精矿采用管道输送至地表过滤，铁尾矿浓缩后充填至采空区，缩短了尾矿的向上运输距离，节能效果显著。(8)充分考虑地下选矿厂的大件尺寸和大件运输方式，优化地下总图及井筒设计，减少基建投资。(9)选矿厂建设在地下，节约了地表占地、减少了环境污染，经济效益和社会效益巨大。

5结语

(1)对于地下建设的选矿厂应在满足工艺设计的前提下，使工艺流程最短，地下硐室数量最少，设备布置最紧凑。(2)方案比较是选矿设计的重要手段，通过多方案比较，可优化设计，达到减少基建投资和节能降耗的目的。(3)受岩石力学性质的影响，硐室与硐室的间距不是固定不变的，还要根据对厂址岩石力学的深入研究进行不断调整。(4)设计中不同粒度和浓度的矿浆，自流坡度不同，应对各生产环节需要自流输送的矿浆开展最小自流坡度的试验研究，对节省高差具有重要意义。(5)地下选矿厂的建设，应以较高的自动化控制水平作为保障，通过统一调度、统一管理、统一监控实现地下选矿的安全、可靠、无人化生产。(6)地下选矿厂建设是一项非常系统且复杂的工程，除上述内容外，地下选矿硐室的通风、防火、防潮、岩石稳定性分析、地热处理、除尘降噪等均是影响地下选矿厂建设的关键因素，该工程的建设将对深度矿床的地下选矿厂建设具有重要的指导意义。

选矿工艺设计范文第4篇

[关键词]金矿选矿厂 工艺设计 研究

中图分类号：G123 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2015）13-0267-01

前言：通过结合金亭岭地区金矿选矿厂的现场生产状况，总结该地区选矿厂的基本工艺设计流程以及设备选型等实际工作内容，能够更为系统全面地了解金矿选矿厂的工艺设计内容的核心，以及该项目运作所需要的重点考量的问题。从实践过程来看，该地区整个选矿厂设备的型号较为适中，而且，工艺设计方案具备一定的可行性与经济性，操作起来较为科学。随着金矿选矿厂管理效能的提升，相应的工艺设计方案更加优化，为了顺应我国资源整体配置的要求，探究如何更好地执行金矿选矿厂的工艺设计工作的策略具备较高的实践价值。

一、浅析金矿选矿厂的基本工艺设计内容

（一）浅析金矿选矿厂的行业性质

金矿选矿厂的工作主要是寻找金矿点，并进行选矿分析，金矿选矿厂一般会采取科学系统的选矿方法来进行实际工作，往往工艺设计水平的高低将直接影响到金矿资源的合理开发，以及地方金矿产业经济的发展。

（二）金矿选矿厂的基本工艺设计原则及其核心内容研究

我国在黄金选别工艺以及浮选药剂等研制方面较为重视，并且也取得了诸多成绩，为实际产业运作注入能量。在进行选矿设计的过程中，需要充分考虑黄金市场的需求及矿产资源的开发利用状况，而且，尽可能采用先进、大型的节能设备来实践工艺技术方案。对于金矿选矿厂的基本工艺设计而言，需要重点考量的设计内容便是金矿选矿的现实难题，如合理配置金精矿的选别指标等等，只有做好金矿选矿厂的基本工艺设计方案的制定及其适应性调整，才能更好地进行现场金矿产区的资源开发，以低成本、高效能的工艺设计流程来开发金矿，进而达到资源的合理开发与利用的目的。

二、金矿选矿厂工艺设计的基本流程及其实践意义分析

近几年来，随着我国矿产资源的逐步开发与利用，可以说，有限的矿物质资源在相对缩减，可以被选择利用的矿产资源日趋减少，于是，在需要矿石的相关产业运作过程中，不得不开采并使用低品位且难以处理的矿石资源，这就给产业链条的高质量运作带来一定的障碍。基于此，需要研究金矿选矿厂工艺设计的基本流程，以及需要改进的选矿策略，进而在保护国家区域环境的同时，以一种低成本的方式，发展我国矿产资源的选矿及其开发工业。

（一）金矿选矿厂工艺设计的基本流程分析

从我国金矿选矿工艺的实践过程来看，由于“金”的特殊性，即“金”与“硫”、“砷”、“铅”等金属共生，而且，其低品位的性质也使得金矿选矿工艺在执行过程中的效能与“金”物质的回收率息息相关，也就是说，金矿选矿工艺设计的内容的编排与整个项目的运营成果有着直接联系[1]。我国金矿开采相关领域对碎磨流程有所研究，其一般流程为：“破碎――棒磨――球磨”，其基本原则是不同的矿石类型采取不同的工艺流程来进行处理。对于金矿选矿工艺而言，往往采用的是“粗磨――混合浮选――再磨――金硫分离”的工艺流程，但也有采用的是运用“优先浮选金、漂白粉”作为氧化剂的浮选分离黄铁矿和毒砂、磁选分离磁黄铁矿和黄砂的工艺等[2]。从实践成果来看，在金矿选矿工艺所选择的指标合理的情况之下，其工艺运作过程及其成果都较为优良。

（二）金矿选矿厂工艺设计方案的实践意义研究

现阶段，国家对于环境保护、资源高效开发以及资源的合理配置利用等方面的要求越来越高，节能环保也是世界工业产业发展的必然趋势，因此，在原有的金矿选矿厂工艺设计方案的基础上，进一步调整整个方案的节能属性，便可以达到产业节能运作的实际效果。在具体的实施过程中，通过水力旋流器离心沉降与重力沉降相结合的联合浓缩等流程的实际操作，能够有效降低我国金矿选矿厂的投资运作成本，而且，还不影响该厂的工艺设计方案整体操作的可行性，这便是我国金矿选矿厂工艺设计方面的未来发展趋势[3]。从实际项目的运作状况来看，就以我国陕西省渭南地区的金矿选矿厂的工艺设计方案来看，鉴于该地区所处的地理位置金矿点较多，且分布较为广泛。该地区的矿点多属于含金、铜、锌等多金属矿床，矿石多为自形、半自形粒状结构等[4]。因此，在实际制定金矿选矿工艺设计方案时，需要结合此地区的实际状况进行工艺设计调整，以此来改善金矿选矿厂运营的经济效益。

结束语：

总而言之，为了保质保量地实施金矿选矿工艺，则需要对金矿选矿厂的工艺设计流程及其核心内容进行优化，通过结合不同矿区的地质特征，尽可能缩减金矿选矿的成本，配置高契合度的指标来进行金矿选矿分析，只有这样，才能更好地做好我国金矿选矿厂的经营与管理，为国家各主要采矿地区的金矿资源开发奠定坚实的基础，提振我国地方经济的产能效益。

参考文献

[1]胡|琛，李大浪.冶金矿山选矿厂模块化工艺设计研究[J].有色冶金设计与研究，2013，06（06）：73-74.

[2]姚让彪，谢庆华，王夏来，林取乾.龙头山金矿破碎工艺流程改造及设备选型实践[J].黄金，2014，02（02）：56-57.

[3]徐修生，米建国.塔吉克斯坦某铜铅锌多金属矿选矿厂工艺设计[J].有色金属工程，2014，05（05）：79-80.

选矿工艺设计范文第5篇

关键词：选矿 生产工艺 流程 分析与探讨

一、引言

近些年，虽然经济发展迅速，选矿生产工艺也日新月异，但由于研发资金投入的不足，导致选矿生产工艺技术的发展缓慢，很多矿场都存在机械化和自动化程度过低，过程调控方面大部分还是以人为主，且选矿生产工艺最后回收率和资源综合利用率较低，且对周边生态环境造成了恶劣影响，同时目前有的矿场在设备选型时，往往只注意满足产品细度和产量，忽视单位产品能耗以及设备稳定性和成熟性的比较，从而或者导致最终的生产线单位产品能耗和维护费用高，难以达到预期的产品细度、产量指标，这些都很大程度上影响我国的选矿生产工艺技术的发展。本文在了解矿场选矿生产的背景上，针对某矿场的选矿生产工艺流程进行分析，从中得出高效且合理的选矿生产工艺流程，也为今后矿场类似选矿生产工艺方面提供生产工艺技术实践依据。

二、选矿生产工艺技术简介

选矿生产工艺是指采用一定的工艺方法，如粉碎、分级、提纯、超细粉碎、表面改性等对矿物进行生产加工，将原矿生产加工为需要的矿物粉体或者产品之前，最先进行生产的一个重要环节。因为由于原矿物的不确定性以及自身的成矿特性，需要进行选矿提纯的环节就显得尤为复杂，简单的粉碎与筛选已经无法满足选矿生产工艺的发展。目前选矿生产工艺技术首先必须满足产品细度、粒度分布和产量的要求；其次要重点比较不同工艺和设备选型方案的单位产品能耗指标；然后要比较单位产品磨耗、单位产品投资等指标；最后要比较设备的稳定性和成熟性。

三、选矿生产工艺流程

1.碎矿工艺流程

某矿场碎矿工艺设计采用三段一闭路流程。矿山供矿在坑内“粗碎”后，从井下经办人1#、采2#、采3#、选1#和选2#胶带运输机输送至碎矿车间的中间贮矿仓，然后经过“中碎”、“细碎”（同振动筛构成闭路循环），得到粒度为-12mm的最终碎矿产品，经9#、10#、11#胶运输机送往磨选车间粉矿仓，将原用的3液压弹簧圆锥破碎机更新为HP500型液压破碎机，并缩小了圆锥振动筛筛面的筛孔尺寸，使碎矿最终产品粒度从-12mm减小为-10mm，为磨矿作业实现1万t/d生产能力创造了条件。

2.磨选工艺流程

某矿场的磨矿选别工艺用了木奔选厂闲置的两台3200×3100球磨机，使得2400t/d的工艺规模可以按两个1200t/d系列的方案设计，在去除矿泥的基础上主要采用浮选长石主要采用磁选，与石英分离时，主要采用浮选蛙石主要利用其膨胀后与脉石矿物的密度差采用简单的风选和水选菱镁矿主要采用热选，即控温锻烧后进行分选金红石和错英砂主要采用电选、磁选和重选综合力场进行磨选的工艺流程（见图1）。本次选矿工艺为了同磨矿能力相匹配，提高铜精矿品位工艺流程里面选铜回路的浮选机总槽数多设置了4台，即将原来两次精选改为三次精选，同时增加了溢流型球磨机，用于高频振动筛筛上产物的进一步细磨，这些技术措施使铁精矿品位从原先的61%提高到63%以上。

3.精矿脱水工艺流程

某矿场的精矿脱水都采用两段脱水工艺。以铜精矿和铁精矿为例，第一段采用周边传动式浓密机；第二段精矿采用折带式真空过滤机或者内滤式圆筒真空过滤机。由于过滤设备要求的技术参数不同，因此与之匹配的真空过滤系统中配置的辅助设备也有所不同。精矿脱水工艺流程图见图2，图中第一段脱水采用中心传动高效浓缩机；第二段脱水采用TT系列特种陶瓷过滤机。

4.尾矿回水工艺流程

矿场尾矿回水工艺流程主要为了提高尾矿回水的利益率，而提高尾矿回水利用率是矿场降低生产水耗和选矿成本的主要措施。尾矿回水工艺流程是在生产厂区通过浓密机脱去大量溢流水，返回生产使用以降低“新水”消耗量，经过脱去了大量水分的高浓度尾矿，从浓密机底部的排矿口流往尾矿输送泵站，再用水隔离泵加压，通过尾矿输送管道、沟渠送往尾矿库或井下充填制备站。

四、选矿生产工艺技术发展趋势

矿物选矿生产工艺技术总的发展趋势是寻找适合矿物选矿特点的常规选矿方法、工艺流程和设备，将会逐步得到推广、应用和发展；为满足特种陶瓷、工程塑料、光导纤维等新型材料对矿物原料更严格的质量要求，矿选矿将向高纯、超细技术领域迈进；高效选矿设备的进一步研制和推广；各种选矿方法联合流程在处理矿物难选方面的应用和发展；各种新技术在矿选矿中的应用及现代检测技术的应用等。因此，为了有效地处理原矿品位低，嵌布粒度细，组份复杂的矿物，可以预测，今后的矿物选矿生产工艺技术会朝浮选的发展方向，这种技术将是研制新型捕收剂，寻找有效抑制剂，实现能够在简单工艺操作条件下的常温选矿的主要技术手段。

五、结束语

根据本文对某矿场的生产工艺流程技术的分析，得出其设计流程为碎矿选用三段一的闭路流程，碎矿最终粒度为-12mm；碎矿产品经过两段连续磨矿至-200目占70%，再经一次粗选、一次扫选、两次精选获得铜精矿；选铜作业的尾矿经一次磁粗选获得粗精矿，再磨至92%-200%的细度，然后经过两次精选获得铁精矿；精矿脱水为浓密、过滤两段脱水作业，最终产品铜精矿含水14%，铁精矿含水10%。这种流程虽然比较先进，符合目前大多数选矿生产的需要，但由于超细粉碎和精心分级设备没有制定相应的国家或行业标准，设备制造商的产品样本表述大多以所谓中等硬度的标准矿物为准，而且对于细度的表示方法也不尽相同，因此在今后的选矿生产工艺过程中，除了提高整体人员对于国家规范方面的熟悉程度，而且也要提高对对现有矿物选矿之中粉碎分级工艺设备的熟悉程度以及工艺设计和设备选型的能力。

参考文献

[1]祖占良. 超细粉碎选矿设备现状与发展趋势. 中国非金属矿工业导刊，2004（3）：3～6.

[2]郑水林. 非金属矿物粉碎加工技术现状. 中国非金属矿工业导刊，2006（增刊）：3～8.

[3]唐靖炎，何保罗.我国非金属矿开发利用现状.中国建材，2006（1）：42～44.

选矿工艺设计范文第6篇

关键词：钼选矿设备工艺自动化

中图分类号：TM73 文献标识码：A 文章编号：1674-098X（2014）01（b）-0061-01

洛钼集团选矿二公司选矿工艺经过30年的探索与发展，目前拥有国内外先进的选矿设备和较为成熟的选矿技术，代表了国内选钼技术的较高水平。

在选矿二公司30年的发展过程中，历经了四次选矿工艺的重大阶段，每个阶段的变革，都伴随着新技术和新设备的引进和探索，不仅大大减小了劳动强度，降低了生产成本，而且进一步优化了各项工艺技术指标，选矿二公司真正从生产规模不断扩大、产品产量不断提高中体验到技术创新给企业带来的巨大经济效益。

1 简单生产工艺阶段

这一阶段是选矿二公司在钼资源开发中的起步阶段，当时采用的生产工艺比较简单，资源回收利用率较低。经过简单的技术改进，20世纪80年代初期，马圈钼矿选矿规模由建厂时的150 t/日扩建到500 t/日，当时从地采开掘出的矿石由人工运输到选厂，粒度大的矿石（大于200 mm）先由人工破碎，然后进入机械破碎，破碎系统为两段一闭路碎矿流程。

2 机械化生产工艺阶段

20世纪90年代是选矿二公司选矿技术不断发展，工艺操作逐渐实现机械化的重要时期。尽管在20世纪80年代经过短暂的钼资源开发高峰后，20世纪90年代钼价一路狂跌，全球钼市场进入低谷期，但选矿二公司在集团公司坚强领导下，以科学发展观为统领，坚持科技兴企战略，不断对原有系统进行升级扩建，公司选矿规模和产品产量实现了突飞猛进的提升。这一阶段主要是建厂以来原有系统的进一步技改扩建，选矿规模达到1500 t/日。

3 半自动化生产工艺阶段

进入新世纪，选矿技术发展迅速，选矿二公司选矿工艺技术得到了相应发展，部分生产工艺实现了半自动化操作，产品质量及资源回收利用率均有了一定提高。这一阶段主要是20世纪90年代末期和新世纪初，选矿二公司3000 t/日新建系统的兴建投产以及在此基础上扩建形成的4500 t/日选厂。这一时期选矿二公司生产结构形成了1500 t/日旧系统与4500 t/日新建系统并存发展的特殊阶段，公司选矿规模达到了6000 t/日，具体包括：

（1）3000 t/日选厂工艺：矿石运输、碎矿工艺、磨浮工艺、干燥、药剂。

（2）4500 t/日选厂工艺。

4 自动化生产工艺阶段

2004年以来，随着科学技术的飞速发展，选矿二公司坚持以提高选矿技术指标和企业经济效益为目标，推动选矿工艺的不断升级。这主要表现为由半自动化状态的4500/日选厂向实现全流程自动控制的5000 t/日选厂的技术改造以及代表国内一流装备水平和工艺技术的10000 t/日选厂的筹建。全流程自动化生产工艺的广泛应用，不仅实现了工艺数字化管理、提高了选矿生产过程的自动化水平，对提高生产能力、产品质量、资源综合利用、实现增效节能等有重要的促进意义，而且大大地提高了集团公司抵御国内外市场风险的应变能力和市场竞争能力，进一步增强了企业的综合实力和发展后劲，成为栾川县、洛阳市的一个新的经济增长点。

4500 t/日选厂全流程自动化配套改造：2004年以来，随着钼市场的快速发展和自动化技术在冶金矿山行业的应用，集团公司坚持以科技创新为发展规模经济的强劲动力，以工艺改进和技术扩建为重要手段，进一步提升企业产能和各项经济技术指标。选矿二公司4500 t/日选厂的自动化配套改造是分阶段、分步骤逐步发展扩大到今天5000 t/日选矿规模和技术水平的，主要为04年4500 t/日碎矿设备的改造、精选浮选柱技术改造以及2005年实施的系统全流程自动化改造三个阶段，具体包括：

（1）碎矿设备改造；

（2）精选浮选柱技术改造；

（3）4500 t/日选厂全流程自动化改造。

5 目前主要问题及解决思路

选矿所用的运输道，是经由开凿山体所成的隧道，是选矿厂的第一个环节，担负着矿石由露天矿至选矿厂的运输工作。2006年，选矿二公司所建10000 t/日选矿厂，已采用皮带运输，但5000 t/日选矿厂仍采用电机车运输，即直流电机运矿车，与皮带运输相比，据哟成本高、效率低、安全性能低、所需人员较多等缺陷。

随着选矿厂日益发展的需求，迫切需要改变目前的技术落后现状。针对此问题，本文对5000 t/日选矿系列运输道进行电气改造设计，主要方案为：将原有隧道部分扩大，由于隧道为非直线，在考虑运输皮带时，采用三段分节运输，三段长度分别为464.6532 m，822.9752 m，182.6465 m，分别采用45 kW、160 kW、75 kW电机带动皮带运行。考虑到三段必须同速，且必须顺序启动、同时停止，电气部分设计采用三台电机联机互锁方式，并由PLC实现控制。

6 结语

该文详细介绍了洛钼集团选矿二公司选矿设备及工艺沿革，分析了四次选矿工艺的重大阶段中的问题和新技术，概况了目前存在的主要问题，并针对性地给出了解决方案。

参考文献

[1] 宋念平，赵长中，张宗合，等.洛钼集团5000t/d精选CCF浮选柱应用[J].中国钼业，2011，35（3）：22-25.

选矿工艺设计范文第7篇

关键词：白钨矿；重浮选矿工艺；研究

DOI：10.16640/ki.37-1222/t.2016.21.041

0 引言

随着时代的发展与技术的进步，选矿工艺也表现出了多样化的特征。其中常见的物理选矿方法包括拣选、重选、浮选和磁选与电选，其它的选矿方法还包括化学选矿方法。针对于不同的矿物可以采取不同的选矿方式，在白钨矿的选取过程中，鉴于其特殊性质，采用了重选与浮选的联合作用，即重-浮选矿工艺。本文主要通过介绍白钨矿的特点，说明重-浮选矿工艺流程，总结选矿工艺要点。

1 白钨矿资源的特点

白钨矿、黄铜矿与黄铁矿是出现在白钨矿矿床中较为重要的矿物，其中白钨矿表现出了一定的独特性，即白钨矿具有较宽的粒度范围，最粗的粒度可以达到0.8mm，但是最细的粒度仅仅为0.009mm，一般的粒度范围处于0.04与0.3mm之间。因此，白钨矿属于中细度嵌布。

要实现白钨矿的单体解离，需要将白钨矿磨至到0.2mm，鉴于其复杂程度，使得白钨矿的重选回收面临了较大的挑战。鉴于此，为了尽可能的降低选矿生产成本，并且合理的使用浮选设备，可以通过加大重选设备处理量的方式保证适应白钨矿石粒度细的特征基础上，保持一定的经济指标，由此便引入了重-浮选矿新工艺[1]。

2 重-浮选矿工艺流程

重-浮选矿联合工艺的流程主要包括3个环节即棒磨-细筛闭路磨矿、重选粗选和粗精矿精选以及细泥矿的浮选。下面对各个工艺环节展开分析研究。

2.1 棒磨-细筛闭路磨矿

采用棒磨-细筛闭路的方式进行磨矿吗，其主要原因在于白钨矿的脆性。一般的白钨矿在磨制过程只能够，很容易被粉碎，但是石榴子的硬度较高，很难将其破碎，在这种情况下，需要将已经解离的白钨矿单体分离出来，即将单体解离的白钨矿排除，因此需要采取棒磨-细筛闭路磨矿方式。

棒磨-细筛闭路磨床方式的优势不仅仅体现在对于白钨矿解离单体的排除，同时还为接下来的重选奠定了坚实的基础，提供了适宜的条件。在棒磨-细筛闭路磨矿过程中要将磨矿的细度控制在-0.23mm处，从而保证白钨矿的性能[2]。

2.2 重选粗选和粗精矿精选

重选粗选的实施需要建立在一定的原矿条件基础上，包括不分级、不脱泥等。通过设计科学合理的检测试验，确定原矿的特征以后，可以利用重选设备螺旋选矿机实现对矿源的粗选，从而得到粗精矿、中矿、尾矿以及溢流矿。

在螺旋粗选矿的基础上对中矿进行进一步的粗选，采用的设备是摇床，得到的矿源仍然表现为精矿、中矿、溢流矿和尾矿，其中摇床中矿需要返回到摇床中再次粗选，而其余的矿品则需要与螺旋溜槽中的矿品结合到一起，由此形成了一定的闭路实验指标值，如表1[3]。

由表1可以很清晰的看出重选的产率，在重选的基础上可以大大降低浮选的工作量。在重选粗精矿中含有的钙脉石矿物较少，主要成分为白钨矿、硫化矿和石榴石。因此，可以利用一般的浮选药剂在甄别出硫化矿以后，进行必要的调浆处理，一般选择的试剂为氢氧化钠或者碳酸钠，从而抑制钙脉石矿物的活性，保证白钨矿的回收效率。

2.3 细泥矿的浮选

在细泥尺寸为-20微米的情况下，很难通过重选进行回收，因此浮选法是最佳的矿选途径。浮选选矿工艺主要包括以下几种流程：首先是优先浮选即每次只浮选一种矿物，抑制其与矿物，然后活化并浮选第二种矿物，再抑制其与矿物，逐次回收有用矿物。对于矿石品位较高以及有用矿物浸染较粗的矿物可以采取优选浮选的方式。

其次是混合浮选方式，将矿石中几种有用的矿物一同浮出，得到很合精矿，再对混合精矿进行分离，从而得到各种合格精矿。当矿物呈现出集合嵌布，粒度较粗，不同有用矿物的可浮性有比较接近时可以选择这种方式。可见在白钨矿的浮选过程中应该采取的方式是第一种即优先浮选[4]。

在重选粗选以后形成的矿物组成中主要包括的有用矿物有硫化矿、方解石、萤石、石榴石、磷灰石以及目标矿物白钨矿。为了保证白钨矿的质量，在浮选过程中优先浮选硫化矿，在浮选完成以后采用抑制剂将其它矿物的活性抑制住，在进行白钨粗精矿的浮选。在此过程中为了强化抑制作用可以采取多种方式，例如对抑制剂实行加温搅拌，或者在浮现过程中添加少量的LN药剂，均可以提升白钨矿的作业回收率。

我公司为黄金洞矿业有限责任公司，主产黄金，矿石中伴生有锑、钨，目前的工艺流程是在选金的尾矿中再选白钨。钨的原矿品位在0.8%-1.2%，选金尾矿在白钨车间先利用一台浮选柱选一次金，再利3台浮选柱，一粗、一精、一扫选钨，粗选采用Φ200×6000型浮选柱1台，精选采用Φ100×6000型浮选柱1台，扫选采用Φ150×6000型浮选柱1台。精选出来的白钨品位达到3.48%，回收率在60%以上。精选出来的白钨利用浓密桶脱去部分水份，在利用彼得罗夫法处理白钨。处理后的白钨经过一粗、三精、三扫，获得白钨精矿，白钨品位达到20%-35%，白钨车间每月产黄金1.5-1.8kg，产白钨1标吨，为公司每月创造纯利润20万以上。

3 重-浮选矿工艺要点

在进行重-浮选矿工艺操作时，需要注意的工艺要点包括：在第一个环节即棒磨-细筛闭路磨矿过程中保证将矿石磨至到-0.23mm，从而有效的保证白钨矿的粉碎情况适中。

在使用重选设备螺旋溜槽全粒级入选过程中，使其不仅降低了浮选的成本并且减轻了浮选过程中的工作量，同时提高了白钨矿的回收率。在浮选过程中要保证浮选矿种的顺序，控制好抑制剂的使用情况，保证在浮选过程中其它的矿种不会参与到浮选进程中。

4 结论

综上所述，通过介绍白钨矿石的特点，说明了将重选与浮选矿石方法连接在一起的必要性，即保证白钨矿回收率的同时降低选矿的成本。通过研究重-浮联合矿选工艺流程，总结了选矿过程中的工艺要点与难点，对于提高白钨矿的回收率具有积极的影响作用。白钨矿源在我国储量较为丰富，因此需要克服其自身存在的弊端，采用先进的选矿方法，加大对其的回收利用。

参考文献：

[1]白丁.MES在白钨矿浮选中的应用及其作用机理研究[D].中南大学，2014.

[2]张英.白钨矿与含钙脉石矿物浮选分离抑制剂的性能与作用机理研究[D].中南大学，2012.

选矿工艺设计范文第8篇

【关键词】选矿机械改造；机械设备；工艺流程

随着我国社会经济和科学技术的发展，采矿行业发展越来越迅速，竞争也变得越来越激烈，这就要求许多矿区要根据自身的实际条件，改善设备老化的现象，逐渐提高矿区的生产效率，合理科学的对矿区的一些机械设备、具体的采矿工艺流程和相关的工艺条件进行合理化的改造，以适应向内部延伸过程中周边岩石性质的变化，采取合适的选矿机械改造方式，切实地保障并提高选矿的技术指标，实现生产过程中产生的废水零排放，提高企业的经济利润，保证良好的环境效益，提高企业的核心竞争力。

1.实例矿区的设备状况概述

本研究所选的实例矿区具有两条生产线，新生产线和旧生产线，其处理能力可达500万吨/年，可以生产出精矿粉120万吨/年，其中旧生产线的处理能力可达300万吨/年，可以生产出精矿粉70万吨/年，添加新生产线后，最初设计时要求新生产线的处理能力可以达到200万吨/年，精矿粉生产能力可以达到50万吨/年。但是新添加的生产线的设备、工艺等存在着一些需要亟待解决的问题，否则达不到预先的设计预期，因此需要根据目前的这些设备情况对新添加的生产线的设备、工艺等进行科学合理的选矿机械改造。

2.实例矿区的选矿机械改造

2.1实例矿区的机械设备改造

首先，在氰化作业过程中可以将12米的单层浓密机进行合理高效的改造，在单层浓密机上安装一个缓冲气槽装置，在给矿处安装一个给料竖桶，给料竖桶下安装一个扩散板，这样可以保障浓密机可以稳定的运行，减少跑浑现象的发生，改善回水质量；然后根据自身实际情况改造精矿再磨系统，可以采用较精良的球磨机替换旧的、性能较低的球磨机，如1MQY2100x3000型球磨机，可以使用旋流器组来进行相关的选矿分级，还要配置相关的压力显示装置，如此才能保障生产过程稳定的安全运行，提高选矿分级效率、磨细度以及氰化回收率；在运输作业过程中可以选择MQG2700x3600型球磨机，并配合使用2FLG-2000型螺旋分级机，这样可以有效简化磨矿操作，保证人选矿浆的浓度和细度的稳定性，减少库存费用；可以使用厚壁无缝钢管替换破碎振动筛骨架管，厚壁无缝钢管的效果更为理想，筋板可以采用凹槽形式，可以有效提高筛体的整体筛选强度，可以减少筋板的数目到三根，这样可以有效增加筛体的筛选面积，提高筛体的筛选效率，缩短开车工时，间接地节省费用；最后，对于破碎系统，可以互相合并破碎系统的运输皮带，传输的引导装置可以采用一定长度的长传动丝杠，待一切完成后，设置传输皮带的拉紧装置，以简化操作，防止皮带发生跑偏或者运输物质出现打滑等，此外还要根据具体的实际要求降低圆锥破碎机皮带运输速度，增加皮带宽度。

2.2实例矿区的具体的生产工艺流程改造

在整个生产过程中，矿区的尾矿库会发生一定程度的溢水现象，这就要求对溢水进行回收，以使其重新进入生产系统，实现循环使用。这样每天至少可以回收1100立方米的水，这些溢水的循环使用有益于实现生产废水的零排放的目标，有利于经济利润的提高，而且还有益于环境的保护；将两次的浮选操作改为一次的精选操作，这样可以改善二次污染问题，而且一般的浮选流程比较适合于从中段来进行矿石性质变化的考察，采用这种方式，可以使得操作简化，节约耗能和备件费用，而且可以确定精准的矿位信息；此外在选矿过程中，需要增加压滤操作，直接的将精矿中的水分返回主厂房，实现重复利用，减少用水费用，而且有利于环境保护。

2.3实例矿区的生产工艺条件改造

对于矿区的生产工艺条件改造主要包括以下几个方面。首先，淘汰效率不高的细碎圆锥破碎机的使用，改为更新更好地HP300型圆锥破碎机，减小破碎机的筛孔尺寸，以降低破碎产品粒度到-12毫米，提高磨矿细度到-0.074毫米，同时将二段精矿的再磨细度（-0.043毫米）由原来的约占90%提高到约占95%以上，这样可以使得铁矿物可以得到充分的单体解离；其次要对浮选捕收剂进行改造，可以配合使用基钠黄药和异戊基黄药，这样可以使得有用矿物的疏水性得到最大程度的提高，改造完成后才可进行安全方面的操作；在冬季进行采矿作业时要注意保温，采取适当的科学保温措施可以有效提高矿浆温度，促进铁矿物的溶解，有效隔离氰化作业区域，还要严禁外来水量进入流程，以使水量保持平衡；最后，在改造过程中，确定好改造需要用的设备后，需要逐步改善加药精度，以减少药剂成本，还需要对一些单层浓密机配置上自动放矿装置，以稳定控制浓密机排矿浓度，使得氰化流程稳定连续。

3.实例矿区的选矿机械改造思考

根据调查显示，我国的选矿技术和精矿的质量都较为先进，已达到国际先进水平，但由于我国矿藏的特点，矿石贫、杂、细、种类多，因此我国的选矿工业还存在许多问题，因此需要综合各种技术，实现矿山选矿技术的全面发展。首先，在推广应用技术方面需要确保精矿选矿技术的应用。合理科学的优化选矿工艺流程，使得采矿工艺更加高效、简便，因此需要深入研究选矿设备和选矿工艺等，以最合适的流程最大化的获取最佳的选矿效果，其中反浮选工艺可以提高金属的回收率，应用前景较好，需要加强对反浮选药剂的研究；其次，在磨矿作业过程中，选择适宜的磨矿设备。引进或开发节能型超细碎设备，有选择性的充分借鉴国外先进的设备、技术、工艺，以提高企业的整体技术装备水平，同时深入研究粗粒抛尾工艺及相关设备，还要加强具有多段连选性能的多筒磁选机、回收微细粒矿物的节能型选矿设备的引进或研制，如一些强磁设备的永磁化、微细粒浮选机及浮选柱等，再者，在浮选设备的改造过程中，需要企业向大型化和节能化的企业转型。直接将符合力场与浮选机连接，这样不但可以实现自动控制，而且可以提高浮选柱在矿山中的应用前景；最后，在矿区的过滤脱水设备的改造过程中，需要抓紧研究、开发具有各种功能的介质，研制出一些各种功能一体化的元器件，或者发展复合过滤技术设备，这样可以有效保证增强密封性，并在此基础上最大化的实现设备大型化、节能化和自动化。

4.结语

随着我国社会经济和科学技术的发展，采矿行业发展越来越迅速，竞争也变得越来越激烈，但是许多矿区的设备较为老化，生产效率有待提高，这就要求许多矿区要根据自身的实际条件，合理科学的对矿区的一些机械设备、具体的采矿工艺流程和相关的工艺条件进行合理化的改造。选矿机械改造是提高矿区生产效率的最基本措施，是切实地保障并提高选矿的技术指标的关键环节，矿区管理者必须予以高度重视，根据自身的实际情况采取正确的、合理的改造方式，可以优化采矿的工艺和流程，实现生产过程中产生的废水零排放，提高企业的经济利润，保证良好的环境效益，为我国的经济建设贡献一份力量。 [科]

【参考文献】

[1]王红卫.选矿机械改造技术探讨[J].科技创业家，2013，14：62.

选矿工艺设计范文第9篇

关键词：钼矿选矿工艺；流程设计；解析

1 钼矿的选矿工艺

1.1 钼矿的选矿方法

（1）浮选法。辉钼矿一般都是对片层的形状，我国大多数都是根据钼矿的实际性能采用两道筛选，经过多次的精选工艺，对生产钼产品具有很大的影响，对环境的污染相对较小。

（2）浮磁重选法。其中对钼矿进行选矿的时候，其中含有大量的铁钼矿石，在对其进行选择的时候，采用的选取的矿物相对较多，提高资源的利用效率。

（3）浮选-电炉法。可用于含贵金属的共生钼矿，如铂钯等。

1.2 钼矿石的浮选流程

对于矿石在选矿的时候，很多都是采用的浮选方法，其中流程主要就是通过对以上的原则进行分析，具有两大类：（1）选矿采用的浮选工艺流程，在对钼矿石选矿的过程中，其中主要就是对原生钼矿石的采集，其中很多都是利用浮选工艺对钼矿石进行回收利用，同时也适用于含量较少的铜、铅硫化矿的钼矿石，对于单一的钼矿和铁钼矿可以大大的提高效率。（2）我们通过对钼矿石的有效的筛选，可以更好的保证矿石的回收，同时其中还含有大量的可以利用的副产品，对着些产品的回收也就十分的重要，可以提高经济效益，在处理铜矿中含有的钼矿、铅钼矿等。其中工艺流程也就很大程度是不一样的，在对铜和钼矿精选的时候一般分析三道进行操作。如图1所示。

1.3 辉钼矿选矿工艺实例

对于矿物中含有矿物中的磨矿物质，其中的细度为-0.074mm占有64%的时候，经过一次的粗选和一次的扫选，进行四次的精选进行选矿流程，其中含有的精矿物质含有钼45.91%，钼回收率95.39%。其中对于河南大型的钼矿具有51.68%，其中对于钼矿的回收率占有很大程度的技术指标，磨矿导致-200，经过一定的选择进行设置，钼矿的粗细进行有效的设置，粗矿中添加适量的水玻璃精选，在经过两段磨矿的选择，获得钼矿的有效的质量，其中对于钼矿的回收效率达到85%，在对辉钼矿在其中分布不均匀，在选矿的时候很难对其进行采集，导致辉钼矿很多都没有得到利用，在分离的时候也是十分的困难，通过对其铜和钼矿石进行分离之后，我们也就要采用其他的选矿工艺，对于含有钼矿和铜的矿石进行分别处理，更好的提高钼的回收效率，其中回收率可以到77.5%，其中很有的铜是22%，可以回收93%的铜精矿。

2 钼矿选矿工艺设计

由于钼比重较大，首先采用重选工艺探讨钼矿与脉石的分离效果。经重选试验发现，尾矿中钼的损失较大，故单一的重选工艺不能充分有效的回收钼，所得钼精矿钼品位较高，但回收率偏低；单一浮选流程中，高品位钼精矿的回收率75.60%，低品位钼精矿的回收率达82.63%；采用“重-浮”联合流程，所得高品位钼精矿回收率达83.79%，低品位钼精矿回收率为87.92%，选钼指标比单一浮选流程明显提高。但采用“重-浮”联合流程回收矿石中的钼、硫不及单一浮选流程简单，也符合矿石性质特点。从矿产资源充分回收利用角度考虑，认为“重-浮”联合流程适宜。

3 钼矿的浮选药剂

3.1 钼矿药剂及作用原理

按照钼矿的选择对选矿工艺进行分析，通畅采用的不同的强度的选矿剂，对介质调整整合和不断提高矿物的抑制剂。首先，对于钼矿使用的捕收剂，这是在对变压器和煤油进行分别处理，研究回收过程中的各个因素的影响，其中对钼矿中含有的药剂产物进行有效的收集，其中国对于黄药主要就包括乙基、异丁基、丁基、异戊基、戊基；戊基黄原酸丙烯酯（S-3302）、Z-200。近年来随着科技的发展，对于药剂的加工更好的运用现有的矿产，其中烃类油的乳化工艺和乳化剂辛太克斯及环氧丁烷等的应用，可以更好的保证辉钼矿通过浮选中达到精磨的效果，可以有效的进行处理。运用烃油与硫氢基捕收剂来提高辉钼矿的可浮性，可以通过另外的捕收剂加快对钼矿石的分解，对钼矿石中的药剂更好的进行利用。为了更好的提高辉钼矿浮选的标准，可以对其进行各个矿石的性质进行有效的改进，保证充分的分离，但是由于不同的捕收剂在浮选工艺中起到的作用也不同，这是我们可以将烃油与辛太克斯混用、或与硫化矿捕收剂混用会得到较好的结果。（2）起泡剂。其中对于甲基进行分析，甲醛、已醇、艾佛洛斯-568、道佛洛斯-250、松油、萜烯醇等。（3）抑制剂。对于抑制剂就是要对其进行分离，在选矿的过程中，要对硫化钠进行硫氢化钠、亚硫酸钠、硫化氢气体、磷诺克斯、疏基乙酸钠等；脉石矿物抑制剂有水玻璃。（4）抑制辉钼矿的药剂通常是亲水聚合物，如糊精、淀粉、胶、染料及醛与芳族磺酸的缩合物。可以通过电解对其进行吸附作用，对于接触角测定和合理的管理进行浮选实验，其中在油浮选试验中，对其进行研究。并对辉钼矿浮选的表面进行研究，可以有效的提高浮选的质量，通过研究表明，估算的吸附进行自由值研究，对其吸附之后可以更好的进行回收，能够有效的抑制辉钼矿中捕收剂的浮选，更好的提高使用的效果。

3.2 钼矿浮选药剂的应用

我们在运用钼矿浮选工艺进行药剂处理的时候，其中主要就是对钼矿中药剂的材料进行分离处理，得到更好的运用，然而在实际的操作中，采用的捕收剂都是经过铜钼矿石进行分离，最后得到其中的各个成分，再获得铜品合格之后，我们也就可以对其进行混合精选，提高其使用的效果，从而获得铜精矿和钼精矿。但是对于这种工艺来说不仅仅有效的提取了含量较高的矿物，又可以大大的降低能量的耗费，也可以降低浮选药剂的费用，对于选矿的工艺也大大的得到提高，可以有效的保证铜矿选矿工艺的预期经济效益的提高，对于这种浮选工艺使用捕收剂的工程可以提高选矿的效率。对其进行实验结果分析得知，在运用药剂对混合钼矿进行分离的时候，对其中含铜不同比列进行分析，其中钼矿回收的效率也完全不同，其中精品钼含量较低，回收的效率越好，其中使用的药剂是一种可以抑制硫化钠实现铜和钼分离的抑制剂。

4 结束语

虽然我国钼矿资源十分的丰富，但是钼矿石是不可再生能源，我们要最大限度的钼矿中的资源，更好的利用现有的钼矿，这是当前矿山的发展趋势，也是提高经济效益的首要，同时不断的扩大各种金属产品的数量和废料的增加，提高经济可持续发展。

参考文献

[1]张泾生.浮选与化学选矿现代选矿技术手册第2册[M].北京：冶金工业出版社，2011.

[2]陈玉林.新型药剂OS-2在钼浮选中的研究与应用[J].有色金属（选矿部分），2010（5）.

选矿工艺设计范文第10篇

关键词:选矿工业自动化 研究及应用

中图分类号:TD928 文献标识码:A 文章编号:1672-3791(2012)07(b)-0101-01

2009年武平紫金矿业有限公司下属悦洋银多金属矿进行2000t/d采选改扩建时,实现了全厂的自动化控制与局部自动控制功能,做到了全厂设备集中监控、工艺技术指标在线显示,提高了系统运行的可靠性和安全性。同时,劳动生产率大幅度提高,企业综合管理水平得到进一步提升,具有较强的推广价值。

1 选矿工业自动化规划

矿山企业在服务到一定年限后,往往由于矿石特性变化导致设备管理、工艺操作、现场工艺控制、生产组织等方面暴露出一定的缺陷,不能适应企业管理的新要求和技术经济指标的不断提高。为此,国内外现有和新建大中型矿山均大力发展选矿自动化与信息化技术。

1.1 选矿工业自动化的优势

矿山自动化控制系统目前的应用以选矿厂自动化控制系统为重点发展方向,选厂自动化控制系统与传统选矿厂相比有三大优势:(1)实现现代化、精细化、透明实时无延迟管理；(2)最大化减少或降低人力、损耗、浪费等成本因素；(3)提供更精确的选矿工艺控制指标。

1.2 矿山选矿工业自动化系统设计方案及其功能

武平紫金矿业有限公司下属悦洋银多金属矿进行2000t/d采选改扩建时,选矿厂工业自动化系统规划的最底层是设备控制与工艺闭环控制,由分级单位的操作室完成；其次是生产设备与生产工艺参数的监测控制,主要完成生产设备与生产工艺在线监测,实现生产内部的调度动态平衡,由生产控制中心（调度室)完成。

选矿工业自动化系统通常以公司企业网和选厂的局域网为平台,以生产主流程自控设备为中心,将现场作业管理和生产指挥管理紧密结合起来,实现现场动态数据的实时采集,并根据瞬时数据进行动态加工,得到能反映每台设备的综合工作效率指标相关数据。所有控制、监视和检测的设备（包括参数检测)均以组态画面的形式在生产控制中心（调度室)的显示屏上显示,能同时满足现场作业和生产指挥的需要。

整个选矿厂工业自动化系统是由现场总线的分布式与远程控制相结合的控制系统,系统完善后具有基础数据采集网络传输远程监测与查询的功能。

2 矿山选矿工业自动化系统主要构成

选矿工业自动化系统常由破碎系统、磨选系统、过滤脱水系统、尾矿输送系统等构成,通过集中监控,优化了调度系统。

2.1 破碎系统

破碎系统设备的连锁控制。破碎系统必须按工艺过程规定的顺序,以一定的时间间隔相继启动,启动顺序与矿料运行方向相反,停止破碎生产时,停车的顺序与启动的次序相反。为了保证生产运行的可靠性、设备的安全性,破碎系统设备采用集中连锁控制。

在集中控制状态下分为全线连锁和局部连锁两种方式；运行中某台设备出现轻微故障及时报警,出现严重故障立即报警并自动停机；运输皮带设跑偏、打滑、防撕裂、过铁保护；破碎机均设油温、油压保护,发生故障时报警或停车。

2.2 磨选系统

磨矿作业控制:(1)磨矿分级生产过程优化控制系统:通过磨机电耳对磨机充填率的检测,可根据矿石性质的变化,自动调整磨矿的运行,使磨矿分级机组运行于最佳的工作状态；(2)磨机、分级机、浮选机、球磨机油泵电流运行状况、球磨机前后轴瓦油流量进行自动监测,异常自动报警,以指导岗位操作调整；(3)球磨机齿轮油自动控制系统:球磨机作业时,对球磨机齿轮进行定时定量加油。

2.3 过滤脱水系统

过滤系统实现的主要功能:完成对整个过滤流程设备的监控,即主要设备的电流监测及开启停。完成对过滤工艺参数的实时采集,包括单台过滤机的风压、真空度、水压等。对过滤的污水系统进行处理,实现自动启停、污水池液位的检测与控制等。

2.4 尾矿输送系统

尾矿浓缩作业:(1)实现浓度自动检测,底流排矿量自动控制；(2)对浓缩机的耙架负荷进行实时检测,避免压耙事故发生,影响生产。

3 自动化系统硬件组成

3.1 PLC的选择

控制系统采用Modicon Quantum系统,该系统广泛用于工业生产的实时控制,包括Quantum系列CPU、I/O模板、I/O接口、通讯模板、电源和底板。本系统中CPU模块选用uantum140CPU43412型。

3.2 监控计算机

计算机作为破碎生产过程正常运行时的主要监控工具,采用性能良好且适合工业环境的高可靠的工业控制计算机。

3.3 Modbus Plus网络

Modbus Plus是专业设计的工业控制应用的局域网,允许计算机、PLC和其他数据源以对等方式进行通信,常用于工业控制领域。MB+通讯速度为1Mbps,主要应用网络控制、数据采集、信号监测、程序上装、下传、远程测试编程等,具有高速、结构简单、安装费用低等特点。通讯介质为光纤或双绞线。

4 选矿工业自动化应用及推广

目前,我国大中型新建矿山选矿厂或选矿厂进行改扩建,均推行工业自动化,以减少矿山人力、降低生产成本、提高回收率和产品指标,进行生产工艺指标精细化管理,从而提高生产效率,同时提高企业综合管理水平,实现矿山企业的现代化管理。

武平紫金矿业有限公司下属悦洋银多金属矿2000t/d采选改扩建工程实现了实现了选厂的自动化控制与局部自动控制功能,大幅度提高了劳动生产率,同时,企业综合管理水平也得到进一步提升,具有较强的推广价值。

5 结语